Удаление дефектов

Рис, 2.10, Кривые изменения амплитуды сигнала при удалении дефекта ит осей преобразователей (х)х = 10) [c.115]

При исправлении сквозных пороков для первых проходов, независимо от толщины стенки, применяются электроды диаметром 3—4 мм. Заварка выполняется после предварительного удаления дефекта до чистого металла. [c.280]

Рис. 6.5. Схема установки для удаления дефектов воздушно-дуговой строжкой

При применении воздушно-дуговой строжки для удаления дефектов места их выборки необходимо подвергать последующей механической зачистке до полного удаления следов строжки. Поверхность каждой вырубки следует контролировать капиллярной или магнитно-порошковой дефектоскопией дефекты по размерам и количеству не должны превышать 50% норм, установленных для отливок арматуры АЭС, при этом расстояние между дефектами не должно быть менее 20 мм. Размеры и форма раздел- [c.281]

Рис. 6.7. Удаление дефекта в виде трещины воздушно-дуговой строжкой.

Механические способы подготовки поверхностей. Обработка механизированным инструментом. Пригодна для удаления дефектов (заусенцев, старой краски, продуктов коррозии). Осуществляется металлическими щетками, шарошками, наждачными кру- [c.262]

Просмотр после вырубки производится с применением местного травления вырубленных мест крепкой серной кислотой. При полном удалении дефекта размер детали не должен быть ослаблен. Ширина вырубки должна превышать глубину не менее чем в 3 раза Вырубка дефектов производится производственным персоналом, а промеры после вырубки производятся контролёром [c.455]

Для удаления дефектов в металле энергооборудования, снятия усиления сварных швов и разделки кромок свариваемых деталей в ремонтных условиях получила применение воздушно-дуговая строжка. Процесс воздушно-дуговой строжки основан на удалении струей сл<атого воздуха жидкого металла, образующегося на ремонтируемом изделии от электрической дуги. Применяемый для ручной воздушно-дуговой строжки резак представляет собой устройство, в котором закрепляется угольный электрод. Это устройство имеет каналы и сопловую систему для подачи струи воздуха в зону расплавленного металла. Контактно-зажимные устройства резаков имеют, как правило, две контактные поверхности (колодки), сжимаемые пружинами, что позволяет производить быструю смену электродов и уста- [c.374]

Полноту удаления дефекта контролируют травлением выборки 10 %-ным водным раствором азотной кислоты по заполированной поверхности. Осмотр производят через 15— 30 мин после травления при трехкратном увеличении. Протравленный кислотой слой металла удаляют. [c.377]

Когда глубина выборки в стенке барабана для удаления дефекта превышает 15 мм, вопрос о технологии ремонта или о переводе эксплуатации котла на пониженные параметры решается заводом-изготовителем. [c.432]

Полнота удаления дефектов при выборке должна контролироваться магнитопорошковой или ультразвуковой дефектоскопией. Можно применять травление 10—20 %-ным водным раствором азотной кислоты или 15 %-ным водным раствором персульфата аммония. [c.432]

После проведения выборок дефектов проверяют расчетным путем прочность всех элементов барабанов, из которых для удаления дефектов производилась выборка металла. Проверку проводят по Нормам расчета на прочность ОСТ 108.031.09—85. Номинальное рабочее давление может не проверяться расчетным путем, если будет проведено банда- [c.432]

Для проверки прочности барабанов расчетным путем после удаления дефектов следует определять фактическую толщину стенки цилиндрической части барабана, днищ и штуцеров. Такие измерения выполняют специальным мерительным инструментом или ультразвуковым методом. Погрешность способа измерения не должна превышать 3 %. [c.433]

Штуцера наплавляют только с наружной поверхности (рис. 4.22). Наплавка может быть многослойной. Толщина наплавки должна быть не менее полуторной глубины выборки для удаления дефекта. Длина наплавки по образующей щтуцера должна превышать длину выборки на 10— 15 мм. [c.435]

Дефекты, превышающие приведенные нормы, устраняют заваркой. Технология ремонта включает выборку дефектов механическим способом, контроль полноты удаления дефекта, заварку, термообработку и контроль качества ремонта. [c.444]

Поверхности всех выборок и прилегающие к ним поверхности отливок шириной не менее 30 мм контролируют на полноту удаления дефектов цветной дефектоскопией или травлением. [c.444]

В актах осмотра барабана до и после ремонта отражают наименование котла и энергоблока краткую характеристику обнаруженных дефектов сведения о средствах обнаружения и удаления дефектов сведения о проведенных сварочных и наплавочных работах сведения о термообработке и контроле заключение о пригодности барабана к эксплуатации после ремонта. К актам прикладывают необходимые заключения по контролю неразрушающими методами, эскизы и фотографии. [c.460]

Листы из стали 22К по ТУ 1086-66 должны поставляться после высокого отпуска. Требования к состоянию поверхности листов по ТУ 1086-66 аналогичны требованиям ГОСТ 5560-62. На листах из стали 22К допускается удаление дефектов глубиной не более 10% номинальной толщины листа с последующей качественной заваркой, при тщательном контроле полноты выборки дефекта и качества заварки. Все листы, поставляемые по ТУ 1086-66, проходят контроль ультразвуком на сплошность. [c.109]

При использовании в качестве исходной заготовки горячекатаного прутка необходима обточка его с целью удаления дефектов с поверхности. После обточки (холоднотянутые прутки минуют обточку) прутки поступают на рубку или отрезку требуемых по длине заготовок, отжиг в атмосфере нейтрального газа, галтовку в барабанах со стальной дробью и растворителем и, наконец, фосфатиро-вание в растворе, состав которого приведен на стр. 247—248. [c.241]

Для ферритных сталей заготовку очищают от окалины сначала механическим способом, а в дальнейшем — автоматически в процессе высадки все последующие операции проходят без повторного нагрева. Если обрабатываются аустенитные стали, то делают остановки после прошивки и удаления заусенцев черновой штамповки, а также после сверления и удаления дефектов с внешней поверхности, которые имеют форму небольших гофров или задиров. Для экструзии аустенитных сталей используют суспензию стекла, которой покрывают заготовки после механической обработки. Это предотвращает появление окалины, а также действует как смазка. Экструзией обычно можно получить более длинные и более толстостенные трубы, чем при горячем осаживании, а полые цилиндрические заготовки длиной до 1,15 м с толщиной стенки 11 см удлинить До 4,5 м. [c.65]

Обработку под сварку дефектных мест выполняют до полного удаления дефекта, а вокруг него на ширину не менее 20 мм проводят зачистку до металлического блеска. Перед сваркой поверхности обезжиривают ацетоном или уайт-спиритом. В целях исключения попадания на рабочие поверхности сборки грата и брызг исправлением дефектов путем сварки дуговым способом околошовную зону покрывают защитными покрытиями каолина или асбестом, разведенными в воде до сметанообразного состояния. [c.161]

Лучших результатов можно достигнуть при удалении дефектов на уплотнительных кольцах при помощи шлифовального карборундового круга диаметром, несколько большим наружного диаметра обрабатываемого седла вентиля. Для посадки круга на шпиндель отверстие его заливают свинцом, снизу круга под-кладывают металлическую шайбу толщиной 3— [c.149]

Заготовками для камер служат толстостенные бесшовные трубы из стали марки 20 по ГОСТ 3100-46. Перед пуском в производство трубы тщательно осматриваются для выявления возможных дефектов трещин, плен, закатов, расслоений и др. С такими дефектами трубы в работу не допускаются. Разрешаемые м удалению дефекты должны быть удалены, после чего трубы поступают в обработку. [c.213]

Дефекты, обнаруженные на наружной поверхности труб, должны быть удалены путем зачистки или вырубки. Дефекты, обнаруженные на внутренней поверхности труб, должны быть удалены шлифованием. Глубина удаляемых дефектных мест не должна выводить толщину стенки трубы за пределы минусового допуска. В случае невозможности удаления дефекта путем зачистки производится вырезка дефектного участка трубы или браковка всей трубы. [c.277]

Все отливки ответственного назначения подвергаются рентгено-просвечиванию с целью обнаружения внутренних дефектов тре-Ш.ИН, усадочных, газовых и земляных раковин, шлаковых включений. Отдельные мелкие раковины и шлаковые включения допускаются без вырубки. Трещины, большие раковины и шлаковые включения в отливках не допускаются. Допускается исправление дефектов литья путем вырубки и заварки. После ремонта — удаления дефекта и заварки дефектного места — отливка подвергается контролю качества заварки путем рентгенопросвечивания. [c.278]

Трубы диаметром 70 мм и выше для котлов давлением 100 ата и выше осматриваются с помощью перископа без увеличения. На наружной и внутренней сторонах труб не должно быть плен, шлаковых включений, трещин, закатов, рванин и глубоких рисок. Эти дефекты на наружной поверхности и в пределах видимости и доступности на внутренней поверхности с обоих концов трубы должны быть полностью удалены путем местной пологой зачистки любым холодным способом, сплошной шлифовкой, расточкой или обточкой. Зачеканка не допускается. При этом толщина стенки в местах удаления дефектов не должна выходить за пределы минимально допускаемых значений по ГОСТ или ТУ. [c.257]

Полноту удаления дефектов проверяют методами МПД и У.ЗК, в сомнительных случаях— травлением 10—20%-ным раствором азотной кислоты или 15%-ным раствором персульфата аммония. [c.171]

Однако этот способ не требует специального оборудования и может быть осуществлен там, где выполняется дуговая сварка. Дуговая резка возможна в различных пространственных положениях. Подобная универсальность способствует применению (особенно в монтажных условиях) дуговой резки для углеродистых и ппзко [егировапных сталей. Резку можно выполнять как разделительную, так и поверхностную для выплавления канавок в основном металле, удаления дефектов в сварных швах и литейных отливках и т. д. [c.76]

Если же в металле возможно наличие нем ехал ли ческ и х включений, считаемых часто допустимыми (например в мартенситкых сталях), то в нормативные требования включают пункт о допустимости разрозненных непротяженных дефектов, который формулируется следующим образом не допускаются непротяженные дефекты эквивалентной площадью от до S,, если они образуют скопление из двух или более дефектов при прос грансл ве11иом расстоянии между наиболее удаленными дефектами скопления, равном или меньшем Н, где // — толщина поковки. [c.305]

Так, если после первичного контроля штанга по доле дефектных деталей занимала среди проконтролированных деталей второе место, то после вторичного — четвертое. Это объясняется отсутствием на ней резьбы и галтели, в которых наиболее вероятно возникновение усталостных трещин. О том, что при повторном контроле основной вклад в дефектность вносят усталостные трещины, говорит и распределение дефектов по участкам деталей около 80% дефектов располагалось во впадине резьбы и проточке, остальные — трещины или заковы (закаты) — в теле деталей. Выявление дефектов типа заков (закат) объясняют рядом причин пропуском этих дефектов при первичном УЗ контроле из-за неблагоприятной ориентировки их относительно направления прозвучивания отсутствием данных по удалению дефектов, допускаемому НТД некоторой недостоверностью данных, зависящей от не всегда достаточной квалификации и добросовестности дефектоскоп истов. [c.113]

При просвечивании -[-лучами Tui стали толщиной до 6—7 мм, дюралюминия до 25 мм п магниевых сплавов до 30 мм но наблюдается практической разницы в выявляемости бороздок эталонов независимо от их расположения к пленке и источнику излучения. С увеличением просвечиваемой толщины этих металлов значительно хуже выявляются дефекты, удаленные от пленки, так как под действием рассеянного излучения имеет место вуалирование изображения дефекта на пленке. Вуалирование возрастает с увеличением атомного номе])а просвечиваемого вещества и удалением дефекта от пленки к источнику излучения. [c.331]

Юсновные положения рекомендуют ограничиваться минимально необходимой для удаления дефектов выборкой металла. Места механической выборки дефектов должны иметь плавные переходы (рис. 4.21). При входном контроле металла барабанов или при его первом обследовании следует скруглить кромки около отверстий с внутренней поверхности барабана радиусом 5—7 мм. Если дефекты устраня- [c.432]

Выборку дефектов производят абразивным инструментом или зубилами до здорового металла. Допускается для удаления дефектов (кроме трещин) применять ацетиленокислородную или воздушно-дуговую резку с последующей зачисткой места выборки абразивным инструментом. Перед огневой выборкой дефектов отливок из сталей 25Л и 20ГСЛ при толщине стенки более 40 мм требуется местный подогрев до 200°С, а для стали марок 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ местный подогрев должен производиться до 250—300 "С независимо от толщины стенки. Подогрев осуществляют любым доступным способом температуру подогрева контролируют термокарандашами. [c.444]

Ремонт арматуры, имеющей сквозные дефекты, производят при возможности выполнения сварки с двух сторон. В этом случае после полного удаления дефекта производят заварку дефекта с наружной стороны с использованием стальной подкладки изнутри корпуса. Затем воздушно-дуговой или ацетилено-кислородной резкой срезают подкладку и часть наплавленного металла на глубину 5—10 мм. Зачищают место среза наждачным камнем до чистого металла и подваривают место выборки с обратной стороны. [c.445]

Наиболее сложно проведение дефектоскопии на клепаных барабанах старых конструкций. Дефекты в заклепках выявляются с помощью УЗД. Дефектоскопии предшествует очистка поверхности металла вокруг заклепок. При длительных наработках металл может иметь коррозионные язвины различных размеров. В таких случаях для удаления дефектов приходится снимать слой металла, используя для этой цели фрезы, дисковые пилы, абразивный инструмент. После снятия слоя металла очищенная поверхность обрабатывается наждачной бумагой. При отсутствии коррозионных дефектов, забоин, рисок и других повреждений поверхность барабана зачйщается металлическими щетками. Значение угла преломляющего луча призмы [c.163]

Разделку дефектных зон выполняют вырубкой зубилом, крейц-мейселем, фрезерованием или обработкой абразивны ш кругами. Выбор способа разделки принимается в зависимости от характера дефекта и места его расположения. Полноту удаления дефектов контролируют внешним осмотром или капиллярной де к-тоскопией и радиографическим методом. Контроль капиллярной дефектоскопией проводят в случаях удаления трещин. Радиографический контроль с применением проникающих излучений (рентгеновского, у-излучения и радиографической пленки) проводят в случаях, если дефектные участки и трещины обнаружены на сварных кромках. [c.161]

Исправление дефектов производят в соответствии с требованиями технологического процесса и ПК 1514—72. Дефектные участки удаляют с помощью пневмозубил, пневмошпифоваль-ных мятпитт с абразивными кругами или металлическими щетками. Стенки вырубленных участков срезают под углом 10 —15 . На поверхностях вырубок не должно быть острых углов и заусенцев. Полнота удаления дефектов контролируется службами контроля. При удалении дефектов в основном металле контроль выборок ведут послойно после сьша. металла через 1 мм одним из указанных методов, а в антикоррозионном покрытии через 0,2—0,5 мм. Трещины, раковины глубиной, не превышающей [c.179]

На наружной и внутренней поверхностях труб не должно быть плен, трещин, закатов, рванин и глубоких рисок. Эти дефекты должны быть полностью удалены местной пологой зачисткой холодным способо.м или сплошной шлифовкой, расточкой и обточкой. При это.м толщина стенки в местах удаления дефектов не должна выходить за пределы минимальных допускаемых значений. [c.101]

Дефектные места в сварных швах исправляются заваркой дефектного места. Заварка допускается лишь после полного удаления дефект юго шва или участка шва и подготовки места под сварку в соответствии с требованиями технологиче ского процесса и настоящих ТУ. [c.641]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...