Детали Погрешности

Припуск разбивается на черновой, чистовой и отделочный. Величина припуска определяется в зависимости от полученных при предыдущей обработке величины дефектного слоя (упрочнение, отпуск, прижог и т. д.) микрогеометрии поверхности погрещностей формы детали погрешности установки детали для данной операции допуска на выполнение предыдущей операции. [c.136]

В условиях серийного производства применяется несколько отличный метод получения заданных размеров. Он заключается в том, что при обработке каждой детали режущий инструмент устанавливают в исходное положение по лимбу, а обрабатывают деталь за один проход. В данном случае на точность обработки влияют субъективные факторы двух видов один из них связан с погрешностью установки необходимого деления лимба (погрешность настройки), другой — с повторяющейся для каждой детали погрешностью установки режущего инструмента по найденному делению лимба. [c.175]

Исключение сделано для радиального и торцового биения из-за специфичности их контроля (проверка этих элементов производится по образующим цилиндрической или торцовой поверхности детали) погрешность формы при этих измерениях не исключают. [c.158]

При исправимом браке обнаруженные погрешности могут быть устранены, после чего собранный узел будет соответствовать техническим условиям. К этому виду брака относятся слишком свободная посадка детали (погрешность при необязательном соблюдении взаимозаменяемости может быть устранена заменой одной из сопрягаемых деталей) недостаточный зазор в сочленении (погрешность устраняется дополнительной обработкой — припиловкой, пришабриванием или заменой детали) течь через сальник и т. п. В случае конвейерной сборки погрешности устраняются на специально выделенных рабочих местах. Для этой цели рядом со сборочным конвейером устанавливают несколько участков рольганга. При обнаружении погрешности собираемую машину снимают с конвейера и подают кран-балкой или тельфером на рольганг и после устранения погрешности снова подают на конвейер. [c.605]

Известно, что точность измерения в производственных условиях и в лабораторных при контроле одними и теми же средствами оказывается различной. Понижение точности производственных измерений, как показали наши исследования вызвано влиянием заданной точности параметра (детали), погрешности аттестации мерителя, температурной погрешности, упругой деформации системы параметр — меритель, износа рабочих поверхностей мерителя, погрешности метода измерения и погрешности вычисления (округления), организационно-технического уровня контрольно-измерительного процесса. [c.460]

Для контроля оправки передвигаются во втулках до тех пор, пока головки оправок с измерительными щупами не войдут в отверстие контролируемой детали. Погрешности положения отверстий отсчитываются по шкалам индикаторов. [c.212]

Для каждой г-й детали погрешность текущего размера по углу поворота представляет собой некоторую детерминированную функцию, называемую реализацией случайной функции. Для партии деталей имеем совокупность конкретных реализаций (ф) (i =1, 2,. . ., N), каждая из которых в той или иной степени отличается от других. Совокупность реализаций (ф) для всей партии деталей образует случайную функцию (ф)- [c.380]

Станки должны обеспечивать требуемую траекторию взаимного перемещения обрабатываемой заготовки и инструмента. Однако вследствие элементарных погрешностей реальная траектория отличается от требуемой. В некоторых случаях (при рассмотрении отклонений формы, расположения поверхностей детали) погрешности станка являются доминирующими. Необходимо уменьшить погрешности станка до величин, в 3 — 5 раз меньше по сравнению с наименьшими допустимыми погрешностями деталей, обрабатываемых на этом станке. [c.585]

Дет—погрешность формы обрабатываемой поверхности, возникающая из-за геометрических неточностей станка. [c.323]

Система ЧПУ с высокой точностью (около 0,5 мкм) последовательно наводит нулевую головку в контрольные точки измеряемой детали. При этом фиксируются горизонтальные координаты Хо и уо и регулируется вертикальная координата центра измерительного наконечника Zo в момент соприкосновения с поверхностью детали. Погрешность по оси z определяется как разность = = 2о — 2д, а погрешность, приведенная к нормали эталонной поверхности в точке А, вычисляется по формуле = 8 os а. В ряде случаев система ЧПУ ориентирует измеряемую деталь так, чтобы направление нормали и эталонной поверхности совпадало с выбранным направлением измерения. [c.291]

Теория случайных функций позволяет лучше изучить и исследовать вопрос точности и надежности технологии машиностроения и теории резания, чем теория случайных величин. Однако по одной реализации невозможно выявить сущность изучаемого процесса получаемые при этом зависимости могут не подтвердиться в последующих реализациях. Поэтому необходимо исследовать пучок реализаций. Изменяющиеся размеры обрабатываемой детали, погрешность которых включает погреш- [c.56]

Величины 2,, 22,. .., 2п Характеризуют параметры точности готовой детали (погрешности размеров и формы, шероховатость и т. д.). [c.76]

Отступление реальной детали от идеальной называется погрешностью. Различают погрешности размеров детали погрешности формы детали погрешности взаимного расположения поверхностей участков детали погрешности в шероховатости и волнистости поверхностей деталей. [c.18]

Неточности изготовления деталей приспособления и их износ оказывают влияние на точность обработки, так как в большинстве случаев эти неточности переносятся на обрабатываемую деталь. Например, если установочные элементы приспособления изготовлены неточно или имеют износ, то это вызовет погрешность установки обрабатываемой детали, погрешности в расстоянии между осями кондукторных втулок, биение оправок и т. д. Все это непосредственно переносится на обрабатываемую деталь. Для уменьшения погрешностей в обрабатываемых деталях из-за неточностей или износа деталей приспособлений необходимо своевременно их заменять и производить периодический контроль приспособлений. [c.28]

Возникающие в процессе изготовления детали погрешности размеров, форм и взаимного расположения поверхностей вызываются множеством причин, влияющих на точность в различной степени. [c.27]

При каждом выполняемом переходе механической обработки от чёрной заготовки до готовой детали погрешности размеров и геометрических форм копируются, но убывают по своим значениям с каждым выполняемым переходом и могут быть доведены при соответствующем построении технологического процесса до сколь угодно малых величин. На последнем переходе технологического процесса обработки эти погрешности должны находиться в пределах, допускаемых техническими требованиями, предъявляемыми к обрабатываемой детали. [c.758]

Влияние всех этих факторов для массы станков, инструментов и обрабатываемых деталей носит случайный характер. Действие многих из перечисленных факторов имеет случайный характер при обработке на одном станке или при обработке партии деталей, а некоторые факторы изменяются при обработке одной детали. Погрешности размеров являются результатом одновременного влияния износа и затупления режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. Очевидно, что суммарное влияние этих факторов также носит случайный характер. [c.30]

Для повышения быстродействия системы обмотки исполнительных реле шунтированы емкостями С[, С, . . С . Положение щетки коммутатора в момент срабатывания триггера будет являться функцией размера контролируемой детали. Погрешность самой схемы измерения, не превышающая 1 мкм, складывается из погрешностей емкостного датчика, фазового детектора, срабатывания триггера и коммутации. Последняя погрешность равна расстоянию между осями контактов коммутатора, деленному на передаточное отношение между щеткой и контролируемой деталью. Суммарная погрешность автомата составляет 1,5—2 мкм. Это объясняется влиянием ряда механических факторов, таких, например, как вибрации, износ измерительных наконечников прибора, изменение характеристики сил трения в системе и т. п. [c.545]

Использование таких обратных связей в лучшем случае позволяет компенсировать влияние тепловых и силовых деформаций цепи привода режущего инструмента и самих исполнительных органов (бабок или суппортов). Поэтому с точки зрения точности регулирования размеров методы фиксирования положения исполнительных органов станка следует отнести к низшим формам обратных связей. Следует учитывать, что при переходе к диаметру обрабатываемой детали погрешности всех звеньев рассмотренных выше размерных цепей удваиваются. [c.557]

В условиях мелко- и среднесерийного производства многими заводами применяется несколько отличный метод получения заданных размеров. Он заключается в том, что при обработке каждой детали режущий инструмент устанавливается в исходное положение по лимбу, а обработка ведется за один проход. Нужное деление лимба определяется пробной обработкой первой детали или по эталону. В данном случае на точность обработки влияют субъективные факторы двух видов один из них связан с погрешностью установки необходимого деления лимба (погрешность настройки), другой — с повторяющейся для каждой детали погрешностью установки режущего инструмента по найденному делению лимба, которая зависит от квалификации станочника. [c.12]

Погрешности установки заготовок в приспособлениях влияют на точность выполняемых размеров и точность взаимного положения поверхностей детали. Погрешность установки суммируется из погрешности базирования и погрешности закрепления (см. гл. П1). Погрешности базирования могут быть сведены к нулю совмещением измерительных и установочных баз. Погрешности закрепления могут быть значительно уменьшены рациональным выбором опор приспособления, правильным выбором места приложения и направления зажимного усилия, а также использованием зажимных механизмов, обеспечивающих постоянство зажимного усилия. При определении погрешности установки нужно учитывать также износ опор и другие погрешности приспособления. [c.362]

Дет — погрешности, обусловливаемые геометрическими неточностями станка [c.41]

При правильном центрировании стола и детали погрешности измерения не превышают 15". [c.378]

Определим сначала погрешности формы — конусность детали Погрешности, обусловливаемые упругими отжатиями звеньев технологической системы. [c.268]

Величину припуска устанавливают исходя из размера отверстия, материала детали, погрешностей геометрической формы и чистоты поверхности на предшествующей операции. Так, при сопоставимых условиях, для хонингования отверстий, обработанных развертыванием и протягиванием, оставляют припуск 0,03—0,05 мм, чистовым растачиванием— 0,04—0,08 мм, прецизионным растачиванием — 0,02—0,04 мм, а шлифованием — 0,01—0,03 мм. [c.488]

Наличие радиуса-вектора установки Гу постоянного по величине и направлению за оборот детали порождает на детали погрешность в виде смещения профиля относительно технологического центра [c.96]

Однако реализация этого способа связана с дополнительными затратами времени на измерение, расчет и составление программы. Кроме того, не учитывается случайная составляющая погрешности, обусловленная разбросом физи-ко-механических свойств материала, неточностью поддержания заданного значения силы при обработке первой детали, погрешностью измерений и др. Поэтому было решено контролировать величину прогиба в процессе обработки. Анализ известного способа измерения прогиба вала, используемого обычно при статическом [c.669]

Вибрации, возникающие в системах СПИД, делят на два вида — вынужденные вибрации и автоколебания. Причинами, порождающими вынужденные вибрации, обычно являются динамическая неуравновешенность быстро вращающихся деталей станка, режущего инструмента или самой обрабатываемой детали, погрешности отдельных деталей станка, колебания припуска на обработку, прерывистость обрабатываемых поверхностей детали, наличие зазоров в стыках, колебания других работающих машин. [c.215]

При этом прибор фиксирует наибольшей размер контролируемой детали. Погрешность формы направлена внутрь поля допуска и, следовательно, ее можно не учитывать при построении схемы настройки. [c.87]

При бесцентровом шлифовании с поперечной подачей на точность формы цилиндрических поверхностей в продольном сечении детали оказывают влияние погрешности формы образующей шлифовального круга, а также неточности профиля ведущего круга и направляющей линейки. Для обеспечения необходимой точности обработки шлифовальному и ведущему кругам и направляющей линейке сообщается профиль, соответствующий форме обрабатываемой детали. Погрешности профиля шлифовального круга, вызванные износом, компенсируются периодической 93 трехгранная фор-правкой круга. При шлифовании фа- ма равной толщины, сонных и ступенчатых поверхностей правка круга производится с помощью копира. [c.165]

Все вышесказанное наглядно подтверждается экспериментами. На рис. 12 для примера приведена точечная диаграмма обработки партии колец do = 60 мм на внутришлифовальном станке ЗА227В с контролем в процессе обработки прибором БВ-4026. Обработка проводилась с автоматической подачей 3 мкм на двойной ход и припуском на выхаживание 100 жкж.Выхаживание обеспечивало погрешность от запаздывания Ад О, а погрешность формы детали (кривая 4) приводила к уменьшению размера на половину овальности детали. Из рисунка видно, что температурные деформации (кривая 3) являются определяющим фактором погрешности изготовления. Подсчитанная для каждой детали погрешность обработки изображена кривой 2. Действительные отклонения размеров деталей от уровня настройки (измерялись на оптиметре) представлены кривой 1. [c.368]

Специфика рассматриваемой операции шлифования заключается в том, что прибор активного контроля управляет рабочим циклом по размеру детали, давая команду на переключение режима чернового и чистового шлифования. Исключение составляет этап выхаживания, которое прекращается по времени. Управление по размеру исключает влияние на точность обработки тепловых явлений в станке и инсурументе и размерного износа инструмента. Управление по времени на этапе выхаживания приводит к рассеиванию размеров из-за погрешностей упругой деформации системы СПИД и температурных деформаций детали. Однако измерение прибором активного контроля глубины желоба, равной полуразности двух диаметральных размеров (цилиндрической поверхности буртика и диаметра желоба), почти исключает влияние на точность обработки тепловых погрешностей детали. Погрешность установки и геометрические неточности элементов станка на размер детали здесь влияния не оказывают, сказываясь лишь на ее форме. В связи с этим в формуле (14.Ь) для расчета технологического размера имеет место только одна составляющая погрешности — величина упругой деформации технологической системы СПИД -перед выхаживанием Кг. Таким образом, глубина желоба после шлифования определяется суммой настроечного размера Н , по которому станок переключается на этап выхаживания, и погрешности упругой деформации Y2, определяемой уравнениями (14.51)—(14.18). [c.494]

Погрешности базирования и закрепления, объединяемые погрешностями yi TaiHOBKH, учитывают отклонение фактического положения детали, установленной в приспособлении, от идеального. Среди этих погрешностей можно выделить погрешности размеров и формы установочных элементов детали погрешности, возникающие из-за несовпадения установочных и измерительных баз, способа зажима и величины сил зажатия. При нескольких операциях способ установки может изменяться, что [c.53]

Погрешности, связанные с установкой детали (погрешности базировки [1)). Эти погрешности вызываются колебаниями в положении детали при её базировке вследствие неточности формы и размеров заготовки. Погрешность базировки порождает до п о л н и т е л ь ное рассеивание размеров детали. Примером установ1ш, при которой имеется погрешность бази-. ровки, может служить установка цилиндрической заготовки на призму, [c.750]

Балансировка. Вследствие неоднородности материала детали, погрешностей заготовки (при черных необрабатываемых поверхностях) и механической обработки, а также погрешно- [c.330]

Обычно при настройке по эталону установка режущего инструмента производится по тому направлению, которое является наиболее важным для обеспечения точности заданного размера. Применительно к обработке на станках токарной группы таким направлением является радиальное, потому что оно оказывает наибольшее влияние на точность диаметральных размеров детали. Погрешность установки резца по высоте не оказывает заметного влияния на диаметральный размер, если последний достаточно велик. Исследования П. И. Фадеева, проведенные в МВТУ им. Баумана, показали, что при обтачивании деталей малых диаметров (менее 5 мм) погрешность установки резца по высоте начинает оказывать большое влияние на точность диаметральных размеров. В этом случае настройку станка на заданный диаметральный размер нужно производить устанавливая резец в радиальном направлении и по высоте. Некоторое влияние на точность настройки оказывает и погрешность угла установа резца в плане по отношению к оси шпинделя. При работе остроконечным резцом, у которого ф ж ф, погрешность угла установа резца к оси шпинделя Ар вызывает уменьшение радиуса обработки на [c.251]

Конечным результатом технологического процесса автоматической сборки является получение собранного изделия или его части — узла, состоящего из отдельных деталей, которые могут иметь и имеют погрешности размеров, формы и физических параметров. В основной массе деталей эти погрешности не превышают допусков. Однако, согласно статистическим данным, на сборку часто поступают детали, погрешности которых превышают установленные нормы точности. Это нарушает технические условия на сборку изделия, а следовательно, возникает вероятность несобираемости и в значительной степени снижается работоспособность сборочного оборудования. [c.59]

Наибольший диаметр обрабатываемой детали Погрешность диаметрального размера Наибольший диаметр обра- Погрешность длины при длине отре валиков зки [c.38]

В процессе экспериментов у заготовки из стали 45 обрабатывались предварительно подготовленные пояски ступенчатой формы, а также пояски с различной формой в поперечном сече-нии, как это показано на рис. 7.24. Во время обработки сигналы с тензодатчиков записывались первым осциллографом, вторым осциллографом записывались сигналы с индуктивного датчика, тахогенератора, а также величины силы тока, напряжения и сигнал с третьего тензодатчика, выполнявшего роль базового при обработке осциллографом. Перемещения оси обрабатываемой детали контролировались посредством измерения тензодатчиками перемещений двух контрольных шеек, расположенных по краям детали. Погрешность геометрической формы шеек в поперечном сечении не превышала 2 мкм. Для контроля измерения сигналов датчиков за один оборот детали на одной из контрольных шеек 458 [c.458]

Оптические измерительные приборы, к которым относятся проекторы, позволяют спроектировать на специальный экран увеличенный (до X ЮО в зависимости от типа проектора) контур контролируемой детали. Погрешности размеров определяют путем непосредственного сличения спроектированного контура детали с контуром, вычерченным на экране в соответствующем масштабе, путем измерения отклонений спроектированного контура от вычерченного с помощью микрометрических винтов или индикаторов, путем сличения спроектированного контура детали с двойным контуром, вычерченным нД экране по предельным размерам кон-трол1фуемой детали. Проекторы очень удобны длд проверки сложных контуров, но точность их удовлетворяет лишь условиям проверки деталей средней точности. Так, например, для проверки отдельных элементов профиля резьбовых калибров применение проектора не рекомендуется. [c.829]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...