Макроструктура, контроль

Рис. I. Влияние макроструктуры плиты на микропористость и характеристики ультразвукового контроля сварных соединений сплава 5083-0 (толщина плиты 40 мм) а — место расположения микропористости (погонная энергия 90 кДж/см. количество проходов — по одному с каждой стороны) среднее количество микропор в сечении ОД при мелкозернистой структуре и 5,7 при крупнозернистой б — положение контрольного отражателя диаметром 1 мм частота 5 МГц, угол ввода ультразвукового луча в — акустические характеристики сплава с мелкозернистой структурой г — то же, крупнозернистой структурой 1 — максимальный уровень шумов 2 — сигнал от контрольного отражателя 3 — 20 /о амплитуды сигнала от контрольного отражателя

Контроль качества металла валков по макроструктуре производят после предварительной термической обработки. Механические свойства испытывают после окончательной термической обработки на продольных образцах. [c.433]

Операции механической обработки колец заканчиваются полировкой желобов, обеспечивающей получение гладкой и блестящей поверхности. Контроль макроструктуры металла колец может быть осуществлён путём исследования формы магнитного потока (магнитного спектра кольца), создающегося в кольце при намагничивании его специальным аппаратом. [c.616]

Металлографическая лаборатория. Контрольные испытания микро- и макроструктуры обычно производятся путём сравнения с соответствующими эталонами (микрофотографиями). К числу характерных примеров такого контроля относятся определения а) величины зерна аустенитного и действительного в стали и цветных сплавах, б) неметаллических включений — силикатов, оксидов, сульфидов и пр., [c.371]

В соответствии с ГОСТ 5520-62 листы подвергаются контролю макроструктуры на травленых темплетах или на изломах. В листе не должно быть видимых без применения увеличительных приборов расслоений, скоплений волосовин и неметаллических включений. Допускаются отдельные волосовины длиной не более 15 мм. [c.107]

Импульсный ультразвуковой эхо-дефектоскоп типа УДМ-1М предназначен для обнаружения и определения координат дефектов, являющихся нарушениями сплошности (раковины, расслоения, пористость, треш,ины и т. д.), которые расположены на глубине от 1 до 2500 мм под поверхностью в крупных металлических заготовках, полуфабрикатах и изделиях для обнаружения различных дефектов в сварных соединениях для контроля макроструктуры стали, а также для измерения толщины изделия при одностороннем доступе к нему. Прибор позволяет определять дефекты в неметаллических изделиях (оргстекле, фарфоре, некоторых видах пластмасс), а также определять скорость распространения ультразвуковых колебаний в различных материалах методом сравнения. [c.250]

Поковки штоков подлежат проверке на фло-кены и другие внутренние дефекты путем контроля макроструктуры па поперечном темплете, вырезанном на половине сечения образца. [c.331]

Контроль сварных швов во всех случаях рекомендуется производить с применением просвечивания гамма-лучами, а при отсутствии радиоактивных ампул производить вырезку пробок из сварного шва или его засверловку с исследованием макроструктуры. [c.237]

Для сварных соединений, выполненных контактной сваркой, а также для соединений из высоколегированных сталей необходимо обязательно проводить макро- и микроанализ. В остальных случаях проводится только макроанализ. Контроль макроструктуры проводится по ГОСТ 3242—54. [c.287]

Стали всех марок должны подвергаться выборочному контролю на твердость и макроструктуру предприятием—изготовителем крепежных изделий. Объем контроля по твердости должен быть не менее 2% партии заготовок. [c.99]

Контроль макроструктуры следует производить на двух темплетах от партии. При неудовлетворительных результатах контроля сталь III и IV категорий должна быть подвергнута высокому отпуску или отжигу. [c.99]

На контроль обычно назначается металл первого и последнего по разливке слитков. При повышенных требованиях к качеству металла дополнительно контролируются и другие слитки (по одному от сифона). Контроль макроструктуры производится в пробах от подголовных штанг А первого и последнего слитка плавки, где чаще всего встречаются дефекты, для ряда марок сталей необходимо также контролировать пробы от штанг В. [c.278]

По типу проверяемых параметров вьщеляют контроль геометрических параметров (линейные, угловые размеры, форма и расположение поверхностей, осей, деталей, узлов и агрегатов и т. д.), физических свойств (электрических, теплотехнических, оптических и др.), механических свойств (прочность, твердость, пластичность при различных внешних условиях) микро- и макроструктур (металлографические исследования) химических свойств (химический анализ [c.97]

Методы контроля качества отливок Неразрушающие методы. Измерение твердости. Анализ макроструктуры. Люминесцентный и рентгеновский (просвечивающий) анализ. Контроль размеров детали после обработки резанием [c.381]

Помимо общих пороков макроструктуры, легированные стали в значительной степени подвержены таким серьезным порокам, как дендритная ликвация и флокены. Чтобы избежать их, требуется особое внимание к условиям производства легированной стали и проведению ее испытаний при плавочном контроле. [c.321]

Контроль качества полупроводниковых материалов в основном производится по их электрическим свойствам и Макроструктуре определяется их удельное сопротивление, тип проводимости и выявляются путем травления или осаждения меди р — п- и п — р — п-переходы или запирающие слои (фиг. 277). [c.466]

При использовании макроанализа для контроля качества мета.тла число образцов, их размеры, место вырезки и другие условия отбора проб указывают в стандартах и технических условиях на конкретные виды металлопродукции. В частности, макроструктуру прутков обычно контролируют на поперечных макрошлифах. [c.15]

Контроль макроструктуры — основной вид испытаний для определения качества стали и обнаружения разнообразных металлургических дефектов. Макроструктуру контролируют на поперечных или продольных шлифах и изломах. Наиболее часто макроструктура контролируется на поперечных травленых макрошлифах. Этот способ позволяет оценить все сечение прутков стали и благодаря травлению выявить крупные и мелкие дефекты (включая ликвационные) и особенности структуры. Оценка макроструктуры производится по ГОСТ 10243—75. Макроструктуру прутков и заготовок размером до 140 мм проверяют в полном сечении, а более 140 мм — на перекованных пробах. [c.325]

Дефекты макроструктуры выявляются также и неразрушающими методами контроля. Наиболее эффективный из них — ультразвуковой контроль (УЗК). Общие требования к методам УЗД приведены в ГОСТ 12503—75. Способ УЗК находит все более широкое применение. [c.326]

Для изготовления сосудов и трубопроводов высокого давления применяют поковки, рулонную сталь, листовой и сортовой прокат, двухслойную сталь, трубы. Поковки получают из углеродистых (спокойных), низко-, средне-и высоколегированных сталей, выплавленных в мартеновских или электрических печах, а также способами электрошлакового переплава. Механические свойства поковок рекомендуется определять на тангенциальных образцах. Чистовая механическая обработка поковок выполняется после их окончательной термической обработки, дефектоскопии, контроля макроструктуры и испытаний механических свойств. [c.814]

Для изготовления штампованных днищ и горловин сосудов применяют толстолистовой прокат (толщиной до 160 мм) из низколегированной стали. Для деталей отбирают только такой металл, который после тщательного контроля качества неразрушающими методами, исследования макроструктуры, проверки механических свойств отвечает требованиям технической документации, поскольку в толстолистовом прокате весьма вероятно присутствие пороков в виде расслоений, неметаллических включений, а также неравномерность механических свойств по толщине листа. [c.814]

Качество наплавленного металла полученных швов оценивалось согласно инструк1щи по визуальному и измерительному контролю РД 34.10.130-96. Затем из выполненных швов вырезались образщ>1, по которым контролировались макроструктура и величина угла загиба. [c.304]

Во втором издании (первое — в 1980 г.) описаны современные методы определения химического состава продуктов металлургиче-скогр производства, анализа газов и неметаллических включений в сталях и сплавах, контроля макроструктуры и свойств металла. [c.27]

Макроструктура стали, определяемая при плавочиом контроле, должна отвечать баллам (по шкале Запорожстали) не выше по центральной пористости — балла 2, по общей пористости — балла 3, по ликвации — балла 3, по флокенам — балла 0, по подкорковым пузырям — балла 3, при глубине залегания не более 2 мм. [c.426]

К узлам, приносящим осложнения в эксплуатации, относятся плоские донышки камер, изготовленные ТКЗ в 50-х годах по неудачным нормалям. Сварной шов располагается в месте, где изгибающие напряжения при выпучивании донышка достигают максимальной величины. Качество автоматической сварки в то время было не очень высоким, поэтому в корне шва нередко получался непровар. На рис. 5-13,а показана макроструктура сварного углового соединения паросборной камеры котла ТП-100 диаметром 325X50 мм из стали 12Х1МФ. Непровар в корне шва был обнаружен при ультразвуковом контроле (слева — донышко, справа—камера). На рис. 5-13,6 показано донышко такой же паросборной камеры, оторвавшейся после 35 тыс. ч эксплуатации из-за большого непровара. Сварные соединения плоских донышек с камерами котлов, работающих под давлением 100 ат и более, должны подвергаться 100%-ному дефектоскопическому контролю ультразвуком. [c.204]

Ультразвуковые неразрушающие методы контроля показали высокую стабильность и надежность в работе, что позволило также осуществить контроль качества макроструктуры металлопроката. Существовавший металлографический метод контроля макроструктуры металлопроката имел ряд серьезных недостатков, главными из которых были а) выборочность (нестопроцентность) контроля б) проведение контроля с разрушением образца (расход металла) в) трудоемкость операций контроля г) значительная продолжительность контроля. Проблемной лабораторией ультразвука МТЗ разработана и внедрена в производство методика ультразвукового неразрушающего контроля макроструктуры проката, в основе которой лежит эхо-метод. [c.252]

Для проведения металлографических исследований из каждой контрольной пластины или стыка труб вырезается один образец для макро- и микроиссле-дований. Вырезка образцов и контроль макроструктуры должны производиться в соответствии с ГОСТ 3242—54. [c.222]

При заказе труб по ТУ 14-3-190-73 необходи.мо руководствоваться следующим партия должна состоять из труб, изготовленных из стали одной плавки при механических испытаниях труб должен определяться предел текучести для труб с толщиной стенки 12 мм и более обязательны определение относительного сужения ударной вязкости и контроль макроструктуры трубы диаметром до 114 мм включительно должны подвергаться испытанию на сплющиса-ние применение труб, изготовляемых из слитка, не допускается. [c.91]

При повышенном содержании в металле водорода, а также азота в слитке при кристаллизации образуются газовые пузыри. Их выявляют при обдирке слитков, когда они расположены близко от поверхности, или при контроле макроструктуры проката, где они имеют вид ликвационных пятен или сплюснутых трубочек (закатанных пузырей). Пузыри располагаются по сечению заготовки несимметрично. На микрошлифах вокруг пузырей обычно нет ликвационных загрязнений и структурной неоднородности. Одиако в стали Х18Н10Т в местах пузырей нами выявлены скопления карбонитридов титана. [c.267]

При контроле макроструктуры заготовок нержавеющей стали (особенно типа Х18Н10Т и 1—4X13) на поперечных шлифах достаточно часто выявляется неодинаковая травимость осевой и периферийной зон. В зависимости от формы слитка форма различно травящейся площади (ликвационного квадрата) может быть квадратной или круглой и иметь резкий или размытый контур, а также чередование светлых и темных полос. [c.269]

В теплотехнике принято исследовать макроструктуру сварных соединений паропроводов, по которым транспортируется перегретый пар с температурой выше 450° С независимо от давления и трубопроводов, по которым транспортируется вода или насыщенный пар при температуре свыше 120 С и давлении более 8 Мн1м (80 ати). Контроль макроструктуры сварных соединений обязателен также для остальных элементов парового котла, работающих при температуре стенки свыше 450 С и независимо от температуры стенки при давлении свыше 4 Мн1м (40 ати). [c.75]

Визуальный контроль травленой поверхности металла. Травление проводится 15. .. 20 %-ным водным раствором азотной кислоты (с помощью тампона или кисточки) и последующей нейтрализацией щелочным раствором. При необходимости для получения более четкой макроструктуры травление выполняется 2 раза с промежуточной и заключительной нейтрализацией щелочным раствором. Обследуемые зоны сварного соединения контролируются после просушки с помощью фильтровальной бумаги. Перед травлением контролируемая поверхность подвергается обработке механическим способом - шлифованию. Метод ВКТ считается достаточно эффективным для выявления поверхностных дефектов, включая макротрещины любой ориентации, и применяется как альтернативный методам ЦД и МПД. Микроповрежденность металла методом ВКТ не выявляется. [c.148]

Дефектоскопия Обобщающее название неразрушающих методов контроля материалов (изделий) используется для обнаружения нарушений несплош-ности или неоднородности макроструктуры [c.339]

Если партия стали не подвергается тер.миче-ской обработке, то после охлаждения в.месте с партией металла перед отжигом пробы легированной и конструкционной стали выдерживаются при 20 °С не менее 24 ч, а пробы высоколегированной стали (18Х2Н4ВА и др.)—не менее 48 ч. Темплет для контроля макроструктуры вырезают из середины образца. [c.325]

В макроструктуре труб не должно быть трещин, расслоений и флокенов, видимых без увеличительных приборов. Контролю макроструктуры подвергают трубы с толщиной стенвси 15 мм и более. [c.309]

Контроль за качеством поверхностной закалки осуществляется макроанализом. Для выявления макроструктуры закаленного слоя рекомендуется так называемый тройной реактив, который окрашивает зоны слоя, имеющие мартеи-ситную структуру, в светлый цвет, а зоны, имеющие структуру троостита сорбита, — в темный. Таким образом, если на какой-лнбо части поверхности имело место недостаточно быстрое охлаждение при закалке, которое привело к образованию троостнтной структуры, то оно надежно выявляется при применении этого реактива. [c.261]

По сравнению с др. методами дефектоскопии Ф. м. г.-д., как и методы рентгенографии и ксерографии, имеет следующие преимущества достаточная чувствительность и возможность контроля изделий из различных материалов, различных но размерам и форме, в т. ч. изделий с необработ. поверхностью легкость расшифровки гамма-снимка, отображающего непрерывную картину внутр. макроструктуры просвечиваемого изделия простота применяемой аппаратуры и техники просвечивания, не требующих высокой квалификации обслуживающего персонала возможность контроля в полевых условиях, в цехе, на монтажной площадке и т. п. К недостаткам метода следует отнести малую производительность, а также трудности, связанные с копт- [c.405]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...