Фрезерование — Выбор СОЖ

При фрезеровании выбор наивыгоднейшего режима резания заключается в определении наиболее рациональных глубины резания и числа проходов, подачи на один зуб фрезы и скорости резания. [c.103]

Настройка станка на режим фрезерования. Выбор режима резания при фрезеровании плоскостей торцовыми фрезами производится по соответствующим таблицам, имеющимся в справочниках. [c.219]

Настройка станка на режим фрезерования. Выбор режима резания при фрезеровании уступов дисковыми быстрорежущими фрезами производим по табл. 181 Справочник молодого фрезеровщика . [c.242]

Настройка станка на режим фрезерования. Выбор режима резания при фрезеровании плоскостей торцовыми фрезами не отличается от выбора режима резания при фрезеровании цилиндрическими фрезами, но производится по таблицам, составленным специально для работы торцовыми фрезами. [c.121]

Настройка станка на режим фрезерования. Выбор режима резания при фрезеровании уступов дисковыми быстрорежущими фрезами производим по табл. 9. [c.159]

Настройка станка на режим фрезерования. Выбор режимов резания при фрезеровании пазов дисковыми фрезами производим по табл.. 10. Примем подачу на один зуб фрезы 0,03 мм. Тогда для фрезы 0 = 75 мм, при [c.171]

Длительная безотказная работа станка при сохранении его первоначальной точности, жесткости и производительности обеспечивается не только своевременным ремонтом и обслуживанием станка, но и грамотной, правильной его эксплуатацией в соответствии с техническим паспортом станка, а также учетом особенностей фрезерования, выбором оптимальных режимов резания, применением передовых приемов работы, совершенствованием конструктивных и геометрических параметров инструмента, применением исправного, вовремя перетачиваемого инструмента и т. п. [c.150]

В Справочнике фрезеровщика главное место занимают описание устройства наиболее употребительных делительных головок и изложение правил их настройки при выполнении различных фрезерных работ. В нем также приведены необходимые указания и таблицы, относящиеся к часто выполняемым фрезерным работам — фрезерованию зубчатых колес, червяков и реек, различных кулачковых муфт и кулачков, шпоночных канавок, головок болтов, гаек и т. д. В Справочнике помещены основные сведения и рекомендации по общим вопросам фрезерной обработки процессу резания металла при фрезеровании,, точности и чистоте поверхностей, достигаемых фрезерованием, выбору режима резания при основных фрезерных работах и т. п. [c.2]

Эти жидкости оказывают как охлаждающее действие — отводя тепло из зоны резания, понижая температуру лезвий и рабочих поверхностей инструмента, так и смазывающее действие— создавая между трущимися поверхностями инструмента, стружки и обрабатываемой детали устойчивые пленки, которые уменьшают силы трения. СОЖ способствуют замедлению износа инструмента, так как препятствуют налипанию обрабатываемого металла и возникновению на передней поверхности инструмента нароста, который является основной причиной образования неровностей при чистовой обработке. Следует обратить особое внимание на выбор СОЖ при фрезеровании. Выбор производится с учетом обрабатываемого материала и характера обработки (табл. 51). [c.92]

Технологические параметры (допуски на размеры, точность и чистота обработки поверхностей, марки материалов и т. п.) служат ограничениями при построении технологического процесса и выбора соответствующего оборудования. Например, средняя точность механической обработки на станках зависит от вида обработки (резание, сверление, шлифование, фрезерование и т. п.) и приводится в справочниках. Следовательно, заданная точность. ограничивает возможности выбора тех или иных станков. Причем с повышением точности себестоимость возрастает по гиперболическому закону. А если также учесть, что механической обработке подвергаются почти все детали и узлы ЭМП для получения требуемой геометрической конфигурации и обеспечения заданных технологических параметров, то нетрудно представить, к каким отрицательным последствиям приводит завышение требований к [c.180]

Наиболее широко применяется механическое производство. Механической обработке подвергается подавляющее большинство деталей и узлов ЭМП (рис. 6.9). Различные виды механической обработки (резание, сверление, фрезерование,, шлифование и др.) выполняются на универсальных или специализированных станках. К универсальным можно отнести станки с ЧПУ и многоцелевые обрабатывающие центры, которые стоят значительно дороже, чем специализированные станки, предназначенные для выполнения только одного вида механообработки. Выбор того или иного оборудования осуществляется с учетом конкретных условий (объема выпускаемой продукции, выделенных ресурсов и т. п.). [c.184]

Сложность научно обоснованного решения перечисленных задач определяется прежде всего их взаимосвязью. Выбор методов обработки поверхности детали существенно зависит от типов и компоновок оборудования, которые определяются на завершающих этапах проектирования технологических процессов. Например, окончательный выбор между методами фрезерования и протягивания поверхности детали можно сделать лишь применительно к конкретным вариантам компоновок станков, Наиболее рациональный метод получения заготовок выбирают в результате сравнения полных затрат на изготовление деталей, включающих затраты на их обработку по оптимальному технологическому процессу. Поэтому одной из особенностей проектирования процессов массового производства является комплексный подход к задаче оптимизации обработки деталей. Второй особенностью является поэтапный, пошаговый процесс отработки оптимального решения причем на каждом последующем шаге параметры процесса уточняются, число анализируемых вариантов сокращается, а точность и сложность расчетов увеличивается. [c.180]

Выбор инструмента для скоростного фрезерования [c.181]

Изготовление кулачков (или копиров) в самом частом случае делается методом малых делений [3]. При этом возможны два случая фрезерование по опорным точкам и фрезерование по касательной к профилю. В первом случае после выбора основных размеров нужно проверить наименьший радиус кривизны вогнутого участка действительного профиля кулачка. Абсолютная величина этого радиуса должна быть больше радиуса фрезы и шлифовального круга. Это легко проверить, так как на чертеже непосредственно видны положения, для которых профиль вогнутый. Во втором случае надо подобрать основные размеры механизма так, чтобы профиль оказался выпуклым в каждой своей точке. Эту задачу также легко решать указанным методом. Необходимо, чтобы выбираемый центр О располагался вне окружности перегибов. [c.161]

Вторым примером раздельной обработки может служить обработка окон под подушки в станинах рабочих клетей. Это наиболее сложная и ответственная операция, требующая тщательного выбора технологического варианта обработки. Этот выбор зависит от типа окна и его конфигурации. Для соблюдения соосности желательна совместная обработка парных станин, но в большинстве случаев из-за сложности осуществления этого метода их обработку производят раздельно. Существует четыре основных способа обработки окон под подушки строгание на поперечно-строгальных станках, строгание на продольно-строгальных станках, фрезерование на расточных станках и комбинированная обработка на расточных и поперечно-строгальных станках. [c.244]

На продольно-фрезерных станках при обработке плоскостей, ширина которых больше диаметра резцовой головки, остается след на поверхности, так как она обрабатывается за два прохода инструмента. Однако следует иметь в виду, что в серийном производстве при оснащении операций необходимыми приспособлениями и инструментом и при надлежащей культуре эксплуатации станков указанные недостатки применения фрезерования почти полностью исключаются, особенно при обработке деталей длиной больше 3—4 м и шириной меньше диаметра резцовой головки. Таким образом, вопрос о целесообразности выбора оборудования следует решать на основе сопоставления многих факторов, а не только в связи с точностью. [c.410]

В о л к о в С. И., Т р у д о в П. П., Выбор главного угла в плане у фрез для скоростного фрезерования,. Новости инструментальной техники", ВНИИ, 1946. [c.108]

Угол установки 0 выбирается отличным от угла фрезерования -с = 90° — <о. Он принимается на 1—2° больше или меньше -с. Такой выбор обеспечивает более чистую обрабатываемую поверхность и препятствует подрезанию фрезой уже профрезерованной канавки. Угол 0 на профиль фрезы влияния не оказывает. [c.329]

Фиг. 71. Устройство для выбора зазоров в винтовой паре фрезерной головки при попутном фрезеровании 1—2 — гайки 3 — винт 4, 5,6, 7 — косозубые шестерни (передаточное отношение равно единице) 8 — мелкозубая муфта для регулировки величины зазора в винтовом соединении.

В табл. 17 приведены данные для выбора диаметра дисковых фрез в зависимости от глубины резания t (высоты фрезеруемого уступа, глубины паза, толщины разрезаемой заготовки) и ширины фрезерования В. [c.275]

Выбор скорости резания. Скорость резания при фрезеровании зависит от материала режущей части фрезы, обрабатываемого. материала, геометрических пара.метров зуба фрезы, глубины фрезерования, подачи на один зуб, принятой стойкости фрезы и других факторов. Ее обычно назначают по нормативам режимов резания [5] и [6]. Рекомендуемые скорости резания при фрезеровании всеми видами фрез, изображенными на фиг. 1, наиболее применяемых материалов в зависимости от материала режущей части фрезы, глубины резания и подачи на один зуб приведены в табл. 38, 39, 40 и 41. [c.305]

Выбор номера модульной фрезы для фрезерования зубьев конических прямозубых колес на универсально-фрезерном станке [c.461]

Растачивание горловин, как правило, совмещается с операцией фрезерования плоскости верха станины и производится двумя способами — борштангой или вылетом шпинделя. Выбор способа обработки зависит от размеров растачиваемого отверстия. Способ растачивания отверстий борштангой является малопроизводительным, так как вызывает излишние затраты времени на установку и выверку борштанги. Поэтому в практике все чаще находит применение способ растачивания отверстия вылетом шпинделя. Для этого первоначально производится растачивание отверстия горловины, расположенного ближе к станку. Оно обрабатывается на технологическую посадку с допуском по 3-му классу. В расточенное отверстие устанавливается специальная люнетная втулка, которая имеет бронзовый вкладыш или игольчатый подшипник для опоры шпинделя. [c.193]

Выбор вариантов компоновок. Компоновки определяем по структурной клетке 2 ( г) — III класс (клетка 9) компоновочных таблиц фрезерования (рис. 15, б) и обработки отверстий (рис. 15, а). [c.454]

Выбор фрезы для фрезерования винтовых зубьев отличается от выбора фрезы для фрезерования прямых зубьев. В частности, номер фрезы определяется не по действительному числу зубьев, а по фиктивному 2ф. Это необходимо для того, чтобы получить правильный профиль зуба в нормальном сечении, так как винтовая линия искажает его. Определение фиктивного числа зубьев производится по формуле [c.233]

Профилирование может производиться в соответствии с известными законами, подчиняющими параметры пара в зазоре определенному изменению по радиусу. Хотя после косого фрезерования углы входа и выхода получаются переменными по высоте лопатки, они обычно не удовлетворяют требованиям теплового расчета. При этом необходимо чтобы разности углов входа и выхода в сечениях были близки к расчетным. Дальнейшее приближение этих углов к заданным тепловым расчетам достигается поворотом промежуточных сечений по отношению к корневому вокруг общей для всех сечений оси вращения, до получения необходимых углов. Выбор единой для всех сечений оси вращения позволяет обрабатывать с одной установки одну сторону лопатки. [c.62]

Формулы для расчета рабочих значений периода стойкости инструмента, силы резания, момента вращения кН м, на шпинделе станка и эффективной мощности, затрачиваемой на обработку заготовки резанием, приводятся в справочнике Режимы резания металлов [24]. Далее на примере конкретных операций (точения, фрезерования, сверления и т.д.) будет рассмотрен выбор режимов резания с учетом справочных данных и паспорта станка. [c.54]

Режущий инструмент — это фрезы цилиндрические, торцовые, концевые, угловые, шпоночные, фасонные и пр. Виды работ, выполняемых фрезерованием, показаны на рис. 5.6. Схема работы фрезы, ее элементы и геометрия, а также выбор режимов резания при фрезеровании приведены в гл. 2. [c.189]

Выбор метода обработки при фрезеровании. В зависимости от материала заготовки необходимо установить метод обработки — встречное или попутное фрезерование (см. рис. 2.20). Встречное фрезерование применяют для вязких материалов, а попутное — для хрупких, чтобы не допустить выкрашивания кромки заготовки. При попутном фрезеровании, допустимом на станке с соответствующей конструкцией механизма подач, до начала работы нужно устранить зазор ( мертвый ход ) в паре винт—гайка механизма перемещения стола. [c.300]

Режимы резания, выбору которых должно предшествовать определение операционных припусков (см. гл. 8), устанавливают по соответствующим нормативным таблицам. При пользовании этими таблицами необходимо обратить внимание на то, что в них наряду со значениями выбираемых параметров приводятся поправочные коэффициенты, а также отдельные данные в примечания.ч. Для определения требуемого параметра (с учетом конкретных условий обработки) табличные его значения необходимо умножать на поправочные коэффициенты. Последовательность выбора инструмента и режимов резания приведена в табл. 6.1, а особенности выбора режимов для различных видов фрезерования рассмотрены в последующих параграфах. [c.221]

Назначая режимы фрезерования, необходимо принимать во внимание следующее поверхности без литейной корки целесообразно обрабатывать попутным фрезерованием, поверхности с коркой — встречным. Последовательность выбора инструмента и режима резания была указана в табл. 6.1. [c.266]

Настройка станка на режим фрезерования. Выбор режимов резания при фрезеровании пазов дисковыми фрезами производим по табл. 182 Справочника молодого фрезеровщика . Примем подачу на один зуб фрезы 0,03 мм. Тогда для фрезы О = 75 мм, при 5 = 0,03 мм1зуб и глубине фрезерования t = 5 мм определяем скорость резания V = 42,2 м1мин, число оборотов п = 180 об/мин и подачу 5 = 97 мм1мин. Выбираем имеющееся ближайшее число оборотов шпинделя и ближайшую подачу и ставим лимб коробки скоростей на п = 190 об/мин, а лимб коробки подач на 5 = 95 мм/мин. [c.251]

Выбор метода черновой обработки плоскости основания станины зависит от ее контура, величины припуска и серийности. Обработку основания станины токарных станков можно осуществлять строганием, фрезерованием и об дирочным шлифованием. Обдирочное шлифование [c.401]

Однако, говоря о проектировании деталей или узлов машиностроительных изделий, мы имеем в виду традиционное классическое конструирование. Большинство машиностроительных деталей строится с использованием сложных формообразующих контуров. Конструктору предлагается обншрный инструментарий создания и редактирования двумерных примитивов (прямых, дуг, окружностей, многоугольников и т.д.) и сложлых кошу роЕ. Выбор метода построения, а значит, и конкретных функций построения контуров и тел в дальнейшем будет определять как способ внесения изменений в геометрическую модель изделия, так и проектирование технологии ее обработки, например, в процессе фрезерования. [c.20]

Пример 1. На рис 3 показан отрезок профилограммы, воспроизводящей С вертикальным увеличением Иу = 4000 и с горизонтальным увеличением = = 175 продольный профиль фрезерованной эвольвеитной боковой поверхности шлица (зуба) ведомого вала дорожной машины по длине участка, равной I = = 0,9 мм. Требуется на этой профилограмме провести среднюю линию профиля, т. е. линию ортогональной регрессии. Измерения транспортиром показывают, что на профилограмме при использованных увеличениях угол наклона 6в боковых сторон воспроизведения профиля не превышает 80°. По формуле (12) погрешность определения параметров шероховатости от точечного представления профиля будет составлять Дтп = 2Дл %. При выборе шага дискретизации (расстояния между двумя соседними ординатами учитываемых точек профиля) Ах = = 2 мм погрешность будет Д -п = 4%. Если эта величина не соответствует заданной точности экспериментального определения параметров шероховатости по профнлограмме, то необходимо записать новую профилограмму с соответственно большим горизонтальным увеличением. [c.24]

Широкое распространение получили сверлильные и расточные станки для обработки группы отверстий без применения кондукторов по заданным координатам, а также дыропробивные станки. Наиболее полное воплощение идея программирования получила в комбинированных многооперационных станках. Они позволяют без переустановки заготовки выполнять разнообразные работы, например, сверление, зенкерование, растачивание, фрезерование и нарезание резьбы. В соответствии с программой, определяющей последовательность обработки, производится также автоматический выбор оборотов и подач, осуществляется выбор и смена инструментов. Многроперационные станки выгодно применять в условиях крупносерийного и массового производства, особенно при обработке корпусных деталей. Отсутствие переустановок не только уменьшает цикл и трудоемкость обработки, но и способствует повышению ее точности. Например, многооперационный станок мод. 2Б622Ф4 Ленинградского станкостроительного объединения можно настроить для обработки по программе корпуса шпиндельной бабки горизонтально-расточного станка. Если обработка корпуса, имеющего 29 отверстий, на горизонтально-расточном и радиально-сверлильном станках выполняется за 48 ч, то на многооперационном станке — в течение 11,5 ч. [c.173]

С помощью оборудования системы Призма-2 выполняются следующие технологические операции измерения припуска на обработку и выбор оптимальной глубины резания и числа проходов черновая обработка — фрезерование, сверление и подобные операции чпстовая обработка — фрезерование, сверление, развертывание и подобные операции измерение припуска и выбор оптплшльной глубины шлифования и числа проходов тонкая обработка — шлифование поверхностей и направляющих манипуляционные с изделием — зажим, разжим, освобождение, очистка от стружки, промывка и охлаждение контроль качества — [c.33]

Подача (табл. 19—26) при фрезеровании определяется, тремя взаимосвязанными между собой величинами г мм1зуб — подачей на один зуб фрезы Вц = s z мм/об — подачей на один оборот фрезы и Sj, = = Sort мм1об — минутной подачей. Исходными данными при выборе подачи при черновом фрезеровании являются обрабатываемый материал, материал режущей части фрезы, прочность твердого сплава, мощность оборудования, жесткость системы СПИД, размеры и углы заточки фрез. Чистовая подача зависит от заданного класса чистоты обрабатываемой поверхности. Для торцовых фрез на выбор подачи большое влияние оказывает способ установки фрезы относительно детали, что обусловливает угол встречи зуба фрезы с обрабатываемой деталью и толщину срезаемой стружки при входе и выходе зуба из зацепления с обрабатываемым материалом. Наиболее благоприятные условия врезания зуба в заготовку достигаются при расположении фрезы [c.480]

В табл. 17 приводится геометрия режущей части твёрдосплавных фрез при скоростном фрезеровании чугуна, а в табл. 18 — данные по выбору основных параметров торцовых фрез. [c.299]

Выбор технологического процесса обработки определяется не только необходимостью получения заданного класса чистоты, но и созданием определенного качества поверхностного слоя. В зависимости от режимов резания, применяемых при точении, фрезеровании, шлифовании и других видах обработки, изменяются физико-механические свойства поверхностного слоя. Скоростное точение, например, способствует упроченению поверхностного слоя. При шлифовании возможны структурные изменения поверхностного слоя и появление прижо-гов . Получили развитие упрочняющие технологические процессы обкатка шариками, роликами, обдувка дробью, также резко изменяющие состояние поверхностного слоя. [c.142]

Разделку дефектных зон выполняют вырубкой зубилом, крейц-мейселем, фрезерованием или обработкой абразивны ш кругами. Выбор способа разделки принимается в зависимости от характера дефекта и места его расположения. Полноту удаления дефектов контролируют внешним осмотром или капиллярной де к-тоскопией и радиографическим методом. Контроль капиллярной дефектоскопией проводят в случаях удаления трещин. Радиографический контроль с применением проникающих излучений (рентгеновского, у-излучения и радиографической пленки) проводят в случаях, если дефектные участки и трещины обнаружены на сварных кромках. [c.161]

Сквозные прямоугольные пазы чаще всего фрезеруют дисковыми трехсторонними фрезами (рис. 5.23, а), дисковыми пазовыми или концевыми фрезами (рис. 5.23, б). При фрезеровании точных пазов ширина дисковой фрезы (диаметр концевой фрезы) должна быть меньше ширины паза, а фрезерование на заданный размер производят за нескол ько проходов. Обработка пазов концевыми фрезами требует правильного выбора направления вращения шпинделя станка относительно винтовых канавок фрез. Оно должно быть взаимно противоположйым. [c.202]

Последовательность выбора инструмента и режима резания указана в табл. 6.1. Подачи выбирают по табл. 6.33, 6.37. При чистовой и голучистовой обработке рекомендуется назначать следующие подачи на зуб, мм/зуб до 0,06 при фрезеровании пазов в стальных заготовках и до 0,08 — в чугунных. [c.279]

Для выбора скорости резания и мощности используют данные табл. 6.38...6.4], составленных для условий встречного фрезерования safoTOBOK из углеродистых конструкционных сталей и чугунов. (НВ 179...229) при применении быстрорежущих фрез из стали Р6М5 и твердосплавных фрез из сплава TI5K6. В табл. 6.38...6.41 значения мощности соответствуют максимальны.м значениям г и В. Для определения скорости резания в. условиях, отличающихся от тет, для которых составлены табл. 6.38..6.4], табличные значения скорости необходимо у.множить на поправочные коэффициенты . v = где kj. , кщ, —поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости соответственно от периода стойкости фрезы (табл. 6,42), от обрабатываемого материала (табл. 6,43), от характера заготовки и состояния ее поверхности (табл. 6.44), от марки инструментального материала (табл. 6.45). [c.279]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...