Токарные работы — Погрешности Причины

Токарные работы. При токарных работах погрешности обработки вызываются следующими основными причинами. [c.435]

Важнейшее преимущество промышленных роботов — возможность реализации циклов перемещений любой сложности с оптимальными режимами, с быстрой переналадкой, длительным поддержанием параметров процесса на необходимом уровне, что невыполнимо при ручных работах. Основные недостатки промышленных роботов, помимо их значительной стоимости, — невысокие быстродействие и точность позиционирования. Применительно к различным технологическим задачам значимость этих преимуществ и недостатков неодинакова. При сварке и окраске адаптация в управлении процессами позволяет поддерживать их параметры более стабильно, чем это может делать человек. Иные условия при транспортировании, загрузке и особенно сборке, где решающее значение приобретают такие факторы, как точность позиционирования и быстродействие при значительных перемещениях, совмещение различных действий во времени. Операции автоматической загрузки и сборки, связанные с перебазированием конструктивных элементов, — самые ненадежные в технологическом цикле. Так, исследования работоспособности специализированных загрузочных механизмов — автооператоров-показа-ли, что в токарных автоматах на долю указанных операций приходится до 70 % всех отказов. Наличие последних не исключено и при внедрении роботов, поскольку отказы обусловлены такими объективными причинами, как наличие стружки, нестабильность размеров деталей, погрешности позиционирования и др. Эти причины могут быть устранены лишь длительной доводкой конструкций. [c.16]

Погрешностью обработки при работе на токарных станках называется отклонение действительных размеров обработки и форм от заданных чертежом. Основные причины погрешностей следующие низкая точность станка деформация технологической системы низкое качество инструмента погрешности при базировании и закреплении заготовки (табл. 35). [c.199]

На токарных многорезцовых станках в обычных условиях достигается точность обработки до 4—5 класса. Для получения более высокой точности работу рекомендуется вести на двух раздельных станках черновую на одном и чистовую на другом. Одна из причин, объясняющая целесообразность такого способа обработки, заключается в том, что станки, работающие на черновых режимах, быстро теряют свою точность и дают значительные погрешности обработки. Чистота поверхности при чистовых операциях может быть получена до 4—6 класса, но для этого каждая ступень должна обрабатываться только одним резцом. Очень хорошие результаты по чистоте, а также и по точности, дает применение широких бреющих резцов, закрепленных на заднем суппорте и работающих с малой погаеречн ой подачей (до 0,1 мм1об). Ширина такого резца должна равняться ширине обрабатываемой поверхности, поэтому этот способ имеет очень ограниченное применение. [c.98]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...