Системы программного контурные

Все системы программного управления станками делятся на две группы системы нечислового и системы числового управления. В последних различают две разновидности системы позиционного управления и системы контурного управления. [c.174]

Непрерывные (контурные) системы программного управления предназначены для обработки деталей сложного контура, описанного, наряду с прямыми, криволинейными отрезками различной кривизны и направленности. Сюда могут быть отнесены полости штампов и пресс-форм, лопатки турбин, различного рода кулачки, кронштейны и т. д. Управление положением рабочего органа в этом случае ведется непрерывно. Если в системах позиционного управления отсутствовала функциональная зависимость между перемещениями по отдельным координатам, а сами перемещения, за исключением систем прямоугольного управления, не являлись рабочими и осуществлялись на максимальных скоростях, то для систем контурного управления характерно как раз наличие такой функциональной зависимости, причем при объемной обработке — по трем координатам. [c.176]

Переходя к описанию адаптивной системы программного управления роботом, заметим, что описанные выше алгоритмы контурного и позиционного управления непрерывного типа непосредственно не применимы для управления шаговыми приводами. Поэтому прежде всего опишем дискретную модификацию алгоритмов адаптивного управления, учитывающую импульсный характер работы шаговых приводов. [c.153]

Рассматриваемые роботы оснащают цикловыми или числовыми системами программного управления. Числовое управление, в свою очередь, может быть позиционным или контурным. При точечной контактной сварке применяют преимущественно числовое позиционное управление, но при наличии контурного управления значительно упрощается программирование обхода препятствий. При шовной (роликовой) сварке швов сложной формы требуется контурное управление. При загрузке-разгрузке роботом сварочной машины применяют цикловые системы управления, которые в некоторых случаях используют и при роботизации процесса сварки при небольшом числе точек в случае расположения их на одной или нескольких параллельных прямых, либо по окружности. [c.204]

Применение позиционно-контурной системы программного управления расширяет технологические возможности станка и повышает производительность. Внешний вид станка показан на рис. 15.6. Станок имеет 25 частот вращения шпинделя [c.300]

По виду рабочих движений станка системы программного управления разделяются на два основных класса системы координатного или ступенчатого управления и системы контурного или непрерывного управления. [c.161]

Системы программного управления станками по технологическому назначению разделяют на системы позиционного управления и контурные. [c.26]

В зависимости от вида обработки детали контурные системы программного управления могут быть двух- и трехкоординатными, системы применяют для обработки фасонных поверхностей детали на фрезерных станках с программным управлением (рис. 1.14, в). [c.27]

В системе управления Авро расстояние между промежуточными опорными точками зависит от кривизны данного отрезка профиля. Например, для криволинейных профилей с радиусом больше 100 мм промежуточные опорные точки находятся на расстоянии 1 мм одна от другой, а для криволинейных профилей с небольшим радиусом — 0,13 мм. Для сокращения времени при разработке программы для станков с контурными системами программного управления целесообразно при определении значений координат опорных точек применять интерполяционные счетно-решающие устройства. С помощью этих устройств на чертеже детали можно проставлять и определять положение меньшего числа опорных точек, находя при этом координаты промежуточных опорных точек путем интерполяции. Наибольший эффект сокращения времени при разработке программы для станков с контурными системами программного управления получается в случае автоматизации программирования с применением электронных вычислительных машин. [c.49]

Станки с фазовой системой программного управления получили широкое применение в промышленности. Схема управления станками с фазовой системой является весьма простой и надежной по сравнению с другими системами контурного программного управления, что облегчает эксплуатацию таких станков. [c.50]

Технологические роботы предназначены исключительно для выполнения определенных основных технологических операций, поскольку это обусловливается особенностями их кинематики и системы управления. В рекомендуемый типаж промышленных роботов для авторемонтного производства включены роботы, предназначенные для выполнения операций дуговой сварки и окраски. Эти роботы имеют максимальную сложность и гибкость кинематической цепи и наиболее развитые системы программного управления контурного и даже адаптивного типа. Программирование всех роботов этой группы осуществляется обучением по первому циклу при проведении рабочего органа вдоль заданной траектории. [c.98]

Промышленные роботы, используемые для выполнения перегрузочных операций, оснащаются системами программного управления. Технические характеристики устройств управления типа УЦМ и УПМ приведены в табл. 8.2. К основным функциям систем программного управления относятся ввод и запоминание программы, подача команд на перемещение рабочих органов, контроль выполнения команд. В управляющих устройствах роботов применяются различные принципы построения схем управления цикловой, позиционный, комбинированный, контурный. При цикловом управлении команды задаются числовым устройством и контролируются работой упоров и конечных переключателей. Позиционное управление предусматривает сравнение положения звеньев робота на каждой позиции с заданной программой с помощью системы датчиков обратной связи. Комбинированное управление должно обеспечивать непрерывную отработку координат траекторий перемещения звеньев, [c.145]

Системы путевого контроля не могут устранить погрешностей системы, СПИД, связанных с износом режущего инструмента, изменением температурного и силового режимов в процессе обработки. Между тем на долю этих источников погрешностей в станках с программным управлением приходится основная часть погрешности обрабатываемой детали. Так, на основе опыта эксплуатации фрезерных станков с программным управлением установлено, что погрешности при обработке деталей сложной формы нередко составляют 0,15—0,4 мм и даже доходят до 1,2 мм-на участках с резким изменением припуска. Между тем погрешность перемещения рабочих органов во фрезерных станках с контурными системами программного управления не превышает =ь 0,01— [c.326]

Станки оборудуются позиционными или непрерывными (контурными) системами программного управления всеми перемещениями узлов станка, [c.255]

По технологическому назначению системы программного управления перфолентами можно классифицировать на три группы позиционные системы управления по точкам, позиционные системы управления по отрезкам прямых и контурные (непрерывные) системы программного управления. [c.206]

Контурные (непрерывные) системы программного управления.При обработке деталей сложной геометрической формы требуется точно согласовывать движение исполнительных органов станка по двум или большему числу координат. Это вызывает необходимость непрерывно выдавать информацию в систему управления по каждой координате. На рис. УП1-25 представлена типовая схема траектории перемещения инструмента при контурном управлении. Фреза 2 обходит контур заготовки 1 по траектории 3. Эта траектория представляет собой геометрическое место точек различных положений центра фрезы. Эту траекторию обычно называют эквидистантой программирование рабочего цикла осуществляется по этой линии. [c.213]

По характеру обработки корпусной детали требуется позиционная система программного управления. В некоторых случаях станки оборудуют контурной системой управления, позволяющей обрабатывать поверхности сложной рмы или обрабатывать фрезой отверстия при ее перемещении по окружности, что более производительно при диаметре отверстия свыше 30 мм. [c.340]

Что вы знаете о системах с контурным программным управлением [c.203]

С технологической точки зрения, системы программного управления станками можно разделить на системы позиционного или ступенчатого управления и системы контурного или непрерывного управления. [c.102]

В зависимости от сложности и совершенства управляющих устройств промышленные роботы принято разделять на три поколения. К первому поколению относятся роботы, работающие по жесткой, заранее заданной программе. Основное распространение получили позиционные и контурные системы программного управления. Позиционное управление применяют тогда, когда робот должен обеспечивать точное перемещение детали с исходного положения в конечное без контроля за процессом движения в промежуточных точках траектории. Такое движение необходимо при выполнении загрузочно-разгрузочных, транспортно-складских и других операций. В качестве программоносителя в этих системах управления наиболее часто используют штекерные и матричные панели. Принципиальная схема штекерной системы управления приведена на рис. 239. Требуемая последовательность движений звеньев руки и кисти записывается соответствующей расстановкой штекеров 4 в гнездах панели. Каждое гнездо состоит из двух токопроводящих полуколец. Левые половинки 1 каждого вертикального ряда соединены проводниками 2 с соответствующими реле Р1, Р2,. .. Р10, вторые концы которых имеют общий вывод 5. Правые половинки гнезд 3 каждого горизонтального ряда соединены проводниками 6 с контактами А1, Л2, АЗ, А4 шагового искателя. При контакте щетки шагового искателя с одним из контактов А ток от проводника 9 поступит на правые половинки того горизонтального ряда, который соединен с этим контактом. Наличие штекера в одном из гнезд замыкает обе половинки гнезда, и ток поступает на обмотки реле. Реле срабатывает и подает команду на включение в работу подсоединенного к нему привода (с помощью электромагнитных золотников, муфт и т. п.). [c.265]

Системы управления ПР осуществляют формирование логической последовательности выполнения операций их рабочими органами по заданным параметрам, запоминание пространственных координат при выполнении каждой отдельной операции и их корректировку при отступлении от заданных параметров. Для роботов первого поколения получили распространение позиционные и контурные системы программного управления, для роботов второго поколения — системы управления от ЭВМ. [c.222]

Системы программного управления (ПУ) нашли самое широкое применение в роботах первого поколения. Их условно можно разделить на цикловые, позиционные, контурные. [c.228]

Системы автоматического управления движением с обратными связями широко используются в современных машинах как одно из наиболее эффективных средств повышения точности и быстродействия. Системами стабилизации угловой скорости снабжаются практически все энергетические агрегаты и цикловые технологические машины с развитием станков с программным управлением, автоматических манипуляторов и роботов широкое распространение получают системы позиционирования, обеспечивающие точное перемещение рабочих органов, все чаще используются контурные системы управления, контролирующие и корректирующие законы движения исполнительных механизмов. [c.5]

Система программная, контурная, с коррекцией эквидистан-ты, с дополнительной информацией, с линейной интерполяцией, кодированная, относительная, дискретная, с перфолентой, с последовательным вводом, электронная, с шаговым приводом. [c.141]

Робот I типа включает в себя манипулятор, состоящий из стойки и консольной руки, позиционер (манипулятор изделия) с планшайбой, на которой крепится сварочный кондуктор, блок управления, пульт дистанционного управления, устройство стыковки. Робот имеет пять степеней подвижности перемещение стола по осям X и Y, перемещение руки по оси Z, поворот планшайбы стола по оси а, поворот горелки по оси ф. Он обеспечивает 16 значений линейных скоростей в пределах 3—16 (через 1 мм/с), 20 и 75 мм/с. Угловая скорость по оси ф постоянна и равна 0,487 рад/с (28 град/с). Сервопривод — электродвигатели постоянного тока, система программного управления — контурная. Микропроцессор управления роботом позволяет выполнять разные функции интерполяции (дуговая и прямолинейная) и обеспечить легкость обучения робота. Память системы построена на интегральных схемах, емкость памяти 470 точек, способ регулирования — от точки к точке. Робот предназначен для электродуговой сваркп в среде СО2 сложных ферменных конструкций массой не более 150 кг, включая массу сварочного кондуктора. Точность позиционирования + 0,5 мм. [c.82]

Для этих целей была разработана контурная система программного управления, осуществляющая управление движением рабочего стола электронно-лучевой установки типа ЭЛУРО-П. [c.165]

Для управления роботами серии Е используются две системы про-грамшого управления, разработанные фирмой. Для решения относительно простых задач пользуется позиционная система, для выполнения сложных операций роботы оснащаются контурной системой программного управления. [c.25]

Для фрезерования контурных деталей сконструирована импульсная система программного управления (рис. 2). Система состоит из блока считывания в виде последовательности импульсов программы, блока выработки сигнала рассогласования в числовой форме с последующим представлением в виде ступенчатого сигнала (коммутатор, реверсивный счетчик, дешифратор) и электрогидрав-148 [c.148]

Первые отечественные цифровые системы программного управления были разработаны в 1950-х годах Экспериментальным на-учно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС) и Институтом автоматики и телемеханики (ИАТ) АН СССР [24]. Система ЭНИМС управляла шаговыми двигателями и работала по разомкнутому циклу, т. е. без обратной связи по положению. Система ИАТ работала по замкнутому контуру, причем в качестве датчиков обратной связи в ней использовались вращающиеся трансформаторы. Отличительной чертой этой системы контурного управления приводами подачи было то, что программа движения записывалась на магнитную ленту. Этот способ записи программы (с последующим ее считыванием в рабочем режиме) в дальнейшем получил широкое распространение в цифровых системах программного управления станков и роботов. В некоторых из них магнитозапись используется только при программировании движений рабочих органов в процессе эталонного выполнения технологической операции с помощью оператора, а затем полученная программа вводится в память ЭВМ. При этом оператор контролирует правильность записи программы н в случае необходимости корректирует ее. В других системах программа хранится на кассете и используется, как и в системе ИАТ, для непосредственного цифрового управления оборудованием. [c.26]

Принятая классификация позволяет присваивать каждому станку индекс модели из трех-четырех цифр. Первая цифра указывает группу, вторая — тип, третья и четвертая характеризуют один из важнейших параметров станка или детали (высота центров, диаметр прутка, размеры стола и т. п.). Например, индекс 2Н135 обозначает 2 — сверлильный 1 — вертикальный 35 — наибольший условный диаметр сверления, мм, буква Н указывает на модернизацию станка базовой мод. 2135. Алфавитный порядок букв соответствует числу модернизаций. В моделях станков с числовым программным управлением, (ЧПУ) в конце шифра вводят букву Ф с цифрой Ф1 — станки с цифровой индикацией и предварительным набором координат Ф2 — с позиционной системой управления ФЗ — с контурной системой Ф4 — с универсальной системой для позиционной и контурной обработки, например, индекс 16К20ФЗ — токарно-винторезный станок с высотой центров 200 мм и контурной системой программного управления. [c.8]

Технологичность деталей при обработке на станках с ЧПУ в отдельных случаях значительно отличается от технологичности деталей, обрабатьшаемых на универсальных станках, так, например, наиболее технологическими для фрезерных и токарных станков с контурной системой программного управления являются детали с криволинейными поверхностями, заданными непосредственно математическими уравнениями, в то время как для обычных станков такие поверхности могут задаваться из условия технологичности только подбором радиусов или таблицей координат. [c.48]

По технологическому назначению системы программного управления делят на позиционные и контурные. Позиционные системы ЧПУ для независимого перемещения рабочих органов станка функционируют, как правило, в прямоугольных координатах. Их используют для автоматизации сверлильных и координат-но-расточных станков. Контурные системы ЧПУ предназначаются для обработки деталей сложной формы согласованным перемещением рабочих органов по несколь--ким координатам. Применяются двухкоординатные, трехкоординатные, четырехкоординатные и даже пятикоординатные системы числового программного управления (три прямолинейных перемещения по взаимно перпендикулярным направлениям и два вращательных движения). [c.172]

Перфоленты применяют в контурных системах программного управления, при этом для непрерывности считывания информации с перфоленты считывающие устройства снабжают блоками памяти, служащими для запомина- У ния информации на время, требуемое для [c.32]

Во время разработки программы для станков с контурными системами программного управления необходимо выполнить большой объем вычислительных работ, к уменьшению которого следует стремиться. Например, можно пойти на увеличение расстояния между опорными точками по сравнению с минимально допустимым. При увеличении расстояния между опорными точками обрабатываемого профиля детали значительно снижается точность полученного профиля детали, следовательно, этот способ применим при обработке неточных профилей и непригоден для точных пр< илей. [c.49]

Определенные специфические требования предъявляются к ПР для окраски, поскольку окрашиваемые изделия представляют собой объемные изделия с.пожной конфигурации. ПР для окраски должны иметь пять-шеть степеней подвижности, в том числе не менее двух ориентирующих степеней, обеспечивающих необходимую ориентацию краскораспылителей при работе. Кроме того, окрасочные ПР должны оснащаться контурными системами программного управления. В настоящее время отечественная промышленность выпускает две модели универсальных окрасочных ПР, отвечающих указанным требованиям Колер и Кон-тур-002. Окраска осуществляется при перемещении изделий грузонесущим конвейером через рабочую зону ПР (зону действия краскораспылителей). Обычно для окраски применяют два ПР, установленных по обе стороны конвейера (рис. 9.1). ПР вместе со вспомогательным оборудованием образуют роботизированный технологический комплекс окраски. [c.99]

Так, если токарный станок оснащен контурной системой программного управления, то к обозначению его модели добавляют симюл ФЗ, в результате имеем 1К62ФЗ. Если фрезерный станок оснащен цикловой системой программного управления, то к обозначению модели добавляют символ Ц например, 6553Ц означает, что вертикально-фрезерный станок оснащен цикловой системой программного управления, и т. д. [c.217]

Управление по координатам имеет либо непрерывный, либо ступенчатый характер. Соответственно различают контурные, прямоугольные и позищюнные системы программного управления. [c.138]

Третья группа систем применяется в станках, производящих обработку деталей сложной криволинейной формы (рис. УП-19, в). Такими системами оснаи1аются фрезерные, токарные, шлифовальные и другие станки, изготовляющие плоские и объемные детали различного геометрического профиля. Для получения соотвествующей криволинейной поверхности системы управления рассматриваемой группы должны точно согласовать движение рабочих органов станка по нескольким координатам не только по скорости, но также и по взаимным перемещениям каждого из управляемых органов станка. Поэтому системы третьей группы получили название непрерывных (контурных) систем программного управления в отличие от первых двух систем, которые обеспечивают лишь точное позиционирование в заданной точке и в силу этого получили название позиционных систем программного управления. В настоящее время начинают применяться комбинированные системы программного управления, которые работают как позиционные, когда нужно установить заготовку или инструмент в заданное положение для обработки, и как непрерывные, когда требуется обработать наклонную линию или криволинейный контур на детали. [c.206]

В моделях станков с программным управлением для обозначения степени автоматизации добавляется буква Ф с цифрой Ф1—станки с цифровой индикацией и преднабором координат Ф2 — станки с позиционными и прямоугольными системами ФЗ — станки с контурными системами Ф4 —станки с универсальной системой для позиционной и контурной обработки. Для станков с цикловыми системами программного управления введен индекс Ц. [c.5]

При изучении технологического процесса дуговой сварки был выявлен ряд технических требований, предъявляемых к промышленному роботу необходимость контурной системы программного управления, обеспечение системой управления режима согласованного двия ения исполнительного органа и изменения технологических параметров обеспечение высокой точности неремеш,ения рабочего органа вдоль фактической пространственной траектории . программирование величины скорости при движении по контуру и положения электрода в пространстве управление тезснояогиче-сними параметрами (током дуги, напряжением, скоростью подачи присадочной проволоки и т. д.) в функции пути обеспечение высокой помехоустойчивости системы управления создание адаптивной системы управления, что диктуется возникновением значительных случайных отклонений оси стыка, сечения разделки и др. [c.85]

Д.1Я подачи длинных стерл<невых заготовок исггользуется модификация захватов, показанная на рнс. 1.41,.г, а для длинных ступенчатых валиков — на рис. 1.41,.и. ЛАанипуляторы оснащены различными системами программного управления (цикловой, позиционной, контурной, универсальной и др.), которые по приз1 аку несущего грузоподъемного органа разделяются на мосювые. консольные, стреловые. Манипуляторы, оснащенные механическими [c.54]

В станкостроительной промышленности СССР приняты сле-дующ,ие обозначения Ф1 — для станков с цифровой индикацией, в том числе и с предварительным набором координат Ф2 — для станков о позиционными и прямоугольными системами ФЗ — для станков с контурными прямолинейными и криволинейными системами Ф4 — для станков с универсальной системой для позиционной и контурной обработки Ц — для станков с цикловым программным управлением. [c.205]

В автоматизированных системах сквозного проектирования и подготовки производства наиболее часто реализованы следующие виды механообработки 2,5-, 3- и 5-координатное фрезерование, токарная обработка, сверление, нарезание резьбы и др. Имеется возможность моделировать движение инструмента и снятие материала во время черновой и чистовой обработки поверхности изделия. Например, в простейшем варианте 2- и 2,5-координатной обработки во многих программных комплексах реализованы следующие способы обработки поверхностей контурная обработка, фрезерование призм и тел вращения, выборка карманов с возможностью движения в одну сторону , зигзаг, спираль, а также нарезание резьбы и снятие фасок. В модулях 3- и 5-координатного фрезерования программных систем сквозного проектирования и технологической подготовки производства реализованы практически все возможные способы обработки всех поверхностей изделий, например, такие, как фрезерование поверхности с управлением зтла наклона инструмента, шлифующее резание с возможностью обдувки и др. [c.83]

В принципе, в рассмотренных выше активных системах стабилизации, позиционирования и контурного управления отрицательная обратная связь измеряет разность между g (t) и ее программным значением gn(t) п формирует дополпптельиый [c.128]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...