Деталь. Установка на станке в приспособлении

Скрытые базы чаще проводятся по осям симметрии деталей. Скрытые базы совместно с имеющимися конструктивно оформленными базами позволяют расположить деталь с требуемой точностью в процессе монтажа, при установке на станке, в приспособлении или на рабочем месте с последующей фиксацией этого положения при помощи силового замыкания. [c.167]

ПЕРЕМЕЩЕНИЕ ВРУЧНУЮ НЕОБРАБОТАННЫХ ДЕТАЛЕЙ МАССОЙ ДО 20 КГ НА РАБОЧЕМ МЕСТЕ ИЗ ЗОНЫ ХРАНЕНИЯ ИЛИ ЗОНЫ ПРОМЕЖУТОЧНОГО ПОЛОЖЕНИЯ В ЗОНУ УСТАНОВКИ НА СТАНКЕ (В ПРИСПОСОБЛЕНИИ) [c.98]

Перемещение вручную необработанных деталей из зоны хранения или зоны промежуточного положения в зону установки на станке (в приспособлении). Способ хранения деталей в груде, ряду (стопе, штабеле) [c.98]

Приспособления должны быть достаточно жесткими для обеспечения заданной точности обработки, удобными для быстрой установки на станок в условиях серийного производства, простыми и дешевыми в изготовлении, а также доступными для ремонта и смены изношенных деталей. [c.171]

Эскизы схем установки деталей на станке (в приспособлении). [c.33]

При установке такого рода деталей для обработки на станке в приспособлении или на рабочих местах приходится увеличивать жесткость детали созданием дополнительного числа опор в плоскостях недостаточной жесткости детали. [c.132]

Погрешность Ву возникает в процессе установки деталей на станке (в приспособлении) и складывается из погрешностей базирования (бб) и закрепления (бз). Погрешность (Д ) образуется в процессе установки режущего инструмента на размер или регулировки упоров и копиров для автоматического обеспечения точности размеров на станке. Погрешность Добр возникает в процессе непосредственной обработки и вызывается [c.53]

В машиностроении имеется ряд заготовок сложной конфигурации, получаемый литьем и штамповкой (рычаги, угольники, патрубки, тройники, крестовины, кронштейны и другие детали), для которых установка на станках в универсальных приспособлениях вызывает большие затруднения. Обработка таких деталей значительно упрощается и удешевляется, если установочные элементы в приспособлениях делать из пластмассы [13, 19, 26]. В этом случае установочные элементы (ложементы) представляют собой негативный отпечаток базовой поверхности заготовки. [c.209]

При обработке деталей, требующих сложной установки на станках, в целях безопасности следует при монтаже поворотных столов и люнетов пользоваться рукавицами, а снимать указанные приспособления только при помощи специальных подъемных уст- [c.171]

На фиг. 61—63 показаны конструкции приспособлений для быстрой установки типовых деталей при выполнении заливки на токарном станке. Приспособления, приведённые на фиг. 61 и 62, пригодны для заливки втулок и половинчатых вкладышей. Для быстрого захвата и установки нагретых вкладышей в приспособление служит специальное [c.149]

Примечание. Обеспечение надлежащего технического состояния технологической оснастки, включая оснастку для перемещения и установки на станки деталей в процессе их обработки (грузозахватные приспособления и т. п.), относится к обязанностям зам. начальника цеха ио подготовке производства. [c.83]

Профилактический контроль является наиболее эффективным видом контроля, предупреждающим брак. Кроме пооперационного контроля, он осуществляется в виде а) проверки совместно с отделом главного технолога соблюдения технологической дисциплины, состояния оснастки и инструмента с промером всех размеров обработанных деталей б) контроля правильности установки на станке ответственных и трудоемких деталей перед началом обработки в) проверки первой детали и выборочной проверки промежуточных деталей из партии обрабатываемых изделий г) принудительной проверки измерительных инструментов и приспособлений, находящихся в эксплуатации, измерительной лабораторией и ее контрольными пунктами д) контроля за соблюдением графика проверки на технологическую точность отдельных станков е) проверки соответствия металла техническим требованиям чертежа перед запуском изделий в производство. [c.423]

Первых два способа весьма трудоемки и применяются при установке деталей на станках в единичном и мелкосерийном типах производства. Третий способ установки деталей в приспособлении является наилучшим, так как он обеспечивает точное положение детали в рабочей зоне станка, требует минимальной затраты вспомогательного времени применяется в массовом, крупносерийном типах производств. [c.12]

В технических условиях задают требуемую точность сборки отдельных деталей приспособления и указывают его отладку, методы проверки при установке на станке и т. д. [c.235]

Разметка. Заготовки для базовых деталей должны проходить предварительную разметку в заготовительных цехах. В единичном и серийном производстве в процессе разметки проверяются размеры заготовки, ее коробление, величина припусков на обработку, выявляются дефекты литья. Проведение предварительной разметки в заготовительных цехах сокращает цикл обработки. В механических цехах производится окончательная разметка, по которой осуществляется установка заготовки на станок и механическая обработка. В крупносерийном производстве предварительная проверка заготовок осуществляется по шаблонам, а раз-метка не применяется, так как для установки детали на станок используют приспособления. [c.219]

Приспособление для работы с прямолинейной подачей без использования машинного времени на смену обрабатываемой детали изображено на фиг. 141. Приспособление предназначено для фрезерования паза в торце двух валиков 4 на горизонтальнофрезерном станке. Для установки приспособления на столе станка имеются шпонки 2, для установки дисковых фрез 5 приспособление снабжено габаритом 3. Хотя имеются две фрезы, для их установки вполне достаточно одного габарита, но для этого расстояние между фрезами должно быть указано на сборочном чертеже приспособления. Габарит имеет две плоскости—вертикальную для установки относительно оси детали и горизонтальную—для установки фрезы на глубину. Прихват 1 осуществляет одновременный зажим двух деталей. Для смены детали в приспособлениях такого типа необходима остановка станка. [c.217]

Обрабатываемую деталь 3 устанавливают наклонно в приспособлении и закрепляют прихватами 4. Для установки приспособления на столе 6 станка без выверки служат две направляющие шпонки 5, которые закрепляются в пазу на опорной плоскости корпуса 8. Выступающая часть шпонки заходит в Т-образный паз стола [c.367]

В условиях серийного производства обработка заготовок корпусных деталей большей частью ведется с применением приспособлений, что полностью исключает разметку заготовок и их выверку при установке на станке. [c.213]

В условиях серийного производства обработку заготовок корпусных деталей осуществляют с применением приспособлений, что полностью исключает разметку заготовок и их выверку при установке на станок. Наиболее удобно и целесообразно базировать заготовки корпусных деталей по базовой поверхности и двум точным установочным технологическим отверстиям на этой поверхности, обработанным по 2-му классу точности и расположенным по диагонали или на одной линии с максимально возможным расстоянием между отверстиями. Данный метод базирования позволяет использовать однотипные приспособления на большинстве операций. В этом случае в качестве установочной базы на первой операции целесообразно выбирать поверхности основных отверстий п обрабатывать базовую поверхность. На второй операции обрабатывают технологические отверстия. [c.263]

Еще различают технологические базы, которые часто не совпадают с конструкторскими. Технологическими базами называют поверхности, которые ориентируют деталь необходимым образом при установке ее на станке или приспособлении и при обработке. Измерительными базами называются те поверхности, которые используют в процессе обработки для непосредственного измерения размеров. Так, например, измерительной базой для проверки отверстий в корпусе редуктора (рис. 23, б) является основание (рнс. 23, в). В точных деталях сборочная и измерительная базы должны совпадать. [c.67]

Основное назначение приспособлений к металлорежущим станкам— это быстрое и правильное расположение и надежное закрепление заготовок инструмента, позволяющее обеспечить точность обработки деталей, увеличить производительность станка в результате сокращения вспомогательного времени, нужного на установку, выверку и закрепление заготовки на станке, снизить затраты на проверочные операции, устранить разметку, облегчить труд рабочего и использовать рабочих невысокой квалификации. Применение приспособлений позволяет расширить технологические возможности станков и осуществить полную или частичную их автоматизацию. Оказывается, что без использования приспособлений невозможно осуществить взаимозаменяемость в поточном производстве и автоматизацию производства. Приспособления позволяют применять многоместную обработку заготовок пакетами, совместить переходы и назначить более эффективные режимы резания, что ведет к уменьшению машинного времени. Значение приспособлений при обработке деталей велико, так как они позволяют на одном станке выполнять несколько операций, повышают безопасность работы и снижают себестоимость продукции. [c.120]

В качестве конкретного примера рассмотрим сборку приспособления для фрезерования двух плоскостей детали (рис. 116, а). Обрабатываемую деталь 3 устанавливают наклонно в приспособлении и закрепляют прихватами 4. Для установки приспособления на столе 6 станка без выверки служат две направляющие шпонки 5, которые закрепляются в пазу на опорной плоскости корпуса 8. Выступающая часть шпонки заходит в Т-образный паз стола станка. Ширина паза под шпонку в корпусе приспособления выполняется обычно с допуском по A3. [c.160]

Деталь технологическими базами устанавливают на исполнительные поверхности станка или приспособления. Так как у реальной детали поверхности отличаются от геометрически правильных поверхностей, изображаемых на чертежах, то после установки .ее на станок или приспособление деталь займет положение, отличное от заданного, т. е. появится погрешность установки. На рис. 1.7 изложенное выше представлено в утрированном виде на примере установки детали на стол фрезерного станка. Как видно из рисунка, даже незначительное смещение детали вдоль стола приведет к изменению ее положения в направлении оси У. Чтобы обеспечить неизменность положения обрабатываемой детали относительно станка или приспособления, необходимо создать силовое замыкание. Под действием сил зажима в местах контакта детали с базирующими элементами станка (приспособления) возникают контактные деформации, что приводит к- нарушению положения детали относительно станка (приспособления). [c.64]

Конструкция гидравлического патрона для шлифования отверстия диаметром 146 мм зубчатого колеса показана на рис. 11. Деталь в приспособлении центрируется шестью шаровыми опорами 1. Обрабатываемое зубчатое колесо прижимается к центрирующим точкам (шарикам) тремя прихватами 2 гидроцилиндров 3, расположенных в корпусе приспособления 4. Слева из корпуса выходят три штока гидроцилиндра, которые соединены между собой фланцем 5. Через распределительную муфту 6 жидкость по каналам подается в гидроцилиндры. Патрон после окончательной сборки и установки на станке выверяется и пригоняется по месту. Шаровые опоры должны быть строго концентричны относительно оси вращения. [c.67]

Корпусы, вспомогательные детали и делительные устройства. На корпусе монтируются все остальные элементы приспособления, поэтому он является основной базовой деталью любого приспособления. Расположение этих элементов в корпусе и их конструкция предопределяются формой и габаритными размерами обрабатываемых деталей и выполняемой обработкой. Как и другие элементы приспособления, корпус должен быть простым и дешевым в изготовлении. Кроме того, корпус приспособления должен быть жестким, прочным и устойчивым. Силы зажима и резания через обрабатываемую деталь передаются корпусу, и он не должен деформироваться и вибрировать при ее обработке. Он должен обеспечивать быструю установку и снятие обрабатываемых деталей, иметь хороший доступ для очистки от стружки, должен быть удобным для установки на станке и обслуживания. [c.128]

Большое значение при фрезеровании плоских склеенных деталей имеет правильная их установка на станке или в приспособлении. При встречном методе фрезерования цилиндрическими фрезами и торцовыми фрезами с большими глубинами резания (/ > 3 мм) равнодействующая возникающих сил резания направлена кверху, вызывая отрыв детали от установочных элементов приспособления или станка. Если склеенную деталь установить, как это показано на рис. 106, а, под действием сил резания произойдет отрыв верхней детали с разрущением клеевого шва. Проведенные эксперименты подтвердили правильность нашего предположения. Во всех случаях происходило разрушение клеевого шва. Поэтому рекомендуется устанавливать деталь по схемам, показанным на рис. 106,6, г. При попутном фрезеровании цилиндрическими фрезами и торцовыми фрезами с неболь- [c.222]

Обдувка сжатым воздухом широко применяется при установке деталей для обработки на станках в целях удаления стружки с установочных элементов приспособлений. [c.239]

После выбора круга и балансировки его устанавливают на станок. Чтобы убедиться в прочности круга, его обкатывают на станке в течение 4—5 мин с установленным кожухом. Не обкатав шлифовальный круг, нельзя приступать к работе. После обкатки шли( ю-вального круга, его правят техническим алмазом, или алмазным карандашом. По окончании наладки шлифовального круга приступают к установке детали. Перед установкой детали на стол проверяют наличие забоин или других отклонений, так как качество и точность обработанной детали зависят от состояния рабочей поверхности стола. Если рабочий стол станка имеет поверхность, которая не может обеспечить качество и точность обрабатываемой детали, его шлифуют. Обычно стремятся при наименьшем съеме металла с поверхности стола получить высокую точность его поверхности. Во избежание нагрева стола рекомендуется его шлифовать глубиной резания не более 0,01 мм при минимальном числе оборотов. Общий съем металла при шлифовании стола не должен превышать 0,04— 0,05 мм. Получаемая поверхность должна быть тусклой и не иметь блестящих пятен и следов шлифовальных прижогов. После того как стол прошлифовали, его проверяют на точность. И только тогда приступают к установке деталей. Перед установкой деталей необходимо выбрать метод крепления их на столе. Детали, изготовленные из цветных металлов, немагнитны, поэтому для их крепления применяют машинные тиски и другие специальные приспособления. При шлифовании магнитных деталей, изготовленных из стали или чугуна, возможен случай продольного смещения деталей по столу под действием случайно возникших, повышенных сил резания. Поэтому шлифуемые детали необходимо охватить дополнительными подпорными стальными планками, которые являются опорой деталей. Высота опорных планок должна быть ниже шлифуемых деталей, чтобы в процессе шлифования круг их не касался. После установки деталей на рабочий стол станка, включают электромагнит и продольное движение стола. Шлифовальную бабку подводят вручную к шлифуемым деталям, постепенно вводя шлифовальный круг в соприкосновение с ними. Нельзя также подводить шлифовальный круг вплотную к детали на быстром ходу во избежание удара его [c.266]

Рассмотрим правила проведения координатных систем на Деталях. Как известно из основ технологии машиностроения [3], для обработки детали ее при установке на станок или приспособление необходимо лишить шести степеней свободы. Следовательно, деталь должна иметь в явном или неявном виде (скрытые базы) полный комплект технологических баз, которые материализуются в виде поверхностей, сочетания поверхностей, осей, рисок. Поэтому для определения положения обрабатываемой детали проведем координатную систему (обозначим ее д) через ее технологические базы. При рассмотрении деталей типа тел вращения для упрощения изложения материала введем понятия технологическая ось , под которой будем понимать линию (ОдХд) [c.76]

Наиболее распространенное оборудование при сверлении отверстий— одношпиндельные свелилыные станки с вертикальным расположением шпинделя. Деталь закрепляется на столе в специальном или унив сальном зажимном приспособлении или непосредственно крепится к столу. Имеется несколько типов вертикально-сверлильных станков для сверления отверстий диаметром от 18 до 75 мм. Максимальный ход шпинделя этих станков 350 мм. Для сверления отверстий и дальнейшей их обработки в больших деталях, неудобных для установки на вертикально-сверлильных станках, и при сверлении нескольких отверстий, сравнительно далеко расположенных друг от друга, применяют радиально-сверлильные или горизонтальнорасточные станки. [c.111]

Погрешности взаимного расположения и геометрической формы направляющих, по которым перемещаются подвижные рабочие органы станка опорных и посадочных поверхностей, которые служат для установки на станок обрабатываемых деталей, зал имных приспособлений и режущего инструмента. В результате этих погрешностей искажается взаимное расположение и заданная траектория относительного перемещения обрабатываемой детали и режущего инструмента. Величина погрешностей данного вида определяется геометрической точностью станка. Но нормам станкостроения Н70—И станки подразделяются на пять классов точности станки нормальной точности (Н), повышенной (П), высокой (В), особо высокой точности (А) и особо точные станки (С). [c.157]

Один из профилешлифовальных станков — ЗГ95ФЗ, работающий по принципу геометрического построения профиля на основе программного управления, предназначен для обработки сложных профилей, пуансонов, матриц и т. п. изделий в единичном и мелкосерийно.м производстве. При установке на станке приспособления для шлифования пуансонов можно обрабаты вать замкнутый профиль с помощью приспособления для шли фования круглых деталей — профиль тел вращения. Станок имеет полностью автоматизированный цикл формообразования, включая правку шлифовального круга, компенсацию его размера при износе, пуск, остановку круга и др. Устанавливают детали и наблюдают за процессом обработки с помощью проектора. [c.61]

Для корпуса сварной конструкции заготовки отрезают на механических пилах или резаками с кислородноацетиленовым пламенем. Затем кромки заготовок обрабатывают под сварку на поперечно-строгальных станках или фрезерованием. Чтобы облегчить последующую обработку, а также установку приспособления на станке, в основании корпуса растачивают или выфрезервовывают углубление, образующее опорную плоскость. Подготовленные таким образом детали слесарь размечает под сварку, устанавливает их в нужное положение, а сварщик прихватывает их точками электродуговой сваркой в нескольких местах. После проверки слесарем правильности расположения деталей корпуса сварщик проваривает швы окончательно. [c.399]

На линии п эоизводится обработка отверстий и плоскостей с нескольких сторон литой заготовки. Из восьми позиций одна является загрузочно-разгрузочной и семь — рабочими. На первой позиции линии производится установка, переустановка и снятие деталей. Для закрепления дегалей в приспособлении служит механический ключ. На всех позициях линии, кроме третьей, имеется по две силовых головки — вертикальная и горизонтальная. Для наглядности на виде спереди силовые головки 2 к 8 позиций не показаны. На позиции 3 имеется только одна вертикальная силовая головка с фрезерной насадкой. Оставшееся свободное место, где на других позициях размещены горизонтальные головки, удачно использовано для размещения шнекового транспортера. С рабочих позиций стружка смывается струей эмульсии, охлаждающей инструмент, и по кольцевому желобу, окружающему станок, подается в приемник шнекового транспортера. Шнек переносит стружку в корыто, где она скапливается, а эмульсия проходит через сетку и возвращается в общий поток. Все силовые головки гидравлические, общее число шпинделей 39. Приспособления для закрепления обрабатываемых деталей размещены на кольцевом столе, который периодически поворачивается с помощью мальтийского механизма. [c.226]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...