Тема 4. Погрешности обработки деталей

При изучении темы Погрешности обработки деталей необходимо показать, что наряду с погрешностями размеров в процессе изготовления могут возникнуть также погрешности геометрической формы и взаимного расположения поверхностей. [c.96]

Вопросами чистоты обработки поверхности заканчивается изучение темы Погрешности обработки деталей . Поскольку в этой теме рассмотрено большое количество вопросов и различных погрешностей, в заключение следует разъяснить, какие сочетания погрешностей возможны в реальных поверхностях. [c.135]

Отводимое программой время на изучение темы (2 часа) достаточно для ознакомления учащихся с основными положениями, относящимися к погрешностям обработки деталей. Можно предложить следующее распределение материала по урокам [c.96]

Степень точности изготовления режущего и вспомогательного инструмента оказывает большое влияние на точность механической обработки деталей. Инструмент, как и всякое другое изделие, не может быть изготовлен с абсолютно точными размерами, и некоторые погрешности при его изготовлении неизбежны. Эти погрешности часто в зависимости от вида инструмента переносятся в некоторой мере на обрабатываемую деталь. Поэтому чем точнее изготовлен инструмент, тем точнее и размеры детали, образуемые данным инструментом. [c.49]

Главу I Основы технологии механической обработки деталей машин", учитывая взаимосвязь заготовительных операций с последующей механической обработкой, было признано целесообразным начать общими сведениями о методах выполнения заготовок для деталей машин. Затем в ней приведены сведения справочного характера о точности обработки, об установке заготовок при обработке их на станках и погрешностях базировки, о деформациях поверхностных слоев заготовок при закреплении их для обработки, о качестве поверхностей обработанных деталей машин. Далее помещены таблицы промежуточных припусков на обработку, а также предельных размеров отверстий и стержней под резьбы теоретическое обоснование расчёта припусков на обработку н промежуточных размеров заготовок здесь не приведено в связи с тем, что к моменту сдачи седьмого тома в печать ещё не были закончены относящиеся сюда новейшие исследования советских учёных, изменяющие в значительной степени применяемые методы расчёта. [c.723]

Смысл активного контроля заключается в компенсации технологических погрешностей в процессе обработки деталей, тем самым повышается точность и надежность станков. Встроенные САК часто используются как источники дополнительных обратных связей для организации коррекции параметров законов программного и адаптивного управления технологическим оборудованием. Примерами могут служить системы активного контроля с коррекцией скорости съема, припуска, с компенсацией силовых деформаций, с температурной коррекцией и т. п. [1, 24]. Получили также распространение двухуровневые системы управления точностью обработки, сочетающие оперативный контроль с под-наладкой. [c.272]

В исследованиях установлено, что чем больше силовые нагрузки, тем больше погрешности обработки. При сверлении отверстий диаметром 25 мм погрешность расположения их осей почти в 2 раза больше, чем при сверлении аналогично расположенных отверстий диаметром 16 мм. При обработке деталей из алюминиевого сплава точность для одинаковых условий в 1,5-2 раза выше, чем для чугунных деталей. [c.740]

При применении методов измерения с ощутимой погрешностью, так же как и при приемке, у границы проходной стороны произойдет некоторое дополнительное искажение кривой распределения действительных размеров деталей. Это изменение кривой распределения будет вызвано прекращением обработки некоторых деталей, действительные размеры которых выходят за поле допуска, но по результатам измерения оцениваемых как годные. Вместе с тем, это искажение будет создаваться вследствие излишней дополнительной обработки деталей, действительные размеры которых лежат в поле допуска, но оцениваемых как подлежащие дальнейшей обработке из-за погрешностей контроля. [c.581]

Понятие допуск связано с тем диапазоном, в пределах которого обрабатываемая деталь может отклоняться от ее идеального образца. Б соответствии с этим под погрешностью обработки следует понимать отклонение изготовляемой детали от ее идеального геометрически правильного прототипа. [c.7]

Таблицы суммарных погрешностей обработки обычно строят в зависимости от размеров обрабатываемых деталей. Чем больше размеры деталей, тем больше суммарная погрешность обработки. Нередко эту зависимость без достаточного обоснования берут по тому же закону, как и для таблиц допусков по ОСТу. В действительности она в ряде случаев выражена значительно слабее, а порой и совсем отсутствует (см. стр. 337). Подобные таблицы не отражают условий построения технологического процесса, поэтому их можно использовать для приближенной оценки точности обработки при проектировании станочных операций и самой общей сравнительной характеристики технологических методов. [c.20]

Нагревание детали в процессе обработки сказывается на погрешности обработки тем больше, чем больше выдерживаемый размер и коэффициент линейного расширения материала детали. Для уменьшения погрешности деталь охлаждают. При резании без охлаждающей жидкости в необходимых случаях (например, при обработке крупных деталей из алюминиевых сплавов) деталь охлаждают, обдувая ее сжатым воздухом. [c.253]

Чем большую точность и жесткость имеют станок и приспособления, чем точнее и острее режущий инструмент, чем выше квалификация рабочего, тем меньше будет погрешность или неточность в размерах при обработке деталей. [c.11]

Указанный метод сокращения погрешностей обработки оказался эффективным. Однако более широкому применению сортировки препятствуют такие факторы, как необходимость наличия дополнительных измерительных устройств, усложнение организации производства, повышение трудоемкости изготовления деталей из-за дополнительных затрат времени на сортировку. Следует отметить и то обстоятельство, что при необходимости учитывать колебания нескольких входных параметров заготовок сортировка на группы практически невозможна. Это объясняется тем, что при сортировке по нескольким параметрам одна и та же деталь может быть отнесена к различным группам. [c.154]

Экспериментальные исследования показали, что при использовании указанной САУ погрещности от температурных деформаций деталей на диаметральных размерах не превыщали 0,005 мм, в то время как при обычной обработке с тем же колебанием припуска (от 4 до 5,5 мм) эта погрешность достигла значения 0,05 мм. Снижение температурных де( юрмаций деталей также может быть достигнуто использованием САУ, в которых измерение производится датчиками температуры (искусственной и естественной термопарой), а в качестве регулирующих параметров используются скорость подача, скорость и подача одновременно. Как уже указывалось выше, в ряде случаев изменение жесткости системы СПИД в направлении получаемых размеров оказывает существенное влияние на точность обработки деталей. Для компенсации такого рода погрешностей наиболее эффективно использовать САУ упругими перемещениями технологической системы. [c.276]

Таким образом, рассчитанный оптимальный режим является тем источником, исходя из которого производятся основные расчеты, затрагивающие технические и организационные стороны технологического процесса. Успешное решение задачи по выбору оптимального режима обработки деталей имеет место в том случае, когда с достаточной точностью определены и учтены погрешности, сопровождающие технологический процесс, в пределах установленного допуска проведена размерная настройка и поднастройка. В действительности же, при обычной обработке (без использования каких-либо регулирующих систем), как правило, не известны ни размер динамической настройки, ни его колебание, ни характер смещения центра группирования точностных параметров деталей вследствие действия систематических факторов, а также различного рода случайных возмущений. [c.412]

При обработке на металлорежущих станках факторы, определяющие усилие, в частности припуск на обработку, а значит и глубина резания, могут приобретать самые различные значения, что приводит к изменению величины статической ошибки (или к изменению настроечного размера) и тем самым к появлению погрешности изготовления деталей. Эти погрешности могут быть значительно уменьшены, даже если САУ принципиально не свободна от статической ошибки, т. е. относится к классу статических САУ (в таких САУ эффект управления объектом осуществляется за счет отличной от нуля разности между заданным значением регулируемой величины и ее фактическим значением). В самом деле, пусть в представленной на рис. 7.2 одноконтурной системе, содержащей помимо объекта управления (система СПИД) первичный чувствительный элемент — датчик (Д), усилительные устройства (У/ и У2), исполнительное устройство (ИУ), сравни- [c.425]

Следующим мероприятием является введение предварительной сортировки заготовок или деталей на несколько групп, в каждой из которых колебания величины припуска на обработку будут в надлежащее количество раз меньше. Это мероприятие позволяет вносить поправки в настройку кинематических и размерных цепей системы СПИД при переходе от обработки деталей одной группы к другой и тем самым сократить погрешность динамической настройки. [c.197]

Закономерно построенный ряд полей допусков на изготовление деталей, характеризуемый одним и тем же коэффициентом точности (количеством единиц допуска) и требующий соответствующих методов обработки, определяет класс точности обработки. Например, для обработки валов с допустимыми отклонениями по 2-му классу точности необходимо применять шлифование, по 3-му классу точности — шлифование или чистовое точение, т. е. необходимо применять такие технологические процессы, при которых погрешности обработки будут соответствовать заданной точности деталей. Классы точности, установленные для различных диапазонов диаметров, приведены в табл. 4.1. [c.177]

Эти система может также применяться для оценки таких технологических процессов, при которых возникающие погрешности имеют закономерности, аналогичные тем, которые положены в основу образования системы ОСТ, например при обработке деталей из пластмасс резанием [ПО]. [c.355]

Погрешности размеров могут возникать как прн обработке, так и при контроле деталей. Следовательно, погрешности размеров можно разделить на погрешности обработки и погрешности измерения. Однако такое разделение весьма условно. Те и другие погрешности имеют в основном одинаковый характер и подчиняются одним и тем же закономерностям, поэтому их следует рассматривать совместно. [c.24]

На рис. 27 в общем виде показано, каким должно быть соотношение между величиной 6 и полем допуска на обработку. Линия 1—1 характеризует собой функциональные погрешности обработки, а величина Д — резерв для компенсации погрешности формы. Необходимость этого резерва обусловливается тем, что при активном контроле размеров погрешности формы обычно не компенсируются. Так, например, при контроле в процессе обработки валов прибор фиксирует минимальный размер обрабатываемых деталей, а при контроле отверстий — максимальный. Поэтому часть поля допуска должна быть предусмотрена для компенсации овальности или огранки, поскольку эти погрешности также должны вписываться в поле допуска основного размера. Величина Д зависит от качества и характера технологического процесса, ее следует устанавливать отдельно в каждом конкретном случае. [c.82]

Вместе с тем очевидно, что точность подналадки должна зависеть и от точности того измерительного прибора, который используется в качестве чувствительного элемента подналадочной системы. Можно ли в принципе складывать при активном контроле погрешности обработки и измерения. Очевидно, можно, поскольку при активном контроле погрешности самих измеритель ных приборов (например, погрешности срабатывания датчиков) приводят в конечном счете к увеличению полей рассеивания раз-меров деталей, т. е. к увеличению суммарных погрешностей ак-тивного контроля. Вместе с тем может возникнуть вопрос, как должны складываться погрешности обработки и измерения. Для подналадочных систем погрешность самого измерительного прибора Е должна учитываться величиной параметра В. Однако, [c.99]

Погрешность установки детали на станке. Перед тем как начать обработку детали, ее следует правильно координировать относительно режущего инструмента (в приспособлении или непосредственно на столе станка) и в этом положении зафиксировать на все время выполнения операции. Зафиксировать установленную деталь можно с помощью зажимного устройства. Однако установка и закрепление могут быть выполнены с определенной погрешностью. Погрешность установки зависит от правильного выбора технологической базы, точности и чистоты поверхности, принятой за технологическую базу. Кроме того, она зависит от точности и чистоты поверхности приспособления или станка, на которую устанавливается обрабатываемая деталь. Снятие припуска с обрабатываемой поверхности производится после установки инструмента на стружку с выдерживанием определенного размера от технологической базы. Таким образом, под погрешностью установки понимается погрешность базирования детали на данной операции и погрешность закрепления. Если за установочную поверхность принята конструкторская база, то погрешность базирования может быть равна нулю, и в этом случае погрешность установки равна погрешности закрепления детали на рассматриваемой операции. В некоторых случаях обработки вполне обосновано принимают за установочную поверхность не конструкторскую базу, а вспомогательную поверхность, если вспомогательная поверхность имеет более жесткие размерные связи с обрабатываемой поверхностью, чем конструкторская база. Выбор технологических баз при механической обработке деталей и погрешности базирования подробно изложены в отдельной главе курса. [c.45]

Случайные погрешности возникают в результате множества различных не связанных между собой какой-либо зависимостью причин, каждая из которых вместе с тем может влиять на появление или непоявление той или иной погрешности обработки. Поэтому при обработке заготовок для деталей машин случайные погрешности имеют различные значения в партии заготовок или готовых деталей, выполненных при неизменных условиях обработки. [c.35]

Погрешности изготовления деталей на строгальных станках. Задачей строгальной операции, как и всякой другой операции металлообработки, является придание заготовке требуемых размеров и формы. Установлено, что в процессе обработки на станках невозможно изготовить детали абсолютно точно, так как при этом неизбежно возникают те или иные отклонения, так называемые погрешности обработки. Чем меньше эти погрешности, тем, как правило, выше эксплуатационные качества деталей, но в то же время тем сложнее и дороже их изготовление. [c.257]

Недостаточная жесткость звеньев системы СПИД приводит в процессе резания к изменению взаимного расположения режущего инструмента и обрабатываемой детали, а следовательно, и к погрешности обработки. Вместе с тем недостаточная жесткость звеньев системы СПИД может привести вследствие колебаний сил резания, неуравновешенности быстровращающихся деталей станка или появления автоколебательного процесса к вибрациям станка [201. Вибрации являются причиной нарушения точности работы станка, [c.67]

Одним из основных условий получения точных и правильной геометрической формы деталей на автоматах продольного точения являются размеры и правильная геометрическая форма исходного материала. Последнее объясняется тем, что погрешность формы прутка при обработке влияет на форму обрабатываемой детали. Поэтому для обработки деталей на автоматах продольного точения применяют прутки из калиброванной (холоднотянутой) стали 3 и 4-го классов точности или шлифованной стали (серебрянки) 3 и 4-го классов точности. Сочетание особенностей автоматов продольного точения обеспечивает точность обработки в пределах классов 2а—4 и шероховатость поверхности —у8. [c.85]

Любая деталь всегда будет отличаться от абсолютно точной, идеальной детали, показанной на чертеже, формой поверхности и размерами (рис. 1). Чем меньше это отличие, тем точнее деталь. Эти отклонения принято называть погрешностями обработки. [c.7]

Системы путевого контроля не могут устранить погрешностей системы, СПИД, связанных с износом режущего инструмента, изменением температурного и силового режимов в процессе обработки. Между тем на долю этих источников погрешностей в станках с программным управлением приходится основная часть погрешности обрабатываемой детали. Так, на основе опыта эксплуатации фрезерных станков с программным управлением установлено, что погрешности при обработке деталей сложной формы нередко составляют 0,15—0,4 мм и даже доходят до 1,2 мм-на участках с резким изменением припуска. Между тем погрешность перемещения рабочих органов во фрезерных станках с контурными системами программного управления не превышает =ь 0,01— [c.326]

В результате износа поверхностей деталей технологической системы последняя теряет свою точность, вызывая тем самым погрешность обработки. [c.47]

Липкина С. С. Применение записывающих измерительных устройств Для анализа погрешностей обработки деталей. — Информация о научно-исследо-вательских работах. Тема 19, № И-56-93. Изд. института технико-экономической информации АН СССР, 1956, 15 с. [c.261]

При обычных методах токарной обработки на повышенных скоростях резания свыше 150 м1мин деталь подвергается интенсивному нагреву. При попутном точении на тех л<е режимах обработки деталь практически не нагревается. Это объясняется тем, что наибольшее количество тепла отводится стружкой (60—65%), примерно 25—30% тепла уходит в окружающее пространство и с охлаждающей жидкостью. В результате погрешности детали от температурной деформации минимальны. [c.182]

Смазывающе-охлаждающие жидкости. Теплота, возникающая в процессе резания, попадая в резец, не только снижает его твердость и делает его менее стойким, но вместе с тем вызывает его удлинение. Теплота же, переходящая в заготовку, способствует увеличению, размеров обработанной поверхности. Эти температурные деформации резца и заготовки, складываясь с температурными деформациями отдельных деталей станка (вызываемых работой трения во вращающихся и перемещающихся деталях станка), в.ызывают определенные погрешности обработки, т. е. влияют на точность обработки. В связи [c.142]

Из формулы (5.23) вытекает ряд положений, связанных с эффективностью процесса обработки деталей. Во-первйх, число поднастроек системы СПИД имеет тенденцию к уменьшению с увеличением скорости резания у. Увеличение V приводит к уменьшению Рг так как скорость износа режущего инструмента возрастает пропорционально Также уменьшается ц, правда, ц с относительно меньшей скоростью влияет на / на д оказывает влияние не только скорость износа инструмента, но и температурные деформации (Системы СПИД, которые в рассматриваемом случае тем меньше, чем выше у, т. е., несмотря на уменьшение и д, при увеличении V отношение QJ /g (значит и /) уменьшается. Во-вторых, число поднастроек системы СПИД с увеличением допуска бн. п увеличивается, так как с увеличением б уменьшается часть поля допуска, связанная с компенсацией погрешностей от действия систематических факторов. Вследствие этого, при прочих равных условиях, уменьшается число деталей, обработанных до последующей поднастройки технологической системы, и возрастает общее число поднастроек за период стойкости инструмента. [c.327]

Исследование на макете возможности повышения точности обработки путем двухконтурного управления осуществляется следующим образом. При вращении шпинделя станка отклонения в радиусы-векторы установки и настройки вносятся способами, описанными выше. Для компенсации их влияния на погрешность обработки включается схема двухконтурного управления. Положение оси корпуса /5,(имитирующего собой обрабатываемую деталь) относительно оси вращения шпинделя контролируется двумя датчиками 7, 20, выполненными в виде трех позиционных переключателей. Сигналы с датчиков поступают на реле х2> Ryl Ру2 (рис. 9.37), контакты которых управляют двигателями Дв1 и Дв2. Схема включения двигателей обеспечивает отработку ошибки кратчайшим путем. Нейтральное положение датчиков 7, 20 показывает, что ось корпуса совпадает с осью вращения шпинделя. Если же произойдет смещение корпуса, то с датчиков поступят сигналы, показывающие величийу и направление эксцентрицитета. Возврат корпуса 13 в исходное положение производится путем смещения корпуса в радиальном направлении и вращение его вокруг оси втулки 16. Смещение корпуса в радиальном на-правлении производится от двигателя. Сначала нряпт,ением ni двигателя Дв1 корпус 13 поворачивается вокруг оси втулки 16 до тех пор, пока направление его смещения (вектор установки) не совпадает с направляющими ползуна 5. Это произойдет в процессе поворота в тот момент, когда датчик 7 переключится в нейтральное,положение и тем самым прекратит вращение двигателя Дв1. Тогда начнет вращаться ротор двигателя Дв2, в результате чего произойдет перемещение ползуна 5 и совместно с ним корпуса 13 в радиальном направлении в сторону, противоположную смещению корпуса. Перемещение закончится в тот момент, когда датчик переключится в нейтральное положение. [c.678]

Достоверность значений погрешностей, определяемых но формуле (6), тем больше, чем больше партия обрабатываемых деталей и чем меньше интенсивность изменения во времени фуик-цпопальпых погрешностей обработки. При небольших партиях деталей п п зи иптепсивпо изменяющихся функциональных погрешностях величину предельной погрешности обработки следует определять по формуле [c.30]

Как следует из выражения (53), вероятность неподналадки при увеличении п может достичь сколь угодно малой величины. Следовательно, определив число п, начиная с которого вероятность неподналадки практически равна нулю (пренебрегая вероятностью неподналадки, меньшей 0,135%), а вероятность подналадки равна единице, можно установить второе предельное положение центра группирования, а вместе с тем и величину параметра В. Значение п можно определить по таблице функции Лапласа. Для нахождения п необходимо знать изменение параметра а —функциональной погрешности обработки, приходящееся на одну деталь. [c.95]

При фрезеровании Ьежестких деталей погрешности обработки, связанные с жесткостью системы СПИД, составляют иногда до 80% общей погрешности. Кроме того, чем меньше жесткость системы СПИД, тем больше вероятность вибраций. Поэтому следует повышать жесткость системы СПИД всеми доступными способами, и в первую очередь [c.46]

Недостаточная жесткость детали во многих случаях является причиной образования погрешностей обработки. Такая деталь может быть деформирована в процессе ее закрепления. Обработанная поверхность, получившая правильную форму, например плоскость, после открепления детали искажается вследствие ее упругих деформаций. Во избежание таких погрешностей необходимо тщательно следить за тем, чтобы деталь не была деформирована (пережата) при ее закреплении. Это весьма возможно, если нежесткая деталь установлена на опоры зажимного приспособления, а устройства, закрепляющие деталь, расположены не над опорами. В подобных случаях под зажимными устройствами следует вводить дополнительные (регулируемые) опоры. [c.46]

Использование зависимостей (24)-(26) позволяет обеспечить наиболее интенсивное изменение элементарной составляющей Ьц результирующей погрешности и тем самым увеличить точность обработки деталей на мпогокоордипатпых станках с ЧПУ. [c.526]

Погрешность обработки ребер по периферии цилиндрических деталей определяется точностью поворота заготовки на заданный угол, которая должна быть высокой, поскольку в рассматриваемом случае ребра выступают как замыкающие звенья размерной цепи. Применяют делительные диски возможно больщего диаметра вследствие того, что погрешность линейных перемещений точки цилиндрической ЭЗ тем меньше, чем больше отношение диаметра [c.127]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...