Определение координат дефектов

Рис. 49. Схема определения координат дефектов при контроле наклонным преоб разователем

В приборной секции размещены аппаратура обработки и записи информации, система определения координат дефектов и реперные магниты. [c.338]

Система определения координат дефектов выдает для записи на регистраторе сигналы при прохождении 1 м пути, 10 м пути, об угловом положении снаряда-дефектоскопа через 45 , о прохождении маркерных магнитов. [c.338]

Зависимость коэффициента преобразования от частоты называют амплитудно-частотной характеристикой (АЧХ) преобразователя. В качестве параметров АЧХ принимают следующие величины рабочую частоту /, соответствующую максимальному значению коэффициента преобразования Кии и предопределяющую достижение максимальной чувствительности пьезоэлектрического преобразователя (ПЭП) полосу пропускания Af = h—f , где /i и /а — частоты, при которых Кии уменьшается на 3 дБ (0,707) по сравнению с максимальным значением при излучении либо приеме или на 6 дБ (0,5) в режиме двойного преобразования (совмещенном). Чем больше полоса пропускания, тем меньше искажение формы излученного и принятого акустического импульса, меньше размеры мертвой зоны, выше разрешающая способность и точность определения координат дефектов. Расширить полосу пропускания можно путем уменьшения электрической добротности Qa или увеличения акустической добротности Qa. однако при этом снижается чувствительность. Применяя четвертьволновой просветляющий слой и подбирая оптимальное демпфирование, удается расширить полосу пропускания, одновременно повышая чувствительность, так как протектор снижает акустическую добротность за счет отвода энергии ультразвука в сторону изделия. Высокая чувствительность в сочетании с широкой полосой пропускания достигается при Qg = Q а 2. .. 4. [c.134]

Преобразование длительности неизвестного временного интервала в цифровой код осуществляют путем заполнения этого интервала тактовыми импульсами специального генератора, следующими с фиксированной частотой, и счета числа этих импульсов. Результат отображается на цифровом индикаторе с учетом масштабного коэффициента, зависящего от частоты следования тактовых импульсов. При определении координат дефектов значения коэффициентов ki и учитываются с помощью подстроечных элементов подбором частоты следования импульсов тактового генератора. [c.183]

При контроле сварных швов следует иметь в виду, что в около-шовной зоне возможно расслоение металла, затрудняющее определение координат дефекта. В случае обнаружения дефектов при контроле сварного шва зону, в которой дефект обнаружен наклонным ПЭП, следует дополнительно проконтролировать прямым ПЭП для уточнения характера дефекта и определения истинного значения глубины залегания дефекта. [c.337]

Следует отметить, что нашими исследованиями не подтвердилась гипотеза о волноводном характере распространения упругих волн в металле аустенитного шва [95]. Установлено, что УЗ-волны распространяются аномально как поперек шва (см. рис. 6.20—6.22), так и вдоль него (рис. 6.48) [90, 94]. Игнорирование искривления траектории ультразвука может привести к погрешностям при определении координат дефектов. Аномалия [c.349]

Импульсный ультразвуковой эхо-дефектоскоп типа УДМ-1М предназначен для обнаружения и определения координат дефектов, являющихся нарушениями сплошности (раковины, расслоения, пористость, треш,ины и т. д.), которые расположены на глубине от 1 до 2500 мм под поверхностью в крупных металлических заготовках, полуфабрикатах и изделиях для обнаружения различных дефектов в сварных соединениях для контроля макроструктуры стали, а также для измерения толщины изделия при одностороннем доступе к нему. Прибор позволяет определять дефекты в неметаллических изделиях (оргстекле, фарфоре, некоторых видах пластмасс), а также определять скорость распространения ультразвуковых колебаний в различных материалах методом сравнения. [c.250]

При зеркально-теневом методе признаком обнаружения дефекта является уменьшение интенсивности (амплитуды) ультразвуковой волны, отраженной от противоположной поверхности изделия (рис. 180, 6). Отраженный сигнал называется донным. Метод не требует двустороннего доступа к контролируемому изделию, позволяет более достоверно выявлять корневые дефекты в стыковых швах, помехоустойчив, применяется для изделий небольшой толщины с грубо обработанной поверхностью. Однако точность определения координат дефекта и при этом методе невысока. [c.351]

Точность определения координат дефектов по оси трубы +/- 0,2 м между дефектом и реперным кольцевым швом. [c.575]

Излучатель, имеющий небольшие размеры, не обеспечивает достаточной мощности генерируемых колебаний и не дает нужной точности при определении координат дефектов из-за широкой диаграммы направленности. [c.35]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КООРДИНАТ ДЕФЕКТОВ [c.57]

Определение координат дефектов в изделиях с криволинейной поверхностью может производиться с помощью номограммы (рис. 27). [c.60]

Рпс. 57. Схема определения координат дефектов при контроле нак.тонным искателем [c.216]

Определение координат дефектов [c.166]

Рис. 6.1. Определение координат дефекта наклонным ПЭП Т - 21 ) с, [Т 2(г / с )1 с,

Систематические ошибки вызываются причинами, действующими одинаковым образом при измерениях в одних и тех же условиях или закономерно-изменяющих показания в какую-либо одну сторону при изменении этих условий. Например, по мере неравномерного истирания призмы наклонного искателя постепенно увеличивается ошибка в определении координат дефекта. [c.198]

В околошовной зоне возможны расслоения металла, затрудняющие определение координат дефекта. Зону шва, в которой обнаружен дефект наклонным ПЭП, следует дополнительно проконтролировать прямым ПЭП для уточнения характера дефекта и определения его глубины. [c.218]

Нашими исследованиями не подтвердилась гипотеза о волноводном характере распространения упругих волн в металле аустенитного шва [64]. Имеется искривление лучей (аномальное распространение ультразвука) как в поперечном сечении шва (см. рис. 7.52—7.54), так и вдоль продольной оси шва (рис. 7.56) [58, 59]. Игнорирование аномального распространения ультразвука может привести к ошибкам в определении координат дефектов. Аномальное распространение ультразвука обусловлено явлением рефракции. Траекторию распространения ультразвука в металле аустенитных швов следует определять, учитывая преломление лучей на линии сплавления, на границах между зонами шва, в каждой из которых оси кристаллитов параллельны, а также учитывая отклонение лучей от волновой нормали. [c.287]

При определении координат дефектов желательно сопоставлять результаты, полученные при контроле с разных сторон шва на штатном изделии и на образце. [c.293]

Импульсный ультразвуковой дефектоскоп УДМ-1М предназначен для обнаружения и определения координат дефектов, расположенных на глубине от 1 до 2500 мм. Кроме того, он позволяет [c.346]

Из сказанного следует, что для каждой частоты имеется оптимальный диаметр излучателя, уменьшение которого вызовет падение мощности излучаемых УЗК, расширение диаграммы направленности и, следовательно, понижение точности определения координат обнаруживаемого дефекта, а увеличение сверх некоторого предела увеличит сечение пучка излучаемых УЗК и, следовательно, снизит точность определения координат дефекта. Кроме того, при увеличении диаметра излучателя для осуществления надежного акустического контакта при работе в контактно.м варианте требуется плоская поверхность контролируемого изделия, обработанная с высокой степенью чистоты. Наконец, необходимо отметить также, что с увеличением диаметра излучателя резко увеличивается протяженность зоны дифракции Френеля, возрастает мощность, необходимая для возбуждения пьезопреобразователя, усложняется конструкция и повышается стоимость искательной головки. [c.182]

Встроенная ЭВМ позволяет распознавать указанные дефекты, а также поперечные сварные швы и регистрирует данные события. Для определения координат дефекта используют [c.592]

Таким образом метод ПРВТ обладает на порядок более высокой чувствительностью контроля при обнаружении сферических локальных дефектов в толстых изделиях со сложной геометрической структурой при одновременном определении координат дефекта в трехмерном объеме изделия с точностью выше Дг = 12км- Отметим, что согласно (135) на чувствительность контроля сферических дефектов экспозиция и толщина контролируемого слоя влияют относительно слабо. [c.444]

Настройка скорости развертки (рис. 5.3) заключается в выборе оптимального масштаба видимой на экране части временной оси электротю-лучевой трубки (ЭЛТ). Масштаб должен обеспечивать появление сигналов от дефектов в пределах экрана дефектоскопа. Скорость развертки устанавливают такой, чтобы рабочий участок развертки ЭЛТ занимал большую часть экрана. Горизонтальная ось экрана после настройки является по существу выпрямленной траекторией луча в масштабе 2/ тах/ э, где г -лу. — путь ультразвука до максимально удаленной точки контролируемого сечения Хд — размер рабочего участка развертки, который в пределе равен горизонтальному габаритному размеру экрана. Рабочий участок развертки можно легко проградуировать в значениях координат дефекта с учетом соотношений h г o.s ад л = г sin 0. где г — расстояние по лучу до дефекта с координатами h, X. Такой способ наиболее целесообразен для ремонтопригодных изделий небольшой толщины (до 20 мм), когда не требуется высокой точности определения координат дефектов. [c.204]

Влияние свободной поверхности сказывается в виде погрешностей не только измерения истиной амплитуды эхо-сигнала, но и определения координат дефекта. Если в месте расположения преобразователя непосредственно над дефектом образуется интерференционный минимум, то в поисках максимума контролер сместит п[>еобразователь в сторону и ошибочно укажет расстоя-luie т от дефекта до свободной поверхности. [c.286]

При определении координат дефектов желательно сопоставлять результаты, полученные при контроле с разных сторон шва на штатном изделии и на образце. В работе [901 также рекомендовано определять координаты дефектов, прозвучивая швы с разных сторон. [c.353]

Рис. 27. Номограмма для определения координат дефектов в цилиндрических изделиях при прозву-чивании в плоскости ортогональной образующей (Явар — наружный радиус изделия г — расстояние до дефекта по глубиномеру дефектоскопа)

Точность определения координат дефектов. Координаты дефектов х и у (рпс. 57) определяют относительно точкп ввода О. Решение задачи сводится к нахождению положения искателя на поверхности изделия, соответствующего максимальной амплитуде эхо-сигнала, и определению времени I пробега импульса от пьезопластины искателя до дефекта. Тогда [c.216]

Глубиномерное устройство служит для определения координат дефектов и толщины изделия путем измерения интервала времени между моментами излучения зондирующего импульса и приходом отраженного сигнала. Для выполнения этой функции глубиномер содержит калиброванную схему временной задержки синхронизирующего импульса. В момент окончания задержки глубиномер вырабатывает импульс, который используется для запуска генератора стробирующего импульса, позволяющего произвести временную селекцию сигналов, отраженных от несплошностей, расположенных в данном слое контролируемого изделия. Стробирующий импульс подается на вертикально отклоняющие пластины электронно-лучевой трубки и наблюдается на экране в виде прямоугольного импульса положительной полярности. Передний фронт этого импульса и является меткой глубиномера. Плавный регулятор глубиномера проградуирован в миллиметрах. [c.100]

В то же время пьезоэлемент малых размеров не обеспечивает необходимой мощности излучения, имеет недостаточную разрешающую способность и точность определения координат дефектов из-за широкой диаграммы направленности. По данным различных исследователей, можно считать, что при перерасчете на поперечные волны оптимальные размеры пьезопластин лежат в области а/= 12. .. 15 мм-МГц. [c.117]

Так как скорость записи регистрирующего прибора не соответствовала скорости перемещения образца, полученная дефек-тограмма перечерчивалась с согласованием скоростей. По обработке результатов контроля составили четырехстрочную легенду дефектов в контролируемом образце. Точность определения координат дефектов 2 мм. Дефектные участки вырезались из контролируемого изделия и прострагивались. Полученные тем-плеты толщиной 10—12 мм подвергали рентгеновскому просвечиванию для уточнения формы дефектов. [c.124]

Дефектоскоп ДУК-13ИМ—специализированный прибор для контроля сварных швов. Индикация дефектов происходит по импульсам, возникающим на экране электроннолучевой трубки, а также по появлению звука в телефонных наушниках. Чувствительность дефектоскопа регулируется в широких пределах н обеспечивает выявление дефектов в стали с эквивалентной площадью 2—3 мм на глубине до 100 мм. Для определения координат дефектов, а также измерения толщины изделий в дефектоскопе имеется электронный глубиномер. Благодаря наличию электронной лупы возможен контроль изделий по слоям. Величина контролируемого слоя регулируется в пределах 8—500 мм. Прибор работает от сети переменного тока напряжением 220 или 36 В, а также от аккумуляторной батареи напряжением 12 В. Масса прибора около 4 кг. [c.755]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...