Коррозия металлов и виды защитных покрытий

КОРРОЗИЯ МЕТАЛЛОВ и виды ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИИ [c.162]

РЕЗИНА ДЛЯ АНТИКОРРОЗИОННЫХ ПОКРЫТИЙ — резина, обладающая повышенной устойчивостью к действию жидких и газообразных коррозионно-агрессивных сред, особенно имеющих кислую реакцию. Химич. и тепловая устойчивость Р. для а. п. обусловливается в основном св-ввми исходных каучуков. В антикоррозионной технике Р. для а. п. применяют гл. обр. в виде защитных покрытий, к-рые противостоят коррозии, эрозии, знакопеременным деформациям, колебаниям темн-р и др. вредным воздействиям. Гуммирование Р. для а. и, продлевает срок службы металлич. оборудования и позволяет заменить дорогостоящие цветные металлы черными. [c.125]

Развитие многих отраслей современной техники в значительной степени зависит от успешного применения для ответственных деталей машин и конструкций защитных покрытий, которые предохраняли бы рабочие поверхности от различных видов износа и коррозии в агрессивных газовых и жидких средах в широком интервале температур. Достаточно отметить, что применение конструкционных высокотемпературных материалов на основе тугоплавких металлов — молибдена, вольфрама, тантала, ниобия, ванадия для ракетной и космической техники, авиации, ядерной энергетики немыслимо без разработки и использования соответствующих защитных покрытий. Обладая необходимыми механическими свойствами при высоких температурах (1000° С и выше), эти материалы катастрофически окисляются уже при температурах выше 700—800° С. Попытки решить проблему обеспечения окалиностойкости тугоплавких металлов и их сплавов металлургическим путем, т. е. подбором легирующих добавок, пока практически не привели к серьезным успехам. В то же время применение защитных покрытий во многих случаях оказалось эффективным. В настоящее время общепризнанно, что применение покрытий для защиты высокотемпературных материалов от газовой коррозии — наиболее перспективный и реальный путь решения этой проблемы [71, 72]. [c.6]

Изменение внешнего вида образца необходимо фиксировать при любых испытаниях на коррозионную устойчивость. В некоторых случаях изменение внешнего вида дает достаточную характеристику его устойчивости (фиг. 70 и 71). К таким случаям, относится, например, испытание лакокрасочных, защитных покрытий, а также и металлических, многие случаи испытания на атмосферную коррозию металлов и сплавов и др. [c.113]

Также и новые виды защитных покрытий, надежно предохраняющие металлы от коррозии, оправдывают затраты, связанные с их применением. При решении вопроса об использовании таких покрытий превалирующими являются экономические факторы. [c.6]

Коррозия известна с глубокой древности. Но научное выявление процессов, лежащих в основе коррозии, проведено лишь в нынешнем столетии, а это дало возможность разработать эффективные средства борьбы с ней. Подсчеты мирового производства стали за период 1890—1923 гг. показали, что от коррозии погибло 40% металла, выплавленного за это время. В настоящее время благодаря применению различных методов защиты металлов от коррозии эти потери удается систематически снижать. Наряду с созданием новых материалов, устойчивых в отношении коррозии, разработаны и разрабатываются новые виды защитных покрытий, предохраняющих металл от внешних коррозионных воздействий. [c.162]

Следовательно, создание прочных, но достаточно редких связей покрытия с подложкой, способных обеспечить высокую адгезию, является необходимым, но недостаточным условием для защиты поверхности изделия от воздействия влаги. Поэтому антикоррозионные защитные покрытия наносятся в несколько слоев, каждый из которых выполняет определенную функцию. Верхние, кроющие слои играют роль диффузионного барьера и придают изделию товарный вид. Они наносятся на нижний слой, непосредственно касающийся защищаемой поверхности этот слой называют грунтом. Функция -его состоит в предотвращении или по крайней мере в торможении процессов, приводящих к коррозии. Для выполнения таких функций грунт должен, во-первых, состоять из пленкообразующего вещества, имеющего высокую адгезию к защищаемой поверхности, во-вторых, содержать специальные добавки, способные тормозить коррозию. В качестве таковых используют обычно пигменты, обладающие окислительными или щелочными свойствами — окислы свинца, хроматы, окись цинка и др. Растворяясь в воде, проникшей через покрытие, они пассивируют защищаемую поверхность, делая ее коррозионно более стойкой. Часто в грунты вводят порошки металлов, химически более активных, чем защищаемая поверхность. Эти порошки выполняют в грунте ту же роль, какую выполняет цинковое покрытие на железе окисляясь сами, они предотвращают от коррозии поверхность изделия. Хорошие результаты дает сочетание предварительного анодирования или фосфатирования поверхности с последующим нанесением на нее полимерной защиты. [c.94]

В том случае, когда внешний вид покрытия имеет второстепенное значение, для защиты стали от коррозии используют цинковые, алюминиевые и кадмиевые покрытия. Они обладают тем преимуществом, что оказывают протекторную защиту основного металла в случае нарушения покрытия. Однако при удалении покрытия исчезает его защитная функция. Из этого следует, что гальванический ток, протекающий между покрытием и основным металлом, должен быть достаточным для обеспечения защиты основного металла. [c.43]

Покрытия, применяющиеся для защиты деталей от коррозии, могут отвечать своему назначению, если они обеспечивают возможно более полную изоляцию поверхности основного металла детали от агрессивного воздействия окружающей среды. Поэтому для металлических и лако-красочных покрытий, а также для всех видов пленок защитных смазок защитная способность определяется сплошностью покрытий, т. е. отсутствием мельчайших сквозных, невидимых невооруженным глазом пор, через которые агрессивная среда вследствие наличия капиллярных сил все же может проникнуть к поверхности основного металла и вызвать коррозию последнего. [c.527]

Защитные покрытия. Роль покрытий как средства защиты от коррозии сводится большей частью к изоляции металла от коррозионной среды. Различают следующие виды покрытий металлические, неметаллические (органического и неорганического происхождения) и покрытия, образуемые химической или электрохимической обработкой поверхности металла. [c.320]

А в Англии предложено использовать для антикоррозионной обработки металлов аскорбиновую кислоту (витамин С). Установлено, что если на очищенную металлическую поверхность нанести аскорбиновую кислоту вместе с молибденовым порошком, это лекарство быстро связывается с металло.м и образует весьма прочный защитный субстрат, на который можно наносить покрытие любого вида. Замечательная способность предотвращать коррозию металла витамином С уже нашла применение на многих английских фирмах. [c.91]

Широко применяется гальваническое покрытие деталей, имеющее ряд преимуществ перед другими покрытиями. Этим способом можно получить равномерный защитный слой необходимой толщины (от 0,005 до 0,030 мм). Кроме того, пленка этого вида покрытия имеет мелкозернистое строение, хорошо сцепляется с основным металлом и в ней почти полностью отсутствуют поры. Она не влияет на механические свойства деталей и применяется не только для предохранения от коррозии, но и для декоративных целей. [c.39]

Особым случаем щелевой коррозии является так называемая н и т е в и д н а я коррозия, возникающая на некоторых металлах, имеющих защитные покрытия и подвергнутых воздействию атмосферы. Поры в защитном покрытии выполняют роль щелей. Нитевидная коррозия распространяется по поверхности и имеет вид ниток характерного строения. Пример такой коррозии дан на рис. П-5. [c.15]

Щелевой коррозией принято называть коррозию металлов в зазорах, образуемых однородными металлическими поверхностями или металлической поверхностью и любым другим неметаллическим твердым телом [2]. Такой вид коррозии имеет место в конструктивных зазорах и щелях, под биологическим обрастанием, под защитными покрытиями и различными осадками в застойных зонах под диэлектриками [245—248]. Для проведения испытаний на щелевую коррозию создают различные по конструкции макропары, позволяющие моделировать щелевые условия коррозии [248]. Эти пары помещают в выбранную коррозионную среду и производят измерения. Показатели склонности металла к щелевой коррозии могут быть качественными и количественными. Количественно щелевую коррозию изучают преимущественно весовым методом. Простейшей парой, позволяющей качественно изучать щелевую коррозию, является пара, образуемая линзой, помещенной на поверхности -металла (рис. 83, а). Щель образуется между поверхностью линзы и образцом. Изменяя кривую линзы, можно создавать щели разной [c.147]

Нитевидная коррозия — специфическая форма щелевой коррозии, распространяющаяся на поверхности металла под защитным покрытием в атмосферных условиях. Этот вид разрушения наблюдается на стали, сплавах магния и алюминия, на которых нанесены металлические (олово, серебро, золото), а также фосфатные и лакокрасочные покрытия. Как правило, нитевидная коррозия не ведет к разрушению металла, а лишь ухудшает его внешний вид. Нитевидная коррозия на стали проявляется в виде сетки красно-коричневых продуктов коррозии, состоящей из нитей , шириной Не более 2 мкм, которые оканчиваются активными точками роста, содержащими зе-лено голубые продукты коррозии с двухвалентными ионами железа. Кислород, поступая к точкам роста, переводит продукты коррозии в гидроокись трехвалентного железа. Таким образом пути миграции кислорода к центрам коррозии и формируют нити . [c.612]

Металлические покрытия в отличие от органических непроницаемы для коррозионных агентов (воды, газов), поэтому вопрос об образовании продуктов коррозии под непрерывным, защитным металлическим слоем, казалось бы, снимается. Однако и в них могут быть дефекты в виде пор, царапин, вмятин и т. д. При наличии шор характер коррозионного разрушения основного металла определяется электрохимическими характеристиками обоих металлов, поэтому различают анодные и катодные металлические покрытия ( см. рис. 2-3). Например, по отношению к стали цинковое покрытие является анодным, тогда как медное — катодным. [c.68]

Коррозионная (химическая) стойкость материалов, применяемых в качестве защитных покрытий, зависит прежде всего от природы и свойств материала, вида агрессивной среды и условий эксплуатации. Так, в процессе коррозии металлов в равной степени участвуют и металл, и коррозионная среда. Поэтому существующие виды коррозии различаются по механизму, виду разрушений, природе коррозионной среды и специфическим условиям, возникающим при эксплуатации оборудования [48, 49]. [c.34]

Продукты коррозии могут находиться в любом агрегатном состоянии и по-разному влияют на кинетику коррозионного процесса. Если они остаются на поверхности металла в виде сплошных непроницаемых тонких пленок, то затрудняют дальнейшее окисление, а в некоторых случаях полностью защищают металл от действия соприкасающейся с ним агрессивной среды. Такие пленки называются защитными металл, покрытый ими, находится в пассивном состоянии, поэтому они называются также пассивирующими. [c.7]

ЯВЛЯЮТСЯ активаторами коррозии и разрушают пассивную пленку на поверхности металла. Поэтому воды рек Вахша, Сыр-Дарьи, Камы и Волги в районе Волжской ГЭС им. Ленина наиболее опасны с точки зрения коррозии металла. Следовательно, гидротехнические металлоконструкции этих гидроузлов надо тщательно защищать. Наличие в водных растворах ионов кальция и магния, образующих в воде труднорастворимые карбонаты, способствует появлению на поверхности металла защитной пленки. Поэтому воды с большой жесткостью менее опасны для коррозии металла, хотя металлоконструкции при этом имеют неприятный внешний вид (покрыты беловатой пленкой). Безусловно отрицательным фактором является наличие в воде кислот, нефти, продуктов промышленного производства. [c.99]

Двухслойные и многослойные металлы, состоящие из двух или нескольких различных металлов (сплавов), прочно соединенных между собой по всей плоскости соприкосновения, и представляющие монолитное целое. Машины и агрегаты, работающие в условиях повышенной коррозии, влажности, загрязненности атмосферы парами кислот, пылью и другими вредными веществами, особенно нуждаются в биметаллах, у которых основой являются малоуглеродистые или низколегированные стали, а в качестве плакирующего слоя используются коррозионностойкие металлы. Наши металлургические заводы освоили многие виды проката листа, ленты, проволоки с защитными покрытиями — луженые, хромированные, оцинкованные и др. Организовано производство труб, покрытых цинком, алюминием, кремнием. Изготовление биметаллов сталь — медь, сталь — латунь, сталь — бронза, сталь — никель и т. д. дает значительную экономию цветных металлов. [c.178]

Разрушение оборудования из металлов и сплавов можно резко снизить усовершенствованием и разработкой методов защиты аппаратуры от коррозии. В настоящее время особое внимание уделяется разработке новых видов металлических и неметаллических покрытий, ингибиторов, усовершенствованию электрохимической защиты. Среди множества методов защиты металлов от коррозии самым распространенным является нанесение различных защитных металлических и неметаллических покрытий. Для защиты от коррозии черных металлов широко применяют цинковые покрытия, примерно 70% производства цинка расходуется для этих целей. Сложность и многообразие условий воздействия внешней среды, а также большое разнообразие применяемых конструкционных материалов постоянно требуют расширения номенклатуры гальванических покрытий металлами и сплавами с определенными заданными свойствами. [c.8]

Важной областью применения цинка и кадмия является защитное покрытие этими металлами железа и алюминиевых сплавов для предохранения от коррозии. Цинк употребляется также в виде протекторов. [c.98]

Необходимо отметить, что указанные факторы — амплитуда деформации, длительность и максимальная температура цикла — являются основными, но не единственными параметрами, определяющими вид разрушения. Не изменяя в целом вид диаграммы, границы областей, характеризующих разрушения различного вида, можно сдвигать в ту или иную сторону для учета воздействия технологических и экшлуатационных факторов (например, шособа и режима выплавки металла, влияния среды, защитных покрытий). Так, вакуумная выплавка никелевого сплава существенно повышает прочность границ зерен, вследствие чего при одних и тех же условиях нагружения смещается область величин сре, фо Ф 1 в которой разрушение происходит по границам зерен. Наоборот, при активном повреждении границ зерен, например при эксплуатации в газовых средах или при склонности материала к межкристаллитной коррозии, разрушение от термической усталости почти всегда начинается по границам зерен еледовательно, в этом случае уменьшаются области Л и 5 на рис. 58 (по границам зерен развивалось разрушение при нагружении стали 12Х18Н9Т при 750° С тв=1,5 [c.102]

На кафедре технологии металлов Уфимского нефтяного института проводятся научно-исследовательские и экспериментальные разработки в направлении интенсификации процессов подготовки поверхности металлов перед нанесением защитных покрытий. Одним из них является совмещение механического и химического воздействия на очищаемую поверхность металла. Совмещение этих видов воздействия позволяет использовать новые физико-химические эффекты и интенсифицировать процессы удаления органических и неорганических загрязнений, продуктов коррозии, влиять на параметры шероховатости и направленно изменять физико-химическое состояние обрабатываемой поверхности. Особенно эффективно механохимическое воздействие при очистке поверхности металлов от трудноудаляемых npoAyKtoB коррозии (окалины). Интенсификация процесса очистки в данном случае наблюдается при таких величинах механи- [c.27]

При термоциклическом нагружении существуют три области, характеризующие разрушение различного характера область усталостного разрушения, область смешанного и область статического разрушения [28]. Конкретное соотношение величин Де, Гщах, обусловливает тот или иной вид разрушения. Аналогичные данные получены и по другим сплавам. Они свидетельствуют о необходимости учета для характеристики типа разрушения всех факторов, определяющих долговечность при термической усталости. Неучет одного из них может привести к неправильным ёыводам о причинах разрушения. Необходимо отметить, что указанные факторы—амплитуда деформации, длительность и температура цикла являются основными, но не единственными, определяющими вид разрушения. Не изменяя в целом общих закономерностей, большое значение имеют технологические и эксплуатационные факторы, например, способ и режим выплавки металла, влияние среды, защитные покрытия. Так, вакуумная выплавка никелевого сплава существенно повышает прочность границ зерен, вследствие чего в одних и тех же условиях нагружения смещается область значений величин Де, Тт х, in, в которой разрушение происходит по границам зерен. Наоборот, при активном повреждении границ зерен, например при эксплуатации в газовых средах или в случае склонности материала к межкристаллитной коррозии, разрушение от термической усталости почти всегда начинается по границам зерен. [c.176]

Для предохранения строительных конструкций и оборудования от коррозии и увеличения срока их службы антикоррозионная техника использует различные виды защитных покрытий плакировку цветным металлом, футеровку штучными неметаллическими материалами, окраску, гуммирование, фаолити-рование и др. Виды покрытий зависят от условий, в которых работает защищаемая поверхность. [c.5]

К наиболее распростр аненным видам защитных покрытий относятся цинковые покрытия. Наносят их методом горячего цинкования. Цинк является наиболее дешевым техническим цветным металлом. Электродный потенциал его меньше, чем у железа, поэтому он защищает железо не только механически, а и электрохимически. В образующейся между железом и цинком гальванической паре цинк является анодом, а железо— катодом, поэтому в процессах коррозии разрушается цинк и тем самым он предохраняет железо от разрушения. Радиус действия такой железоцинковой гальванической пары 0,2— [c.182]

Если учесть, что электропечестроение потребляет около 50 000 т черных и цветных металлов в год, то нетрудно подсчитать потери за счет коррозии, причем около 10—127о этого количества составляют дорогие высоколегированные стали и сплавы, содержащие дефицитный никель. Одним из наиболее эффективных способов уменьшения этих потерь является применение различных защитных покрытий, препятствующих атмосферной, газовой и другим видам коррозии металлов и сплавов. [c.3]

В справочнике в систематизированном виде приведены краткие данные по теории коррозии металлов и неметаллических, материалов, подробно описаны свойства конструкционных материалов И защитных покрытий, применяемых в антикоррозионной практике. Большое внимание уделено методам защиты оборудования от коррозии в химической промышленности и других от-оаслях народного хозяйства. Подробно рассмотрены наиболее прогрессивные методы защиты, а также применение новых марок металлов, пластмасс, графита, резины, прокладочных материалов и др. [c.2]

ЦИНКОВАНИЕ, процесс нанесения на поверхность металла сравнительно тонкого слоя металлич. цинка. Пинковое покрытие является одним из наиболее распространенных и старых видов металлических покрытий, применяемых в пром-сти с целью защиты изделий от коррозии. По своим химическим и, главное, электрохимич.. свойствам как защитный металл цинк имеет. целый ряд преимуществ перед другими металлами, применяемыми в технике защиты черных металлов от ржавления (см. Коррозия металлов). Методы, применяемые для покрытия цинком, разнообразны. Из них наиболее употребительными в пром-сти являются а) горячее огневое покрытие, б) метод цементации, или. шерардизация, в) метод пульверизации, или шоопирование, и г) гальванич., или электролитич., метод покрытия. [c.386]

Лакокрасочные материалы предназначены для защиты металлов от коррозии, а неметаллических материалов (древесины, пластмасс и т.д.)-от увлажнения и загрязнения они сообщают поверхности специальные свойства (электроизоляционные, теплозащитные к др.) и придают декоративный внешний вид. Защита изделии от влияния внешней среды лакокрасочными покрытиями является наиболее доступной и широко применяется а машиностроении. С помощью защитных покрытий срок эксплуатации аппара1у1Ш оборудования,и металлоконструкций увеличивается в несколько раз. [c.74]

Для защиты металлов от коррозии широко применяют покрытия, которые можно разделить на металлические и неметаллические. Неме1 аллические покрытия делятся на неорганические и органические. Многие защитные покрытия одновремесшо обеспечивают декоративный вид, высокую твердость и износостойкость, необходимую- отражательную опоеобность. [c.49]

Успехи, достигнутые в области физики твердого тела, физической химии и материаловедения, способствовали созданию ряда перспективных металлов и сплавов, неметаллических конструкционных материалов и защитных покрытий, а также модифицированных химически стойких строительных материалов, физико-механические характерист 1ЕИ кото ш неосновном удовлетворяют потребностям современной техники. Однако их практическое использование иногда задерживается из-за опасности преащеврененного развития различных видов коррозии в конкретных промышленных условиях. Если обратиться к результатам оценки распределения по различным идам коррозионных разрушений металлического оборудования химической промышленности США за 1968-71 гг. (анализ 685 случаев), то они в процентном отношении выглядят следующим образом общая коррозия - 27,5 коррозионное растрескивание - 23,7 мехкристаллит- [c.3]

В морской воде скорость коррозии во многом зависит от деятельности и взаимодействия морских микроорганизмов. В условиях постоянного воздействия морской воды сталь сначала корродирует с очень большой скоростью, но быстро обрастает микроорганизмами, и в дальнейшем этот слой оказывает защитное действие. Покрытие на металле в виде продуктов коррозии и обрастания становится достаточно толсткм, и диффузия кислорода к поверхности прекращается. Часть этого кислорода поглощают аэробные бактерии. Однако низкая скорость коррозии сохраняется недолго, так как в отсутствие кислорода начинают действовать анаэробные бактерии. Условия для их роста возникают под образовавшейся пленкой, где возникает анаэробная среда. Кроме того, росту анаэробных бактерий способствует присутствие ионов железа, сульфатов и органических веществ. Как только начинают развиваться анаэробные бактерии, коррозия, замедленная защитной пленкой, усиливается и достигает постоянной скорости, уже не зависящей от толщины защитной пленки. [c.20]

Результаты прямых измерений глубины коррозии труб с защитным покрытием и без покрытия после эксплуатации различной продолжительности в паровых котлах, работающих на сернистом мазуте, приведены в табл. 14.1 [2]. Как видно из приведенных в ней данных, коррозия хромированных труб значительно (в некоторых случаях в десятки раз) меньше, чем незащищенных труб. Скорость коррозии увеличивается при повышении температуры и кроме того зависит от других факторов. Большая скорость коррозии труб в НРЧ, чем в ППВД, вызвана периодическим разрушением оксидного слоя из-за многократных колебаний температуры металла, обусловленного пульсацией горения. Возникающие вследствие этого термические напряжения в поверхностном слое труб являются причиной другого вида их повреждений— образования трещин коррозионно-термической усталости. Расчеты показывают, что за 6350 ч работы труб в НРЧ количество циклов колебания термических напряжений более 10. Однако образование термоусталостных трещин происходит только в нехромированных трубах. Их глубина весьма значительна (см. табл. 14.1) и увеличивается с увеличением продолжительности эксплуатации. В то же время на хромированных трубах термоусталостных трещин не образуется даже после 13 600 ч. Металлографическим анализом установлено, что в трещины не превращаются и микроде- [c.243]

Для надежной защиты металла от коррозии объем пленки, образующейся из металла и кислорода, должен быть несколько больше объема металла, пощедшего на ее образование. В противном случае пленки не хватит для покрытия металла. Для создания защитного действия пленки это условие необходимо, но далеко не достаточно. Так, окислы некоторых металлов, например молибдена, при высокой температуре удаляются с поверхности металла в виде паров, В этом случае защитная пленка не образуется, хотя объем окислов больще объема окислившегося металла. [c.303]

После обоснования электрохимического механизма коррозии как результата работы коррозионного элемента, предло- женного сначала в общем виде Де ла Ривом [28], а затем развитого Уитни [29], Пальмером [30], Эвансом [31], Акимовым [5], в течение ряда лет господствовало мнение, что всякое увеличение эффективности катодного процесса, например контакт с более электроположительными металлами, нанесение катодного несплошного покрытия, легирование металла катодной добавкой или даже введение достаточно положительных ионов в раствор, должно вызвать ускорение процесса электрохимической коррозии. Поэтому открытие и обоснование защитного действия катодного легирования, выполненное в Отделе коррозии ИФХ АН СССР, можно рассматривать как одно из важных достижений в области разработки коррозионностойких сплавов за последнее десятилетие [7, 19—21]. [c.17]

Устойчивость металлических конструкций к коррозии обусловливается не только видом металла, но и конструкционной формой. Поэтому мероприятия по защите строительных конструкций от коррозии должны быть предусмотрены enj.e на стадии проектирования путем врлбора конструктивных форм. Элементы конструкции следует проектировать так, чтобы на них можно было периодически возобновлять защитные покрытия. Если это требование выполнить невозможно, то должна быть предусмотрена такая, защита, которая обеспечит проектный срок эксплуатации конструкции. [c.85]

Основными видами дефектов, возникающих в процессе эксплуатации газонефтепроводов, являются коррозия металла, эрозионный износ стенок, трещины в сварных швах и основном металле, нарушение защитных свойств изоляционных покрытий, изменение пространственного положения элементов фубопровода. Соотношение [c.233]

Защитные покрытия представляют собой наружный покров деталей или изделий, изготовленных из металлов или неметаллических материалов. Они должны надежно защищать материалы от разрушения (коррозии) нод действием окружающей среды и в то же время придавать поверхности внешний вид, удовлетворяющий эксплуатационным и эстетическим требованиям. Помимо этого, во многих случаях покрытия выполняют ряд других функций — повышают износостойкость, твердость, отражательную способность новерхностп, сообщают ей электроизоляционные или электропроводящие свойства и т. и. [c.532]

Проблема борьбы с коррозией металлов возникла в глубокой древности одновременно с появлением первых железных изделий, т. е. 4—5 тыс. лет тому назад. Основным видом защиты металлов от разрушения, применяемым с тех далеких времен, явились защитные покрытия. В древнем Египте использовали в качестве покрытий природные смолы. В 950 г. до н. э. при строительстве дворца Соломона железные сооружения покрывали асфальтом. Римский философ Плиний старший (23—79 гг. н. э.) в Естественной истории перечисляет несколько типов покрытий для железных изделий, в том числе свинцовые белила и деготь. [c.9]

В связи с поставками металлоконструкций в страны с тропическим климатом вопрос защиты их от коррозии в условиях эксплуатации приобрел актуальное значение. Металлоконструкции, обрудование, изделия, успешно эксплуатируемые в умеренно континентальном климате, при работе в тропических условиях быстро корродируют и выходят из строя. Защитные лакокрасочные покрытия, которые в умеренном климате считаются хорошими, совершенно непригодны в тропических условиях. В тропиках покрытия в большей степени набухают, пузырятся, отслаиваются от покрываемой поверхности, трескаются и перестают защищать металл. Внешний вид покрытий также изменяется, они тускнеют, покрываются налетом плесени и т. д. Основная причина быстрого разрушения защитного лакокрасочного покрытия в тропиках — высокая солнечная радиация и высокая влажность воздуха в приморских районах. [c.282]

Результаты работы показали, что при всех видах испытаний фосфатная пленка значительно повышает коррозионную стойкость лакокрасочного покрытия. Защитное действие пленок, полученных обычным и ускоренным способами, равноценно и превосходит защитную способность пленки, полученной способом холодного фосфатирования. При наличии пленки защитная способность грунтов 138, 329-В, ВХГМ и железного сурика против коррозии заметно повышается и становится одинаковой с защитной способностью наиболее стойких против коррозии грунтов, содержащих свинцовый сурик — свинцово-суричного и смешанного.Трехслойное покрытие из этинолевой краски, нанесенное на фосфатную пленку, обеспечивает такую же антикоррозионную защиту, как и четырехслойное покрытие этой же краски, нанесенное непосредственно на металл. Полученные результаты позволили заключить, что фосфатирование стальных конструкций, эксплуатируемых в морских условиях, как, например, подводной части корпуса морских судов, дает экономию материалов, используемых при окраске, и снижение стоимости окрасочных работ за счет уменьшения числа слоев покрытий, а также вследствие удлинения срока службы окрашиваемых сооружений и возможного при этом увеличения междудокового периода плавания судов. [c.51]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...