Установка детали (приспособления-) на станок (в приспособление)

При установке такого рода деталей для обработки на станке в приспособлении или на рабочих местах приходится увеличивать жесткость детали созданием дополнительного числа опор в плоскостях недостаточной жесткости детали. [c.132]

Следует различать организованную и неорганизованную смену баз. Довольно часто смена баз происходит во время установки и закрепления детали на станке, в приспособлении или на рабочем месте. Причинами такой смены баз обычно являются погрешности геометрических форм заготовки или детали, неправильное расположение и погрешности установочных подкладок, элементов приспособлений, точек и последовательности приложения зажимных усилий, их величина, недостаточная квалификация работающего и ряд других. [c.158]

Ранее указывалось, что для сокращения погрешности установки необходимо увеличивать чистоту и повышать точность геометрических форм поверхностей технологических баз, используемых для определения положения детали при ее установке на станке, в приспособлении или на рабочем месте. [c.184]

Технологической базой называется поверхность или сочетание поверхностей, при помощи которых определяется положение детали при установке ее на станке, в приспособлении или на рабочем месте. [c.9]

УСТАНОВКА ДЕТАЛИ (ПРИСПОСОБЛЕНИЯ) НА СТАНОК (В ПРИСПОСОБЛЕНИЕ) [c.136]

Припуск на обработку должен компенсировать погрешности установки заготовки или детали на станке, в приспособлении или на рабочем месте [c.48]

Установка и закрепление деталей на станках при помощи специальных приспособлений осуществляются значительно легче и быстрее, чем установка и крепление непосредственно на станках. Рациональная конструкция приспособления обеспечивает минимальные затраты времени на установку и на вполне надежно<г закрепление детали. Применение специального приспособления обеспечивает высокую и наиболее стабильную точность обработки для всех деталей, изготовляемых с его помощью благодаря этому в наибольшей степени обеспечивается взаимозаменяемость деталей. Помимо этого, применение приспособлений позволяет вести обработку при более высоких режимах резания, значительно сокращает вспомогательное время, в том числе и на измерение деталей в процессе обработки, допускает совмещение основного и вспомогательного времени, обеспечивает возможность автоматизации и механизации процесса механической обработки. [c.41]

Однако для проектирования процессов механообработки подробная геометрически точная модель всего станка не нужна. Достаточно определить кинематическую схему станка. Поэтому далее используется понятие макет станка , содержание которого определяется при описании оборудования конкретного способа механообработки. На этапе макетирования некоторых видов оснастки можно использовать условное, или виртуальное , приспособление. Этот прием позволяет получить предварительный вариант управляющей программы, выполнить контроль зарезов детали и столкновений элементов станка, в результате которого можно определить оптимальную установку заготовки детали, подобрать ин-стр)/мент, а затем спроектировать нужное приспособление. После получения окончательного варианта управляющей программы с реальными элементами оснастки и инструментом у технолога появляется возможность проконтролировать работу этой программы с имитацией всех реальных условий процесса обработки. [c.86]

Первых два способа весьма трудоемки и применяются при установке деталей на станках в единичном и мелкосерийном типах производства. Третий способ установки деталей в приспособлении является наилучшим, так как он обеспечивает точное положение детали в рабочей зоне станка, требует минимальной затраты вспомогательного времени применяется в массовом, крупносерийном типах производств. [c.12]

При проектировании приспособлений следует рассчитывать 1) погрещности установки детали 2) погрешности настройки станка 3) погрешности обработки 4) суммарную погрешность обработки деталей в данном приспособлении 5) силы зажима детали в приспособлении в зависимости от сил резания и их моментов, действующих на деталь при ее обработке на станке 6) для приспособлений с механизированным приводом диаметр цилиндра (поршня) или диаметр диафрагмы и осевую силу на штоке механизированного привода, передаваемую через промежуточные звенья зажимным устройствам приспособления. [c.235]

Разметка. Заготовки для базовых деталей должны проходить предварительную разметку в заготовительных цехах. В единичном и серийном производстве в процессе разметки проверяются размеры заготовки, ее коробление, величина припусков на обработку, выявляются дефекты литья. Проведение предварительной разметки в заготовительных цехах сокращает цикл обработки. В механических цехах производится окончательная разметка, по которой осуществляется установка заготовки на станок и механическая обработка. В крупносерийном производстве предварительная проверка заготовок осуществляется по шаблонам, а раз-метка не применяется, так как для установки детали на станок используют приспособления. [c.219]

Весь объем обработки одной и той же заготовки на универсальном станке может быть расчленен на большее или меньшее число операций. Эго зависит от размеров и массы заготовки, программы выпуска, характера обработки, условий и трудоемкости установки и выверки заготовки на станке. Небольшие заготовки диаметром до 600 мм, изготовляемые серийно, целесообразно обрабатывать с расчленением процесса обработки на несколько простых операций с использованием револьверной головки на предварительно настроенных станках. В наладках предусматривают упоры, применяют простейшие устройства и приспособления для ускорения настройки станков, для установки, крепления и снятия детали и для контроля. [c.466]

Вспомогательной искусственной ба ой называется база, создаваемая исключительно для облегчения установки детали в приспособлении или на станке. [c.476]

Вспомогательными установочными базами называют поверхности элементов обрабатываемой детали, используемые только для облегчения установки ее в приспособлении или на станке и не нуждающиеся в обработке по условиям чертежа. [c.74]

Деталь технологическими базами устанавливают на исполнительные поверхности станка или приспособления. Так как у реальной детали поверхности отличаются от геометрически правильных поверхностей, изображаемых на чертежах, то после установки .ее на станок или приспособление деталь займет положение, отличное от заданного, т. е. появится погрешность установки. На рис. 1.7 изложенное выше представлено в утрированном виде на примере установки детали на стол фрезерного станка. Как видно из рисунка, даже незначительное смещение детали вдоль стола приведет к изменению ее положения в направлении оси У. Чтобы обеспечить неизменность положения обрабатываемой детали относительно станка или приспособления, необходимо создать силовое замыкание. Под действием сил зажима в местах контакта детали с базирующими элементами станка (приспособления) возникают контактные деформации, что приводит к- нарушению положения детали относительно станка (приспособления). [c.64]

Рассмотрим общий случай — двухконтурное управление. Способы управления могут быть разными. На рис. 9.34 представлена блок-схема одного из способов двухконтурного управления. Измерительное устройство ИУх непрерывно с момента установки детали на станок или приспособление контролирует величину и направление радиуса-вектора установки. Измерение может осуществляться как в полярной системе координат, так и в прямоугольной. Блок-схема управления более проста при измерении Гу в прямоугольной системе координат, т. е. через измерение координат Z, у я вершины вектора. Тогда по полученным результатам измерения в вычислительном устройстве по формулам [c.675]

Смена обрабатываемых деталей и их установка с требуемой точностью на станке занимает, как известно, много времени. Например, установка и закрепление тяжелых крупногабаритных деталей иногда занимает 8—12 час. Использование для этой цели метода взаимозаменяемости путем использования приспособлений или универсальных средств, позволяющих при смене обработанной детали сразу установить ее с требуемой точностью, резко сокращает потребное время. Действительно, если сравнить, например, затраты времени на смену деталей в четырех- и трехкулачковом самоцентрирующих патронах, то окажется, что в первом случае в среднем затрачивается в 2—10 раз больше времени из-за необходимости многократных проверок и внесения необходимых поправок. Установка корпусных деталей с максимальным приближением к использованию правила шести опорных точек, как это было показано на стр. 126, и силового замыкания, обеспечивающего определенность базирования, позволяет достичь наибольшей точности установки с наименьшими затратами времени. Попутно следует заметить, что использование при установке корпусных деталей в качестве технологических баз плоскости и поверхностей двух отверстий (фиг. 208) всегда дает меньшую точность установки по сравнению с рассмотренным выше способом. Объясняется это наличием зазоров между поверхностями установочных штифтов и базирующих отверстий деталей. [c.297]

В единичном производстве применяют универсальные станки, универсальные приспособления и нормальные инструменты, обеспечивающие обработку разнообразных деталей. Технологический процесс обычно предусматривает выполнение детали на одном станке. Установка и выверка заготовок на станках осуществляются с помощью разметки и универсальных измерительных средств. Точность изготовления детали контролируется также универсальными измерительными инструментами. Квалификация рабочих при единичном производстве обычно высокая, но производительность труда значительно ниже, а себестоимость детали выше, чем при других типах производства. [c.438]

В машиностроении имеется ряд заготовок сложной конфигурации, получаемый литьем и штамповкой (рычаги, угольники, патрубки, тройники, крестовины, кронштейны и другие детали), для которых установка на станках в универсальных приспособлениях вызывает большие затруднения. Обработка таких деталей значительно упрощается и удешевляется, если установочные элементы в приспособлениях делать из пластмассы [13, 19, 26]. В этом случае установочные элементы (ложементы) представляют собой негативный отпечаток базовой поверхности заготовки. [c.209]

После выбора круга и балансировки его устанавливают на станок. Чтобы убедиться в прочности круга, его обкатывают на станке в течение 4—5 мин с установленным кожухом. Не обкатав шлифовальный круг, нельзя приступать к работе. После обкатки шли( ю-вального круга, его правят техническим алмазом, или алмазным карандашом. По окончании наладки шлифовального круга приступают к установке детали. Перед установкой детали на стол проверяют наличие забоин или других отклонений, так как качество и точность обработанной детали зависят от состояния рабочей поверхности стола. Если рабочий стол станка имеет поверхность, которая не может обеспечить качество и точность обрабатываемой детали, его шлифуют. Обычно стремятся при наименьшем съеме металла с поверхности стола получить высокую точность его поверхности. Во избежание нагрева стола рекомендуется его шлифовать глубиной резания не более 0,01 мм при минимальном числе оборотов. Общий съем металла при шлифовании стола не должен превышать 0,04— 0,05 мм. Получаемая поверхность должна быть тусклой и не иметь блестящих пятен и следов шлифовальных прижогов. После того как стол прошлифовали, его проверяют на точность. И только тогда приступают к установке деталей. Перед установкой деталей необходимо выбрать метод крепления их на столе. Детали, изготовленные из цветных металлов, немагнитны, поэтому для их крепления применяют машинные тиски и другие специальные приспособления. При шлифовании магнитных деталей, изготовленных из стали или чугуна, возможен случай продольного смещения деталей по столу под действием случайно возникших, повышенных сил резания. Поэтому шлифуемые детали необходимо охватить дополнительными подпорными стальными планками, которые являются опорой деталей. Высота опорных планок должна быть ниже шлифуемых деталей, чтобы в процессе шлифования круг их не касался. После установки деталей на рабочий стол станка, включают электромагнит и продольное движение стола. Шлифовальную бабку подводят вручную к шлифуемым деталям, постепенно вводя шлифовальный круг в соприкосновение с ними. Нельзя также подводить шлифовальный круг вплотную к детали на быстром ходу во избежание удара его [c.266]

Статическая неуравновешенность легко обнаруживается при установке детали опорными шейками на параллели или- диски в специальных приспособлениях. Для проведения динамической балансировки деталей и комплектов типа тел вращения применяют специальные балансировочные станки. Дисбаланс ликвидируется обычно сверлением отверстия в одной из деталей. Иногда устранение дисбаланса осуществляется наплавлением металла на противоположной от места дисбаланса стороне детали. Для окончательной ликвидации неуравновешенных сил инерции необходимо проводить динамическую балансировку комплектов в сборе. Балансировка их непосредственно на станке не дает высокой точности из-за большой разности между собственной частотой колебаний комплекта как твердого тела и частотой возмущений от неуравновешенных сил. ЭНИМСом разработан и испытан метод балансировки комплектов в сборе на качающейся платформе. При этом 254 [c.254]

Погрешности установки детали на станке или в приспособлении, ведущие к появлению погрешностей обрабатываемых деталей, могут иметь место по ряду причин (например, попадание стружки под деталь в патроне, на столе, в приспособлении и т. п.). [c.274]

В полой части сварной станины 1 коробчатой формы смонтированы основные агрегаты гидравлического привода, являющегося основным для этого вида станков. Слева расположен силовой цилиндр 2. Шток поршня связан с рабочими салазками, которые, перемещаясь в направляющих вдоль оси станка, служат дополнительной опорой. На конце штока насажена втулка с патроном для закрепления левого конца протяжки 3, а правый конец ее зажат во вспомогательном патроне 4. Приспособление для установки детали и сама деталь упирается в неподвижный корпус станины 5. [c.77]

Базы и их классификация. Выбор баз при восстановлении изношенной детали. Установка детали на станке относительно режущего инструмента. В процессе изготовления детали и сборки машины или узла заготовки и детали должны устанавливаться на станках. или другом оборудовании, в приспособлениях, узле или машине с необходимой точностью. [c.13]

При небольших масштабах производства часто отверстия под палец растачивают на револьверных станках с вращением детали. Поршень при этом устанавливается в приспособлении в виде угольника, помещенном на шпинделе. Устанавливается поршень чаще всего на постоянную базу (реже — на днище). Угловая ориентировка иногда производится по тому же принципу, что при сверлении отверстия под палец (т. е. пружинным ловителем — призмой — по контуру бобышек), чаще — ложным пальцем или конусным ловителем, вводимым перед растачиванием в просверленное ранее отверстие. Установкой по ложному пальцу обеспечивается более равномерное расположение припусков на предварительное растачивание. г [c.412]

Установка детали непосредственно на столе станка (или в универсальном приспособлении) с выверкой ее положения относительно стола станка и инструмента. Этот способ требует много времени, и его применяют в единичном и мелко- [c.40]

Погрешности базирования и установки обрабатываемой детали на станке или в приспособлении (например, неправильное положение детали относительно оси шпинделя и т. п.). [c.48]

На точность обработки детали в значительной мере влияют силы, действующие при ее закреплении. Эти силы деформируют обрабатываемую деталь, в частности ее поверхностные слои, которыми деталь соприкасается с поверхностями станка, или приспособления при установке для обработки. [c.60]

Выбор конструкции режущего инструмента сказывается на выполнении всех требований, предъявляемых к станку. В данном случае обработка нескольких торцов несколькими резцами позволяет уменьшить длину радиального хода летучего суппорта и дисбаланс масс, вращающихся на шпинделе. Это особенно ценно при больших вылетах суппорта (относительно направляющих), так как уменьшает возможность появления вибрации. Многоинструментная обработка повышает производительность, упрощает конструкцию станка, но имеет и недостатки необходимость дополнительного проектирования инструментальной оснастки для каждой новой детали и специального приспособления для контроля точности установки всех резцов. [c.29]

Сокращение затрат времени на закрепление обрабатываемой детали также достигается на основе применения приспособлений. Наилучшие результаты получаются при использовании приспособлений с пневматическими, гидравлическими, пневмогидравлическими, электромеханическими и другими приводами. Возможность, установки приспособлений с подобными приводами следует предусматривать заранее при проектировании станка, встраивая в станрк всю необходимую пуско-регулирующую аппаратуру, или, как минимум, предусматривая необходимые места для крепления и размещения этой аппаратуры. [c.119]

В последние годы в отечественной и зарубежной промышленности нашел применение метод настройки инструментов вне станка. Сущность его состоит в следующем. На станке выбираются отсчетные и установочные базы, определяющие положение инструмента. Идентичные базы создаются в настроечных приспособлениях и устройствах, на которых вне станка производится установка инструментов в расчетные положения, обеспечивающие обработку детали с заданными размерами. Затем отрегулированный инструмент или инструментальный блок (инструмент с державкой или втулкой, патроном, оправкой и т. д.) устанавливается на станок. В зависимости от погрешностей, возникающих при этом, и точности обрабатываемого размера инструмент оказывается настроенным либо окончательно, либо предварительно. В последнем случае после обработки пробной детали на станке нроизводится поднастройка инструмента. [c.157]

Для корпуса сварной конструкции заготовки отрезают на механических пилах или резаками с кислородноацетиленовым пламенем. Затем кромки заготовок обрабатывают под сварку на поперечно-строгальных станках или фрезерованием. Чтобы облегчить последующую обработку, а также установку приспособления на станке, в основании корпуса растачивают или выфрезервовывают углубление, образующее опорную плоскость. Подготовленные таким образом детали слесарь размечает под сварку, устанавливает их в нужное положение, а сварщик прихватывает их точками электродуговой сваркой в нескольких местах. После проверки слесарем правильности расположения деталей корпуса сварщик проваривает швы окончательно. [c.399]

Несчастные случаи происходят при неосторожном обращении с заготовками во время установки и крепления их на станке. Бывают порезы о заусенцы или об острые кромки детали после обработки. При случайном падении деталей возможны повреждения ног. Особенно надо быть осторожным при установке тяжелых приспособлений (круглого стола, делительной головки, станочного приспособления), если не по силам поднять их одному, надо обратиться к мастеру или попросить соседа помочь. В цехах, имеющих грузоподъемные средства, следует производить установку тяжелых приспособлений при помощи кранозз. [c.101]

Рассмотрим правила проведения координатных систем на Деталях. Как известно из основ технологии машиностроения [3], для обработки детали ее при установке на станок или приспособление необходимо лишить шести степеней свободы. Следовательно, деталь должна иметь в явном или неявном виде (скрытые базы) полный комплект технологических баз, которые материализуются в виде поверхностей, сочетания поверхностей, осей, рисок. Поэтому для определения положения обрабатываемой детали проведем координатную систему (обозначим ее д) через ее технологические базы. При рассмотрении деталей типа тел вращения для упрощения изложения материала введем понятия технологическая ось , под которой будем понимать линию (ОдХд) [c.76]

Еще один типичный пример приведен на фиг. 66. Здесь система управления служит для последовательной установки координат. Такие системы характерны для расточных и сверлильных станков. Положение отдельных точек — центров об- рабатываемых отверстий —при подготовке и выполнении программы определяется в прямоугольных координатах. Начало координат Ох может быть выбрано на детали или на станке. В том и другом случае должны быть известны расстояния Б и Бг-Так, если точка О выбрана ша станке, то раюстояния Б и Б2 должны обеспечиваться конструкцией станочного приспособления или выверкой. [c.120]

Процесс наладки агрегатных станков состоит из следующих этапов а) ознакомление с техническим паспортом станка, инструкцией по эксплуатации, управлению станком и т. д. б) изучение технологического процесса обработки деталей на станке в) установка насадок и приспособлений г) установка режущего инструмента д) настройка циклов и режимов обработки е) смазка станка и) испытание станка на холостом ходу к) проверка наличия смазочно-охлаждающей жидкости л) испытание станка под нагрузкой м) проверка геометрических размеров детали на соответствие с чертежом и техническими требованиями. Главным узлом в агрегатном станке является силовая головка. Наладка плоскокулачковой силовой головки (см. рис. 171) заключается в установке и закреплении режущего инструмента и настройке ее на заданные технологическим процессом режимы. Режущий инструмент устанавливается в специальный патрон шпинделя 4 силовой головки. Вылет инструмента можно регулировать двумя способами перемещением патрона в осевом направлении или, если хвостовик инструмента имеет цилиндрическую форму, перемещением его в осевом направлении в самом патроне. Величину вылета инструмента устанавливают по установочному шаблону или эталонной детали на станке или в специальном приспособлении вне станка. [c.336]

Главным требованием является безопасность установки и эксплуатации приспособления. Для безопасности установки и снятия корпусы тяжелых приспособлений должны иметь резьбовые отверстия под рым-болты или другое устройство, позволяющее быстро и надежно захватить приспособление при его установке или снятии со станка. Стабильность положения узлов и деталей в приспособлении, удерживаемых только силами трения, возникающими при затяжке болтами, обычно не обеспечивается. Поэтому для узлов и деталей, воспринимающих силы резания и зажима, в корпусе делают пазы, уступы или применяют контрольные штифты. Для обработки отверстий под контрольные штифты собираемые детали предварительно устанавливают на корпусе в требуемое положение и затягивают струбцинами или винтами. В последнем случае после предварительной затяжки производят выверку за счет зазоров между отверстием и винтами, после чего винты окончательгю затягивают. В таком виде в собранных деталях обрабатывают отверстия и запрессовывают контрольные штифты. [c.288]

Изношенные отверстия 2, 9 под кольца игольчатых подшипников. до размера более 35,07 мм восстанавливаются наплавкой с последующей обработкой. Перед наплавкой отверстий места приварки заглушки срубаются, поверхность отверстий ушков очищается от жира и коррозии, а резьбовые отверстия заглушаются мокрым асбестом. Внутренние поверхности отверстий 2, 9 наплавляются до 0 30—32 мм электродами УОНИ 13/55, при помощи дуги постоянного тока, при обратной полярности. Затем деталь устанавливается поверхностями 4, 1, 3 на оправку в приспособлении (фиг. 217) и на расточном станке типа 261А производится расточка двух отверстий в линию до 03 +0,027 Резец закрепляется в оправке. Перед установкой в приспособление вилка надевается на оправку и вместе с последней устанавливается в приспособлении так, чтобы оси отверстий оправки и вилки совпадали. Положение детали в приспособлении выверяется с помощью шаблона. Не изменяя установки детали подрезается торец [c.406]

Установка заготовок на спутники с целью обеспечения требуемой точности размеров детали может осуществляться следующими способами установкой в настроишое приспособление установкой с вьшер-кой на спутнике с предварительной разметкой заготовки или без разметки произвольной установкой с последующим измерением координат положения заготовки на спутнике на координатно-измерительной машине н соответствующей корректировкой начала отсчета размеров при обработке на станке с ЧПУ произвольной установкой с автоматической выверкой на станке. [c.99]

В единичном производстнш заготовки корпусов обрабатывают на универсальном оборудовании без специальных приспособлений. В серийном и массовом производствах для установки заготовок эффективно применяют приспособления. При обработке без приспособлений производится предварительная разметка заготовок. В этом случае определяют контуры детали, учитывая рациональное распределение припусков на обработку, а также устанавливают положение осей отверстий. По разметочным рискам выверяют заготовку при ее установке на станке. [c.178]

Определение элементов технологической оснастки заключается в назначении каждому элементу технологической оснастки его систем базирования. Элементы установки детали (крепежного приспособления) позволяют зафиксировать заготовку на столе станка. С каждым элементом установки детали связаны две системы базирования стола, которая определяет положение приспособления на столе, и заготовки детали, которая указывает положение заготовки относительно приспособления. Определение всех элеменгов технологической оснастки на станке дает возможность точно проконтролировать столкновения при имитации процесса фрезерования. [c.92]

На форму отверстия в поперечном сечении влияет точность вращения шпинделя в опорах. В данном станке радиальное биение шпинделя не превышает 2 мкм. Кроме того, на работоспособность расточной головки влияют точность установки детали в приспособлении и погрешность траектории движения головки. Непарал-лельность базовой плоскости приспособления и направляющих расточной головки, которая по нормативам составляет 18 мкм на 140 мм хода головки, и зазоры в фиксирующих пальцах влияют на точность положения заготовки относительно расточного шпинделя.- [c.372]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...