Основные стадии процесса сварки

Основные стадии процесса сварки Процесс сварки термопластов состоит в активации свариваемых поверхностей деталей, либо находящихся уже в контакте (сварка ТВЧ, СВЧ), либо приводимых в контакт после (сварка [c.486]

Основным признаком всех видов сварки давлением (контактная, диффузионная, холодная, трением и др.) является пластическая деформация металла в зоне контакта соединяемых деталей, необходимая для образования сварных соединений. При сварке происходит принудительное образование межатомных связей между кристаллическими решетками соединяемых деталей. Выделяют три основные стадии процесса образования сварного соединения при сварке давлением [c.105]

Если принять за критерий оценки качества сварного соединения механические свойства диффузионного соединения, то пока все составляющие стадии процесса сварки не завершились, трудно ожидать получения равнопрочного основному металлу соединения. Оценку длительности образования диффузионного контакта, активации контактных поверхностей и очистки контактных поверхностей от оксидов можно произвести по зависимостям (5), (8), (9), (10), (11) и (12). [c.173]

Основные дефекты металлов и их классификация. Дефекты в металле могут быть различного происхождения. Одни из них зарождаются в процессе начальной стадии формирования детали (литье, поковки, штамповки) другие — при последующих операциях технологического процесса (сварка, термическая обработка, механическая обработка), причем некоторые дефекты по ходу технологического процесса уничтожаются (несоответствие структуры и др.), и наоборот, при дальнейшей обработке к первоначальным дефектам металла могут прибавляться новые (например, трещины при термической обработке). [c.252]

Процесс сварки плавлением состоит из ряда последовательных стадий нагрева и расплавления основного и присадочного металла, смешивания жидкого основного и присадочного металлов, охлаждения и кристаллизации [c.340]

При сварке с непрерывным оплавлением стыковая сварка состоит из двух основных стадий — оплавления и осадки, при сварке с подогревом из трех — подогрева, оплавления и осадки. Сущность процесса в обоих случаях состоит в том, что свариваемые детали при оплавлении нагреваются до появления на их торцах тонкого слоя расплавленного металла и затем при осадке быстро сдавливаются так, чтобы удалить его из зазора между торцами. [c.68]

Сварка. Процесс электрошлаковой сварки можно разделить, по меньшей мере, на три основных стадии начало процесса (наведение шлаковой ванны), собственно процесс сварки (создание сварного шва), окончание процесса (вывод шлаковой ванны). [c.193]

Первой стадией процесса является сжатие деталей электродами с целью формирования сварочной цепи и создания оптимальных электрических контактов электрод - деталь и деталь - деталь в зоне сварки (рис, 5,6), Основными характеристиками контакта являются его сопротивление и площадь. Сопротивление прямым образом влияет на выделение теплоты по закону Джоуля - Ленца, которое, например, для контакта деталь - деталь имеет выражение [c.283]

Свариваемость полимеров за счет диффузии возможна только в зоне нагрева, допускающей свободное перемещение молекул, т. е. в стадии вязкотекучего состояния полимера. Чем ниже температура перехода полимера в эту стадию и выше текучесть, тем быстрее удается достигнуть однородности материала в зоне сварки. Необходимо учитывать, что дальнейший нагрев полимера или длительная выдержка при высокой температуре вызывает его разложение. Таким образом, в отличие от сварки металлов плавлением при диффузионной сварке пластмасс жидкая ванна свариваемого материала не образуется, а сам процесс сварки может происходить лишь при определенных условиях. Основными из них являются повышенная температура в месте сварки (величина ее должна достигать температуры вязкотекучего состояния материала), плотный контакт свариваемых поверхностей и оптимальное время протекания процесса сварки. Интервал сварки определяется зоной вязкотекучего состояния пластмассы. Для таких материалов, как полиэтилен, температурный интервал широк и некоторое отклонение от средней температуры сварки допустимо. Но для материалов с узкой зоной вязкотекучего состояния, например капрона, необходимо точно выдерживать заданную температуру сварки. [c.185]

Контроль параметров режима ДС, Все параметры режима ДС — усилие сжатия, температура, время сварки, давление газа в сварочной камере — строго регламентированы по величине и продолжительности их воздействия. Значения этих параметров и характер их изменения во времени зависят от особенностей конструкции сварного изделия и материалов его деталей, а также требований к соединению. На рис. 2 представлены графики изменения технологических параметров ДС в вакууме. Как видно из графиков, процесс сварки необходимо начинать при установившихся значениях параметров режима сварки (стадия А—В). Именно на этой стадии происходят основные процессы, влияющие на качество сварного соединения. Поэтому целесообразно в процессе сварки вести регистрацию всех параметров режима. Это особенно важно при отработке и проверке режима сварки. В табл. 1 приведены характеристики отечественных приборов, служащих для измерения параметров режима ДС и входящих в комплектацию сварочных установок различного типа. [c.245]

При сварке на стадии нагрева в зоне сплавления и в прилегающем к ней основном металле, начиная с некоторой температуры Гд, получает развитие процесс выравнивания концентрации примеси в результате диффузии. Диффузия развивается как в пограничной зоне, так и внутри зерна. Степень интенсивности процесса зависит от разности концентраций, температуры нагрева, а полнота протекания — от времени пребывания рассматриваемого участка в области высоких температур. [c.462]

После коррозии проблема сварки занимает основное место при изготовлении элементов конструкций ядерных энергетических установок. Возможно, это связано с тем, что сварка внедрялась позднее, чем другие процессы, и поэтому находится сейчас в стадии развития. Сначала в большинстве ядерных энергетических установок применялись болтовые соединения, клепка или горячая посадка. Эти методы мало пригодны при производстве таких изделий, как фланцы турбин и паровых котлов высокого давления, для которых гораздо экономичнее использовать сварку. Конструкции соединений, которые могут быть быстро (и экономично) сварены и проконтролированы, сравнительно недавно заменили болтовые соединения. В табл. 7.2 приведены категории и приблизительное число мест сварки, условия работы и типичные стали, используемые в современном производстве. [c.68]

Низкотемпературная сварка чугуна. Горячей и холодной сваркой можно наплавлять серый чугун, по своим качествам не уступающий основному металлу. Однако эти способы пригодны для исправления дефектов, обнаруженных на ранних стадиях механической обработки. При необходимости устранения дефектов, обнаруженных на последних стадиях обработки детали (шлифование, шабрение и т. д.), рекомендуется применять способы сварки без расплавления основного металла. В этом случ е более низкая рабочая температура процесса уменьшает возможность появления деформаций, которые нельзя устранить последующей механической обработкой. Менее вероятно также появление трещин и структур отбела при охлаждении детали. [c.106]

Газы в сварочную ванну попадают из пламени и окружающей атмосферы как непосредственно, так и в результате протекающих там химических реакций. Процесс растворения газов в жидком металле может быть разбит на три стадии поглощение атомов газов поверхностью металла взаимодействие этих газов с металлом поверхностных слоев диффузия образовавшихся продуктов в глубь жидкой ванны. Источниками кислорода и водорода являются воздух, электродные покрытия, флюсы, защитные газы, а также оксиды, поверхностная влага и другие загрязнения основного и присадочного металла. Азот попадает в зону сварки главным образом из воздуха. Характер взаимодействия газов с различными металлами различен. [c.211]

Одной из наиболее характерных особенностей тепловых процессов при электрошлаковой сварке является значительная распределенность источника теплоты. Основной металл подогревается шлаком на довольно значительной длине, составляющей около 30-ь70 мм. На заключительной стадии нагрева перед [c.492]

При сварке покрытыми электродами кремневосстановительный процесс получает развитие преимущественно на стадии капли, когда металл и шлак имеют высокую температуру. В жидкой ванне, особенно в хвостовой части, в результате охлаждения металла происходит окисление кремния. Интенсивность протекания кремневосстановительного процесса в большой степени зависит от состава шлака и его основности. Увеличение основности шлака способствует подавлению кремневосстановительного процесса вследствие снижения активности 5102. [c.318]

Таким образом, ряд основных процессов, сопровождающих выполнение сварки, связан с тепловым состоянием металла на различных стадиях получения сварных соединений. [c.132]

Основные причины, которые оказывают решающее влияние на изменение состава металла шва при варьировании режима сварки изменение соотношения между основным и наплавленным металлом влияние относительной массы расплавленного флюса-шлака и условий массопередачи в шлаке [52] на процессы взаимодействия изменение кинетических условий на стадиях капли и ванны в реакционной зоне [38 . [c.54]

На рис. 5.5 представлены схемы выполнения сварки по суперпроходам, принятые при расчете ОСН. Последовательность наложения суперпроходов соответствовала последовательности выполнения проходов в реальном процессе сварки. Основной металл (перлитная сталь 12НЗМД) и аустенитный сварочный материал принимались для всех анализируемых соединений одинаковыми. Теплофизические свойства — теплопроводность X и объемная теплоемкость су — принимались независимыми от температуры, равными Я = 32,3 Вт/(м-град), су = 3,8-10 Дж/(м -град) для основного металла и i = 14,7 Вт/(м-град), су = 4,6- 10 Дж/(м -град) для аустенитного металла шва. Используемые при решении термодеформационной задачи зависимости температурной деформации е , модуля упругости Е (одинаковая зависимость для основного металла и металла шва) и предела текучести ат приведены соответственно на рис. 5.6. и 5.7. Так как аустенит не претерпевает структурных превращений, для него зависимости От и е от температуры на стадии нагрева и охлаждения одинаковые. Основной металл претерпевает структурные превращения, и, так как сварочный термический цикл далек от равновесного (большие скорости нагрева и охлаждения), температурный интервал Fe — Fev-превращения от T l до Ти (см. рис. 5.6) при нагреве не совпадает с интервалом [c.282]

Процесс сварки конструкции сопровождается термическим и деформационным воздействиями на свариваемый металл, производимыми при определенных условиях, связанных с технологией получения неразъемного соединения. Данные условия определяют способ сварки, тип и химический состав применяемых материалов (сварочной проволоки. электрода, флюса, газа и т. д.) и зависят от многих факторов, главными из которых являются марка свариваемых сталей и сплавов, их толщина и тип сварной конструкции (балка, ферма, оболочка, детали машин, корпуса раз/шчно-го рода изделий). При этом химический состав и механические свойства металла шва, выполненного, например, сваркой плавлением, в значительной степени отличаются от состава и свойств основного металла, так как на стадии существования сварочной ванны происходит смешивание наплавляемого присадочного металла и расплавляемого основного. Поэтому с точки зрения химического состава и механических свойств принято считать, что в сварном соединении имеются как минимум два различных металла — свариваемый и металл шва. Последний рассматривают как [c.13]

Для достижения максимального уплотнения штабика и достаточного развития процесса роста зерен, обеспечиваюш,его создание необходимой структуры, вторую стадию спекания нужно проводить при 2900 -3000 С. Такую высокую температуру создают прямым пропусканием электрического тока через штабик, упрочненный предварительным спеканием. Эта стадия спекания - сварка и ее проводят в водороде в специальных печах, называемых сварочными аппаратами. Режим сварки в производственных условиях контролируют обычно не путем измерения температуры штабика, а по силе тока. Для этого первоначально на нескольких образцах определяют силу тока, необходимую для их переплавки (например, для штабика размером 10х юх 500 мм ток переплавки составляет порядка 2500 А), а затем при высокотемпературном спекании через штабик пропускают ток силой 88- 93 % от тока переплавки, что и обеспечивает нагрев штабика до 2800 - 3000 С. Плотность штабика после сварки зависит от ее режима (главным образом от максимальной температуры), зернистости исходного порошка вольфрама и частично от давления прессования. Выдержки в течение 15 мин при силе тока 90 % от тока переплавки достаточно для того, чтобы в основном были завершены процессы усадки и рекристаллизации и было достигнуто кажуш,ееся равновесие, после которого дальнейшая выдержка при той же температуре практически мало изменяет пористость и размер зерна штабика. Усадка при сварке достигает 15-18% по длине штабика и его плотность возрастает с 2 - 14 до 17,5 - 18,5 г/см (остаточная пористость 10-5 %). [c.153]

Известны две разновидности сварки давлением без нагрева (сварка взрывом, импульсом магнитной энергии, холодная сварка) и с нагревом (кузнечная, ультразвуковая, трением, диффузионная, высокочастотная, газопрессовая и контактная сварка). Природа образования соединения во всех случаях сварки как с нагревом, так и без него одна это результат взаимодействия между активированными атомами соединяемых поверхностей. Различают три стадии процесса образования соединения при сварке давлением. На первой стадии образуется физический контакт, происходит активация поверхностей, которые сближаются ка параметр кристаллической решетки, преодолевая энергетический барьер, но сохраняют устойчивое состояние, не сливаясь. На второй с т а д и и образуется химическое соединение активированных поверхностей, происходит сварка - сближение атомов на расстояние межатомарного взаимодействия. Ширина границы раздела становится соизмеримой с шириной межзеренной границы, прочность соединения становится соизмеримой с прочностью основного металла. Н а третьей стадии происходит диффузионный обмен масс через объединенную поверхность соединения. При этом вновь полученная поверхность раздела размывается или расчленяется продуктами взаимодействия. [c.255]

На стадии сварки управление процессом осуществляется выдачей уставок на локальные регуляторы по заданию оператора (в полуавтоматическом режиме работы) или по жесткой программе (в режиме "автомат"). Основными параметрами процесса являются сила тока электронного пучка, фокусирующей линзы амплитуда технологической развертки скорость сварки. В процессе сварки обеспечиваются контроль и регистрация отклонений параметров процесса выще допустимых значений контроль и учет высоковольтных пробоев в пущке с определением координат на стыке свариваемого изделия аварийное заверщение процесса. [c.367]

Сварка нагретым инстр ентом встык включает в себя следующие основные стадии оплавление и нагрев соединяемых поверхностей в результате их контакта с нафетым инструментом и образование соединения, которые во времени разделены (технологической) паузой (рис. 6.13). Стадия образования соединения включает, в свою очередь, три последовательных процесса [116] течение расплава, во время которого происходит наибольшее изменение длины детали и формирование сварочного наплыва собственно процесс сварки, при котором детали благодаря деформации и релаксации так плотно подгоняются друг к другу, что в результате действия сил притяжения сохраняется прочное соединение процесс охлаждения, сопровождаемый усадкой материала. [c.358]

Основными параметрами технологического процесса сварки встык являются стадия оплавления и нагрева продолжительности и оплавления и нагрева (без давления), давлениеипри оплавлении и нагреве стадия паузы стадия обазования соединения р , t . [c.360]

Контактная стыковая сварка давлением — процесс соединения металлов при совместной упругопластической деформации и образовании между соединяемыми Поверхностями металлической связи. Этот вид сварки подразделяют на сварку сопрвтивлением и сварку оплавлением. Сварка оплавлением имеет две разновидности сварка непрерывным оплавлением и оплавлением с предварительным подогревом. При сварке с непрерывным оплавлением процесс состоит из двух основных стадий — оплавления и осадки, при сварке с подогревом из трех — подогрева, оплавления н осадки. [c.45]

Важными для понимания природы формирования соединения между материалами в твердой фазе стали исследования профессора Ю.Л. Красулина [7], показавшего, что процесс образования соединения при любом способе сварки без расплавления следует рассматривать как топохимическую реакцию, в которой можно вьщелить три основные стадии. [c.11]

Процесс сварки — совокупность физических, явлений, протекающих от начала до окончания сварки шва, — разделяют на три основные стадии установление стабильного течения сварки и заданного режима (начало сварки) стабильное течение процесса и прекращение процесса (окончание сварки). Стадии начала и окончания сварки оказывают большое влиянце на качество начального.и конечного участка шва и разбрызгивание. [c.4]

В магнитопроводе типичного сварочного трансформатора КМ, не имеющем воздушного зазора и перемагничнвае-мом в каждом цикле за счет изменения направления токов в обмотках, максимальная индукция не превыщает значения 2,3 Тл (в том числе остаточная индукция 0,6 Тл). При этом условии ток ц, составляет не более 5% первичного (разрядного) тока i в момент достижения последним максимального значения. Доля тока относительно и абсолютно возрастает лишь на последней стадии основной полуволны тока I1, т. е. уже после завершения формирования сварочного соединения в процессе сварки. Таким образом, током ft практически можно пренебречь ввиду незначительного его влияния на фронт импульса тока и, т. е. на амплитудное значение тока / а и время его нарастания до амплитуды 7ia- [c.59]

Обратимся теперь к явлениям в зоне соединения при сварке сферическим наконечником. При недостаточных амплитудах и малых т образуется соединение в виде зон схватывания, расположенных по кольцу, причем внутри кольца встречаются лишь отдельные зоны схватывания при достаточных амплитудах т > в дальнейшем достигается полная свариваемость по всей зоне соединения, но первые зоны схватывания все равно образуют кольцо [41, 53] (см. рис. 11, б). Кольцо зто расширяется к центру с увеличением мощности (или о) [80], причем уже образовавшиеся зоны схватывания, которые видны в виде белых пятнышек на рис. 11, б, могут разрушаться [41, 80], Поведение естественных окисных пленок при малых х, насколько нам известно, не исследовалось. Если же судить по данным для искусственных пленок (анодирование), относящимся к более поздним стадиям сварки, то непрерывность окисных пленок в начале сварки, безусловно, нарушается, но в центре зоны соединения в меньшей степени, чем у периферии. Все описанные явления находят естественное объяснение на основе анализа 3 гл. 1. Измерения микротвердости НУ поверхностей в зоне соединения на предварительно электрополированной меди НУ измерялась между зонами схватывания при нагрузке 1 г) показывают, что в случае сварки отожженной медиЯ7 по сравнению с основным металлом увеличивается на 71%, а нагартованной — на 36% [41]. Таким образом, условия для схватывания обеспечены и, как это видно из рис. 11, б, схватывание и сварка происходят при малых х. В этом отношении процесс сварки со сферическим наконечником как бы забегает вперед по сравнению со сваркой с помощью плоского наконечника. [c.109]

Некоторые особенности процессов в зоне соединения при использовании сферического наконечн ка, который забежал вперед в смысле развития соединения, уже описаны в предыдухцем параграфе. При сварке с помощью сферического наконечника не удается разделить начальную и последующие стадии процесса зоны схватывания, расположенные по кольцу, расширяющемуся со временем, могут возникать уже при малых т — порядка сотых долей секунды. Напомним только, что соединение растет за счет расширения кольца внутрь, а при больших радиусах наконечника в середине зоны соединения остается непроваренная область. Интересно отметить, что, как и во время сварки плоским наконечником, при малых т образование первых зон схватывания зависит от исходного размера зерна металла деталей. Количество этих зон, как видно из рис. -35, неодинаково при сварке медных деталей с исходным крупным или мелким зерном. Такие результаты объясняют большей вероятностью совпадения на свариваемых поверхностях зерен с близкой ориентацией кристаллографических плоскостей нри меньшем размере этих зерен [121]. По мере увеличения времени сварки влияние структуры основного металла на образование соединения сглаживается. К сожалению, мы не располагаем систематическими данными, которые позволили бы иллюстрировать фотографиям типа рис. 34 развитие соединения в зависимости от радиуса сферического наконечника и от величины или мощности. Некоторые сведения по этому вопросу можно извлечь из рассмотрения микроструктуры уже сваренных соединений. [c.112]

В реальных условиях поверхность твердого тела всегда имеет шероховатости и покрыта трудноудаляемыми адсорбированными слоями газов, воды и дру. гих веществ, которые необходимо удалить для получения надежного и прочного соединения. Как отмечалось выше, надежность и прочность соединения возрастают, если зона соединения расширится и приобретет объемный характер в результате самодиффузии или взаимной диффузии атомов соединяемых материалов. Для удобства анализа процесс образования соединения при диффузионной сварке (ДС) металлов удобно рассматривать по стадиям. Следует выделить две основные стадии, оканчивающиеся определенным энергетически устойчивым состоянием атомов поверхностей свариваемых металлов, а также законченными физическими процессами в зоне соединения. Как показано на рис. 7, в результате контактного взаимодействия при сближении кристаллов с чистыми поверхностями на расстояние, соизмеримое с периодом решетки, энергетически выгодно образование металлических связей (кривая 1). Однако для образования металлических связей потенциальная энергия атомов реальных поверхностей поликристаллов может быть ниже требуемой, например, из-за наличия адсорбированных слоев. В этом случае начальное контактное взаимодействие определяется нестационарными (флуктуа-ционными) электромагнитными полями металлов и адсорбированных слоев на их поверхностях (кривая 2). Активация за счет термодеформационного воздействия и очистки поверхностей, повышающая потенциальную энергию на величину Еа, приводит к образованию металлических связей (соединению). При ДС реальных металлических макроповерхностей происходит образование начального контакта [c.21]

Влияние указанных факторов на работоспособность сварных сосу дов и трубопроводов следует л-читывать не только на стадии их проектирования, но и в процессе выбора способа и режимов сварки, присадочного и основного материала, температуры предварительного подогрева, режимов послесварочной термической обработки, а также на других этапах технологической подготовки производства. В связи с этим для успешного создания оболочковых конструкций необходимо тесно увязывать работу технолога и конструктора. Последнее позволит учесть в процессе гфоектирования недостатки технологического процесса, обоснованно и всесторонне подойти к возможности перехода на более прочные металлы, а в ряде случаев специальными технологическими приемами устранить отрицательное воздействие термического цикла сварки на прочность оболочковых конструкций. [c.4]

Первая группа методов защиты применяется еще на стадии производства металла в процессе его металлургической и механической обработки. При разработке коррозионно-устойчивых сплавов необходимо обеспечить и ряд других требований, как, например, литейные качества, возможность хорошей сварки и др. Общая теория легирования, преследующая цель повышения коррозионной устойчивости, создана Н. И. Томашо-вым. Она базируется на трех основных факторах, характеризующих эффективность действия коррозионного элемента,—катодной поляризуемости, анодной поляризуемости и омическом сопротивлении. [c.33]

Несмотря иа разное легирование рассмотренных свариваемых материалов, характер образующихся при термической обработке трещин и их механизм идентичны. Преимущественным местам их зарождения является околошовная зона или шов, а трещины носят явно выраженный межзереиный характер. По механизму своего образования они идентичны локальным разрушениям и являются следствием развития процессов высокотемпературной ползучести на стадии межзеренного разрушения. Отличием трещин при термической обработке от эксплуатационных разрушений является лишь разный источник деформации при ползучести в первом случае за счет релаксации сварочных напряжений, а во втором — за счет вненших (рабочих) напряжений. Основной же причиной, вызвавшей их появление, является воздействие термодеформационного цикла сварки, приведшее к снижению при высоких температурах относительной прочности границ зерен слабого участка. [c.96]

Трещина в зоне разупрочнения старого шва при эксплуатации паропровода при температуре выше 510 °С. Кольцевая трещина с наружной поверхности развивается вдоль шва на расстоянии 2-А мм от линии сплавления с подварочным швом 4.П2, а Межкристаллитный характер повреждения. На ранней стадии гфотекает процесс зарождения и развития пор ползучести, их слияния в микротрещины с образованием и развитием макротрещины. Наличие пор ползучести в оставшейся части ремонтируемого старого шва ускоряет процесс развития его повреждения после ремонта гфи дальнейшей эксплуатации Технологические причины подварка старого шва, пораженного порами ползучести повышенное тепло-вложение при сварке подварочного шва (завышена температура подогрева и сила тока). Дополнительные причины пониженная жаропрочность длительно эксплуатируемого металла шва, как менее легированного участка сварного соединения по отношению к основному металлу — свариваемой стали [c.268]

Зачастую причиной изобретений и открытий является сама необходимость. Это положение несомненно относится и к сварке пластмасс, разработка которой на первых стадиях была прежде всего значительно ускорена острым недостатком в Германии в период второй мировой войны некоторых очень требующихся коррозионноустойчивых металлов. Первыми сварку пластмасс начали производить те специалисты, которые в основном имели опыт в области сварки и производства металлов, вследствие чего многие приспособления, применяемые для сварки пластмасс, получены путем усовершенствования или видоизменения приспособлений, используемых для сварки металлов. Помимо этого, отсутствие у начинавших разрабатывать вопросы сварки пластмасс точных данных о многих основных качествах этих материалов заставляло их подчас разрабатывать такие технологические процессы, над которыми вряд ли стало бы работать большинство современных инженеров-пластмассчиков. [c.7]

При точечной (рельефной) сварке применяются различные циклограммы приложения силы сжатия электродов и включения сварочного тока (табл. 5.6), позволяющие реализовать необходимый термодеформационный процесс с учетом свойств и толщин свариваемых металлов. Основным технологическим вариантом точечной сварки является одноим-пульсная сварка с постоянной силой сжатия (табл. 5.6, п. 1). В соответствии с циклограммой процесс точечной (рельефной) сварки состоит из трех стадий. На стадии / детали сжимаются предварительной силой сжатия без пропускания тока. Во время стадии II на металл междуэлектродной области одновременно воздействуют сварочный ток и сила сжатия. На стадии III процесса формирования соединения происходит охлаждение и кристаллизация металла под действием силы проковки. [c.318]

Холодные трещины являются одним из видов локального разрушения сварных соединений. При образовании холодных трещин определяющими являются три фактора закалочные структуры, повышенный уровень напряжений первого рода и насыщенность металла водородом [42]. Установлено, что процесс образования холодных трещин включает три стадии подготовительную, инкубационную и спонтанного разрушения. Первые две стадии характеризуют процесс зарождения, а третья — процесс распространения трещин. По данным В. Ф. Мусияченко, холодные трещины зарождаются по границам действительного зерна аустенита в результате высокотемпературной пластической деформации, при которой увеличивается плотность подвижных дислокаций и возрастает упругая энергия искажений структуры. Последующее возникновение субмикротрещин является результатом проскальзывания по границам зерен и диффузии вакансий к границам. Водород и сера, снижающие поверхностную энергию границ зерен, способствуют росту полостей и субмикротрещин. ГОСТ 26388—84 предусматривает применение машинных либо технологических методов выбора рациональных режимов сварки углеродистых и легированных сталей — основного металла в ЗТВ и металла шва. Машинный метод основан на доведении металла сварного соединения до образования холодных трещин при внешней постоянно действующей нагрузке после сварки в процессе охлаждения в интервале 150—100 °С. При технологических методах испытания определяют условия образования холодных трещин под действием остаточных сварочных напряжений. Приложение нагрузки к образцам при машинных. методах осуществляют растяжением либо изгибом со скоростью 5—10 МПа/с, причем под нагрузкой образцы выдерживают в течение 20 ч. Испытанию подвергают 30 образцов одного типа при различных нагрузках и устанавливают минимальное значение нагрузки, при которой 126 [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...