Токарные работы — Погрешности

Токарные работы. При токарных работах погрешности обработки вызываются следующими основными причинами. [c.435]

Погрешности, зависящие от рабочего. К данной группе относятся погрешности, вызываемые неточностями установки резца (при токарных работах), стола (при фрезерных работах),настройки [c.750]

Токарные работы — Схемы 182—190 Токарные станки —Оборудование для глубокого сверления 196, 199 — Погрешности геометрические 35 — Податливость 18 --Расчетные формулы 16 [c.883]

Токарно-револьверные станки для изготовления подшипниковых втулок — Наладка — Схема 5 — 504 Токарные работы — Погрешности 5 — 435 [c.482]

Важнейшее преимущество промышленных роботов — возможность реализации циклов перемещений любой сложности с оптимальными режимами, с быстрой переналадкой, длительным поддержанием параметров процесса на необходимом уровне, что невыполнимо при ручных работах. Основные недостатки промышленных роботов, помимо их значительной стоимости, — невысокие быстродействие и точность позиционирования. Применительно к различным технологическим задачам значимость этих преимуществ и недостатков неодинакова. При сварке и окраске адаптация в управлении процессами позволяет поддерживать их параметры более стабильно, чем это может делать человек. Иные условия при транспортировании, загрузке и особенно сборке, где решающее значение приобретают такие факторы, как точность позиционирования и быстродействие при значительных перемещениях, совмещение различных действий во времени. Операции автоматической загрузки и сборки, связанные с перебазированием конструктивных элементов, — самые ненадежные в технологическом цикле. Так, исследования работоспособности специализированных загрузочных механизмов — автооператоров-показа-ли, что в токарных автоматах на долю указанных операций приходится до 70 % всех отказов. Наличие последних не исключено и при внедрении роботов, поскольку отказы обусловлены такими объективными причинами, как наличие стружки, нестабильность размеров деталей, погрешности позиционирования и др. Эти причины могут быть устранены лишь длительной доводкой конструкций. [c.16]

Осевые температурные перемещения шпинделя станка могут вызывать погрешности обработки, например при работе на токарном станке по продольным упорам. Очевидно, что в прецизионных станках в силу непрерывного изменения указанных перемещений необходима их автоматическая компенсация. Для расчета соответствующих САР необходимо располагать методами аналитического определения величины температурных перемещений, определяющих точность обработки детали, в частности осевых. Ниже приводится одна из разработанных авторами методик расчета. [c.353]

На рис. 3.11 показана эмпирическая точечная диаграмма, построенная по результатам исследований, приведенным в работе [2]. Диаграмма относится к наружным диаметрам цилиндрических деталей, последовательно изготовленных на одношпиндельном токарно-револьверном автомате. Как видно из графика, ход технологического процесса во времени относительно постоянен, т. е. не наблюдается существенного смещения центра группирования и изменения рассеивания за время изготовления партии деталей. Поэтому распределение погрешностей размеров в данном случае должно быть близким к закону Гаусса. [c.86]

В качестве примеров случайных процессов укажем следующие. При токарной обработке или при шлифовании шпинделей, валов и других деталей точность обработки исследуется по всей длине детали или по окружности. Погрешности изготовления можно рассматривать как функции длины или угла поворота или обоих этих параметров. Аналогично качество поверхности детали характеризует высота микронеровностей, зависящих от тех же параметров. Погрешности изготовления и высота микронеровностей для каждого фиксированного значения длины или угла поворота являются случайной величиной. При исследовании точности обработки на металлорежущих станках погрешности изготовления деталей можно рассматривать как функции числа изготовленных деталей, уровня настройки, времени работы режущего инструмента и т. д. Погрешность изготовления для каждой данной детали, заданного уровня настройки, фиксированного времени работы режущего инструмента также представляет собой случайную величину. [c.193]

Станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления на станках обрабатываемых заготовок. В зависимости от вида механической обработки эти приспособления подразделяют на приспособления для сверлильных, фрезерных, расточных, токарных,-шлифовальных станков и др. Станочные приспособления составляют 80...90% в общем парке технологической оснастки. Применение их обеспечивает а) повышение производительности труда за счет сокращения времени на установку и закрепление заготовок, при частичном или полном перекрытии вспомогательного времени машинным и при уменьшении последнего посредством многоместной обработки, совмещения технологических переходов и повышения режимов резания б) повышение точности обработки благодаря устранению выверки при установке и связанных с ней погрешностей в) облегчение условий станочников г) расширение технологических возможностей оборудования д) повышение безопасности работы. [c.137]

Проверка на параллельность оси шпинделя к направлению движения каретки или оси центров к направляющим в вертикальной плоскости (фиг 7) в обычных условиях работы токарного станка, когда резец расположен в горизонтальной плоскости, существенного значения не имеет, так как смещение резца относительно детали в плоскости, касательной к обрабатываемой поверхности, обусловливает появление лишь малой погрешности (фиг. 8). [c.16]

При односторонней обработке на настроенном станке, например, при фрезеровании плиток, рассеивание может вызываться также погрешностями установки (см. гл. X, 4). При работе от базы, не совпадающей с базой, предусмотренной чертежом, рассеивание обусловливается также погрешностями базировки. Заметим, что в отношении погрешности диаметра при токарной обработке погрешности установки и базировки не должны учитываться. [c.206]

Ограничением в сокращении влияния колебаний упругих перемещений на точность обработки является несовершенство средств автоматического управления, не позволяющее обеспечивать с нужной скоростью измерение отклонений Ад и внесение соответствующей поправки при высоких скоростях относительного движения обрабатываемой детали и режущего инструмента. Например, при токарной обработке деталей с высокими скоростями резания обычные САУ, применяемые на станках и работающие с быстродействием 10 , не обеспечивают активного управления погрешностью в поперечном сечении детали. Поэтому в настоящее время ведутся работы по разработке способов управления упругими перемещениями, обеспечивающие сокращение влияния упругих перемещений при высоких относительных скоростях обрабатываемой детали и режущего инструмента. В решении этой проблемы достигнуты определенные успехи. Так в разд. 3.2 рассмотрен способ внесения поправки в размер динамической настройки путем наложения на режущий инструмент высокочастотных колебаний соответствующей частоты и амплитуды. Этот способ обеспечивает быстродействие внесения поправки порядка Ю" с. [c.240]

Повернув вновь резец против хода часовой стрелки на 90°, переходим к схеме долбления (рис. 12.24, в). Передняя поверхность резца наклонена под углом у к горизонтальной плоскости, но обращена вниз, отбрасывая в этом направлении срезанную стружку. Чтобы избежать погрешностей обработки, связанных с упругими деформациями изгиба державки, положение последней относительно режущей части изменено так, чтобы она работала на сжатие (контур державки долбежного резца показан штрихпунктирной линией). Главное рабочее движение у долбежного резца вертикально и прямолинейно. Характер движения — возвратно-поступательный. Траектория относительного рабочего движения — вертикальная линия. Геометрия рабочей части долбежного резца идентична геометрии рабочей части строгального и токарного резца. [c.192]

При работе на станках с многоместными или многоинструментными наладками для последовательной или параллельно-последовательной обработки с индексами столов, шпиндельных барабанов или головок (многошпиндельные сверлильные станки с многоместными приспособлениями, токарные многошпиндельные автоматы, полуавтоматы индексного типа, револьверные станки и т. п.) погрешность установки надо считать только на первый переход каждой обрабатываемой поверхности, а на последующие переходы обработки этих поверхностей взамен погрешности установки учитывать погрешность индексации. [c.85]

Обычно при настройке по эталону установка режущего инструмента производится по тому направлению, которое является наиболее важным для обеспечения точности заданного размера. Применительно к обработке на станках токарной группы таким направлением является радиальное, потому что оно оказывает наибольшее влияние на точность диаметральных размеров детали. Погрешность установки резца по высоте не оказывает заметного влияния на диаметральный размер, если последний достаточно велик. При обтачивании деталей малых диаметров (менее 5 мм) погрешность установки резца по высоте оказывает большое влияние на точность диаметральных размеров. В этом случае настройку станка нужно производить, устанавливая резец в радиальном направлении и по высоте. Некоторое влияние на точность настройки оказывает и погрешность угла установки резца в плане по отношению к оси шпинделя. При работе остроконечным резцом, у которого ф я ф, погрешность угла установки резца к оси шпинделя Др вызывает уменьшение радиуса обработки на [c.98]

Для этого при проверке токарного станка в работе на точность геометрической формы цилиндрической поверхности обрабатывают цилиндрический образец с 2—3 поясками. Обеспечение плоскостности торца контролируется обработкой диска. После обработки замеряются размеры полученных деталей. Допускаемые погрешности диаметра в поперечном сечении и величина неплоскостности приводятся в табл. 154. [c.265]

Косвенный метод измерения при работе на различных станках (шлифовальных, токарных, фрезерных и др.) осуществляется с помощью ограничителей, упоров и лимбов — жестких, микрометрических и индикаторных. Вследствие быстрого износа режущего инструмента, особенно шлифовальных кругов, косвенный метод измерения может привести к значительным погрешностям, если не [c.196]

Неточности и деформации станка. Станки изготовляют с определенной степенью точности. Так, непрямолинейность направляющих станин токарных станков с высотой центров 150—300 мм допускают до 0,02 мм иа длине 1000 мм биение шейки шпинделя 0,01 мм и т. д. Величины погрешностей станков по мере длительности их работы возрастают. [c.274]

Погрешности, вызываемые станком. Станки и другие машины состоят из отдельных узлов, связанных между собой, а узлы— из отдельных деталей. Чем точнее сделаны детали и собраны узлы станка, тем с большей точностью можно обрабатывать на станке заготовки. Поскольку абсолютно точно сделать станок практически невозможно, неизбежно появление в его, работе различных неточностей, которые передаются на обрабатываемую заготовку. Так, неперпендикулярные перемещения суппорта токарного станка по отношению к оси обрабатываемой заготовки при подрезании торца образуют поверхность торца в форме конуса (рис. [c.22]

На рис. 29,3 схематично показана траектория движения узла при колебании в виде эллипса, который получается как результат сложения двух колебаний во взаимно перпендикулярных направлениях, сдвинутых по фазе. Часть силы трения совершает работу, которая идет на поддержание колебательного процесса. Релаксационные колебания, приводя к неустойчивому перемещению узлов, могут вызвать значительные динамические нагрузки на узлы станка и режущий инструмент, а также погрешности при обработке деталей. Плавность перемещения рабочих узлов станка особенно необходима в станках высокой точности (координатно-расточных, шлифовальных, зубообрабатывающих, токарно-винторезных), а также в отсчет-ных механизмах обычных станков. [c.80]

Погрешностью обработки при работе на токарных станках называется отклонение действительных размеров обработки и форм от заданных чертежом. Основные причины погрешностей следующие низкая точность станка деформация технологической системы низкое качество инструмента погрешности при базировании и закреплении заготовки (табл. 35). [c.199]

В настоящей работе предусмотрены построение и анализ точечной диаграммы, полученной для обтачивания партии деталей (колец) на настроенном токарном станке. Кроме того, в работе предусматривается установление корреляционной связи погрешности заготовки Аз с погрешностью после обработки Ад. Установление этих статистических связей представляет особый интерес при анализе технологических операций. [c.137]

Для примера рассмотрим простое приспособление, применяемое на токарном станке (рис. 4). В данной конструкции величина Од дополняется погрешностью, которая возникает при настройке приспособления на станке перед работой. Половина значения биения приспособления — смещение оси приспособления относительно оси шпинделя станка. Это смещение применяется как погрешность настройки и обозначается ан. Таким образом, для этой конструкции [c.7]

Токарно-револьверные станки для изготовления подшипниковых втулок — Наладка — Схема 504 Токарные работы — Погрешности 435 Токарные станки — Станины штампосварные 161 Толщина срезаемого слоя 270 Топливо для вагранок 40 Торцефрезерные станки 251 Точность вырубки 152 --зубошлифования зубчатых цилиндрических колес 521 [c.790]

Обзор технической литературы показал, что к настоящему времени фактически не разработана простая и надежная токарная подналадочпая система для компенсации погрешностей продольной формы деталей. Хотя несколько важных работ в этой области и выполнено (работы П. А. Паки-дова, Б. М. Базарова, Ю. Г. Савкина, СКБ-3, фирмы VDF ). Для использования в токарной подналадочной системе весьма перспективны вибро-контактные приборы, которые имеют достаточно большой диапазон измерения, непрерывную, практически линейную передаточную функцию. Они осуществляют прерывистый контакт с деталью и позволяют выполнять точные измерения вращающихся деталей при минимальном износе наконечника. [c.356]

Механизмы позиционирования с фиксацией. Увеличение концентрации обработки в переналаживаемом оборудовании, автоматизация смены инструмента и их блоков, применение спутников, создание разветвленных систем для их транспортировки и установки требуют использования механизмов позиционирования с фиксацией. Рассмотрим более подробно поворотно-фиксирую- щие механизмы, получившие особенно широкое применение в автоматическом оборудовании. Они используются в токарных автоматах для позиционирования шпиндельных блоков, многопозиционных агрегатных станках для поворота и фиксации столов и барабанных приспособлений, станках с ЧПУ для поворота револьверных головок, магазинов, делительных столов, а также в манипуляторах для смены инструмента. За последнее время и для смены многошпиндельных головок при последовательной обработке, на однопозиционных и агрегатных станках группы различных деталей также все чаще применяются столы с поворотно-фикси-рующими устройствами. К ним предъявляются те же требования, что и к механизмам позиционирования. Отличие заключается в том, что точность позиционирования здесь зависит в основном от механизма фиксации, а при прерывистом повороте надо создать благоприятные условия для фиксации и ограничить динамические нагрузки с целью увеличения долговечности деталей и уменьшения погрешности позиционирования. Быстроходность и быстродействие при этом являются наиболее важными общими характеристиками всего поворотно-фиксирующего устройства и определяются в значительной степени видом закона движения (рис. 1.2), моментом инерции поворачиваемых масс, координацией поворота и фиксации и в меньшей степени колебаниями, возникающими при фиксации. На общую длительность цикла работы поворотно-фиксирующего механизма оказывает существенное влияние работа устройств освобождения опор и зажима поворачиваемого узла, что будет рассмотрено ниже. Те же факторы существенны и для случая прерывистого поступательного движения с фиксацией конечных положений. Исследование характеристик большого числа [c.28]

При предварительной обработке следует увеличивать число одновременно работающих резцов — это сокращает рабочий путь суппортов и повышает производительность до тех пор, пока время работы поперечных суппортов меньше времени работы продольных. При чистовом обтачивании каждую ступень необходимо обтачивать одним резцом при этом каждый резец должен иметь индивидуальную регулировку. Для получения более высокого класса точности следует применять широкие тан-гегщиальные фасонные резцы, работающие с поперечной подачей. При обработке деталей в центрах необходимо обращать внимание на качество зацентровки, так как погрешность диаметра иентрового отверстия вызывает погрешности в длине ступеней. Примеры наладок токарных полуавтоматов приведены на фиг. 13, а также в литературе [8, 9]. [c.68]

А. В Милане, в 1335 г. Б. Нюрнбергский механик П. Хенлейи, в 1510 г. В. X. Гюйгенс воспользовался эффектом изохронности малых колебаний маятника (независимость периода его колебаний от амплитуды), открытым Г. Галилеем. Г. Выдающимся механиком И. П. Кулибиным — Б России и часовым мастером П. Лерца — во Франции (независимо) в целях устранения погрешностей работы часов, связанных с изменениями температуры окружающей среды, было предложено использовать для изготовления маятников биметалл (материал, состоящий из двух металлов). 5. а) Координатно-расточной станок, для финишной обработки отверстий, расположение которых должно быть точно выдержано, а также для прецизионных фрезерных и других точных работ, б) Зубодолбежный полуавтомат, для обработки цилиндрических прямозубых и косозубых колес с наружным и внутренним зацеплением, посредством круглых (зубчатых) долбяков, методом обкатки, в) Многооперацион-ный станок с ЧПУ, для обработки заготовок корпусных деталей на одном рабочем месте с автоматической сменой инструмента, г) Круглошлифовальный станок, для наружного шлифования в центрах заготовок деталей типа тел вращения, д) Вертикально-сверлильный станок, для сверления, зенкерования, зенкования, развертывания отверстий, подрезания торцов изделий и нарезания внутренних резьб метчиками, е) Токарно-револьверный станок, для обработки заготовок с использованием револьверной головки, ж) Радиально-сверлильный станок, для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания и нарезания резьб метчиками в крупных деталях, з) Поперечно-строгальный станок, для обработки плоских и фасонных поверхностей сравнительно небольших заготовок, и) Горизонтально-расточной станок, для растачивания отверстий в крупных деталях, а также для фрезерных и других работ, к) Плоскошлифовальный станок, для шлифования периферий круга плоскостей различных заготовок при возвратнопоступательном движении стола и прерывистой поперечной подаче шлифовальной бабки, л) Зубофрезерный полуавтомат, для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых шестерен, для обработки червячных колес методом обкатки червячной фрезой, [c.146]

Наиболее ответственной частью весов является оправка, биение ее рабочих поверхностей не должно превышаь 0,02 мм. Оправка закрепляется на рабочем колесе и подвешивается над горизонтальной плитой на гибкой нити. В качестве гибкой нити используется многожильный тросик диаметром 5Д —6,2 мм, который свободно закрепляется в оправке. Длину нити выбирают от 3 до 5 м. При этом не следует допускать, чтобы рабочее колесо делало на подвесе более одного оборота. Для измерения степени и определения места небаланса на плиту или поверочную линейку, установленную под рабочим колесом в горизонтальное положение по уровню с ценой деления не более 0,15 мм/м, устанавливают токарный рейсмус. Рейсмусом определяют самую низкую точку детали с погрешностью до 0,05 — 0,10 мм. Это — самая тяжелая точка балансируемого колеса. В качестве горюонталь-ной плиты при работе данным методом может быть использована любая точная горизонтальная плоскость, например станина токарного или какого-нибудь другого станка. [c.164]

В судостроении, где на судоремонтных заводах используется крупногабаритное токарное и зуборезное оборудование, целесообразно диагностировать его на месте установки с одновременным выполнением балансировки деталей, контроля точности кинематических цепей и настройки механизмов. Такие работы выполнялись специализированным подразделением отрасли и проводились с помощью виброизмерительной и специальной аппаратуры для точньгх измерений угловых перемещений, вибраций и кинематических погрешностей. Аппаратуру, смонтированную в кузове автомобиля, подвозят к диагностируемым станкам. Подобные решения применяются и в других странах. [c.209]

На токарных многорезцовых станках в обычных условиях достигается точность обработки до 4—5 класса. Для получения более высокой точности работу рекомендуется вести на двух раздельных станках черновую на одном и чистовую на другом. Одна из причин, объясняющая целесообразность такого способа обработки, заключается в том, что станки, работающие на черновых режимах, быстро теряют свою точность и дают значительные погрешности обработки. Чистота поверхности при чистовых операциях может быть получена до 4—6 класса, но для этого каждая ступень должна обрабатываться только одним резцом. Очень хорошие результаты по чистоте, а также и по точности, дает применение широких бреющих резцов, закрепленных на заднем суппорте и работающих с малой погаеречн ой подачей (до 0,1 мм1об). Ширина такого резца должна равняться ширине обрабатываемой поверхности, поэтому этот способ имеет очень ограниченное применение. [c.98]

Самозажимной токарный патрон (рис. 54) разработан новатором Г. И. Беляковым. Патрон имеет корпус 1, втулки2шЗ, центр 4, кулачки 5, которые установлены на осях 6 и подпружинены пружинами 9 балансировочного кольца 7. Закрепление деталей осуществляется следующим образом. Деталь 8 устанавливается в центрах и поджимается центром задней бабки. Втулка 5, перемещаясь вдоль корпуса 1 в сторону передней бабки станка, давит на балансировочное кольцо 7, которое перемещается в осевом направлении и обеспечивает одновременный захват детали тремя кулачками по наружному диаметру, компенсируя имеющие место неконцентричность и погрешность формы наружной поверхности детали. При дальнейшем перемещении втулки 3 балансировочное кольцо 7 давит на внутреннюю часть кулачков 5, которые поворачиваются вокруг осей 6 и закрепляют деталь окончательно. Такое устройство патрона обеспечивает высокую надежность закрепления детали в процессе работы, так как при возрастании сил резания происходит увеличение силы закрепления детали. После окончания обработки для освобождения детали достаточно отвести центр задней бабки и уменьшить давление на центр 4, который под действием пружины 10 перемещается вперед, разводя кулачки 5. [c.54]

Анализируя рассматриваемую кривую, следует отметить, что наиболее целесообразно работать в условиях, соответствующих участку Б. На участке А увеличение времени обработки может иметь место за счет увеличения числа проходов, применения более квалифицированной рабочей силы, что в конечном счете не дает заметного повышения точности обработки. Следовательно, работа в условиях, соответствующих участку А, является неэкономичной. Точность, получаемая в результате такой обработки, — достижимая точность данного метода. Погрешности в этом случае близки к значению А . Обработку в таких условиях ведут в крайних случаях, когда нет возможности применить надлежащий метод обработки (например, отделочная токарная обработка вала по 2-му классу точности вместо шлифования). Участок В кривой соответствует тому случаю, когда более совершенный метод обработки применяется даже при отсутствии такой необходимости (например шлифование детали при допусках по 4-му классу). В этом случае за счет незначительного увеличения времени обра- [c.73]

Под действием сил резания возникают деформации (отжимы) отдельных узлов станка. Так, в токарных станках при резании имеют место отжимы суппорта, задней и передней бабок. Нагрев станка в процессе работы ведет к появлению температурных деформаций частей станка. Так, телшературные деформации шпинделя вызывают появление погрешности деталей по длине. Для токарных станков нормальной точности суммарная погрешность обточйшого валика на длине 300 мм не должна превышать по овальности 0,01 мм, по конусности 0,01 мм. [c.274]

Многошпиндельные вертикальные полуавтоматы из-за их высокой цены и сложности наладки применяют в массовом и крупносерийном производстве. Схема наладки для обработки ступенчатого вала на шестишпиндельном вертикальном токарном полуавтомате непрерывного действия по двухцикловой схеме приведена на рис. 107. При многорезцовой обработке на вертикальных многошпиндельных полуавтоматах последовательного действия достигается 3-й, а на полуавтоматах параллельного (непрерывного) действия 4-й классы точности. При построении технологического процесса часто приходится делать выбор между обработкой на одпошпиндельном многорезцовом и обработкой на гидрокопировальном полуавтомате. На точность многорезцового обтачивания влияют погрешность взаимного положения резцов в наладке, их неравномерный износ, переменные отжатия элементов технологической системы при разновременном вступлении резцов в работу. При предварительном обтачивании на одношпиндельных многорезцовых полуавтоматах получают 4— 5-й класс, а при чистовом —4-й класс точности размеры по длине выдерживаются по 4—5-му классу точности. Многорезцовое обтачивание производительнее обтачивания на обычных токарных стан- [c.307]

При работе РТК действительное значение размера Гд будет меняться в основном вследствие погрешностей позиционирования робота, тепловых деформаций, погрешностей установки заготовки в захвате. Так, например, погрешность позиционирования зафузочных роботов может составлять 0,5 мм и больше шпиндель токарного станка, например, 16К20РФЗ при нагреве передней бабки на 20 °С при работе ОТК смещается в вертикальной плоскости на 0,04 мм, а в горизонтальной на 0,02 мм. Какие требования к точности робота [c.63]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...