Коррозия покрытий

Глава XXI, ЗАЩИТА МЕТАЛЛОВ ОТ КОРРОЗИИ ПОКРЫТИЯМИ [c.317]

Защита металлов от коррозии покрытиями [c.320]

Известно, что никелевые покрытия технического назначения наносятся в основном электролитическим и химическим способами и используются для улучшения свойств стали в условиях агрессивных сред, в том числе под нагрузкой и при эрозионном воздействии, а также для защиты от фреттинг-коррозии. Покрытия типа никель—бор, никель-фосфор, полученные химическим осаждением в восстановительных средах, обладают поляризационными характеристиками, несколько отличными от гальванически осажденных покрытий. Коррозионная стойкость покрытия, полученного химическим никелированием, с увеличением содержания фосфора и бора возрастает. [c.95]

Обычно процесс коррозии начинается с поверхности и при развитии распространяется вглубь. Наиболее распространенными видами коррозии являются равномерная(см. табл. 1), когда продуктами коррозии покрыта вся поверхность металлической конструкции, и язвенная, которая характеризуется локализацией взаимодействия на отдельных участках в виде пятен, язв, точек, углублений, трещин и т.п. [2, 3, 4]. [c.6]

В настоящем разделе рассматриваются преимущественно покрытия из органических (полимерных) материалов, так как они находят широкое применение в практике защиты от коррозии. Покрытия из неорганических материалов только кратко упоминаются. [c.145]

Процесс коррозии начинается с поверхности и при развитии распространяется вглубь. В случае, когда продуктами коррозии покрыта вся поверхность, говорят о сплошной коррозии, которая может быть равномерной и неравномерной. При неравномерной коррозии поверхность приобретает своеобразный чешуйчатый характер. Местная коррозия характеризуется локализацией взаимодействия на отдельных участках поверхности металла, при этом различаются коррозия пятнами, когда диаметр поражения больше глубины язвенная коррозия — диаметр поражения примерно равен глубине проникновения точечная (питтинговая) коррозия — диаметр поражения меньше глубины проникновения. [c.3]

Соотношение коррозионного и механического факторов в процессе коррозионной кавитации сильно изменяется в зависимости от условий, устанавливающихся в данном месте разрушающейся поверхности. При менее жестком механическом напряжении действие коррозионного и механического факторов может быть соизмеримо. В этих условиях большое влияние имеют чисто коррозионные факторы состав среды, коррозионная стойкость и пассивируемость сплавов, возможность применения способов защиты от коррозии (покрытия, ингибиторы и др). [c.87]

Необходимо рассматривать не только реакцию между окружающей средой и металлическим покрытием, но и реакцию, которая происходит, когда воздействию окружающей среды подвергается гальваническая пара. При этом из-за пористости, дефектов покрытия, механического повреждения или в результате коррозии покрытия не обеспечивается защита основного металла. Если при воздействии определенной среды покрытие служит катодом по отношению к основному металлу, то образуются малый анод и большой катод, что приводит к интенсивной коррозии, сосредоточенной на малой площади. При дальнейшей коррозии соотношение площадей анод —катод существенным образом не изменяется, поскольку покрытие не корродирует [c.50]

Следовательно, целесообразнее использовать покрытие, служащее анодом по отношению к основному металлу, чтобы происходила анодная коррозия покрытия. Тогда основной металл будет защищен в любом месте при незначительном влиянии на общую степень коррозии покрытия, так как возникает соотношение большой анод— маленький катод. [c.51]

Наносимые в процессе горячего алюминирования покрытия, определяемые обычно по массе на единицу площади, составляют около 150 г/м2, что соответствует толщине покрытия примерно 25 мкм. На практике в коррозионной среде окисная пленка, естественно образуемая на поверхности алюминия, способствует высокой степени сопротивления действию коррозии поэтому коррозия покрытия происходит очень медленно. Даже в сильно загрязненной промышленной среде можно сохранить полную защиту стального покрытия более 12 лет при условии, что покрытие надежное (качественное) и нет незащищенных участков основного слоя, [c.73]

Отсюда возникает неправильное представление о коррозии покрытий в процессе эксплуатации. В связи с этим пришлось отказаться от испытаний напылением нейтральной соли в целях получения количественных данных. [c.157]

Для металлических покрытий (например,кадмием и цинком), которые активно корродируют, тем самым обеспечивая протекторную защиту основного металла, зачастую полезно проводить испытания в малоактивной среде с целью получения информации о начальной стадии коррозии покрытия. При этом используют один из методов воздействия повышенной влажностью без ускорения испытаний распылением соли. Образцы, предварительно увлажненные распыленной дистиллированной водой, подвергают циклическому воздействию разных температурных режимов и (или) режимов относительной влажности. [c.163]

Типы коррозии покрытий [c.90]

Скорость коррозии оловянных покрытий в сельской атмосфере составляет около 0,02 мкм/год, в промышленной атмосфере — до 0,1 мкм/год. Средняя скорость коррозии покрытия в морской воде составляет 0,07—0,2 мкм/год. [c.91]

Частицы простых веществ, включенных в никель, влияют на скорость коррозии, износ и твердость покрытий. Включения вольфрама повышают микротвердость и износостойкость, но ускоряют коррозию покрытия в азотной кислоте за счет увеличения шероховатости. Включения серебра повышают стойкость покрытий в кислоте. [c.142]

Опытами, проведенными ОРГРЭС, установлено, что наиболее стойкой к воздействию повышенных температур оказалась мастика из битума и асбеста. Чем больше содержания асбеста в мастике, тем выше температура ее размягчения. Однако чем больше асбеста в мастике и чем выше температура в теплопроводе, тем быстрее мастика стареет. Мастики я вляются хорошим защитным покрытием теплопроводов от наружной коррозии. Покрытие труб мастикой должно производиться в заводских условиях на специальных установках. Труба, покрытая слоем мастики, должна снаружи обертываться стеклотканью. [c.161]

Принятые при проектировании меры защиты стальных газоходов после контактных экономайзеров от возможной коррозии (покрытие на основе эпоксидной смолы) оказались достаточными. Только на одном из экономайзеров после 12 лет эксплуа- [c.121]

Дозирование раствора коагулянта может быть осуществлено по разным схемам в зависимости от того, куда вводится реагент. При вводе в осветитель могут быть использованы безнапорные схемы, например сифонные дозаторы (см. рис. 7-16) или даже крап (см. рис. 7-13,6). При подаче реагента в трубопровод требуются напорные устройства. Наиболее удобными и надежными являются схемы с насосами-дозаторами (см. рис. 7-17). Использование напорных дозаторов вытеснителей обычных конструкций нежелательно, поскольку поддержание более или менее постоянного значения установленной дозы в этом случае практически невозможно. При больших расходах коагулянта целесообразно организовать его мокрое хранение, т. е. приготовление насыщенного раствора в специальных баках-ячейках. Материал этих баков должен быть надежно защищен от кислотной коррозии покрытиями из полимерных материалов, [c.146]

Металлические покрытия следует подбирать, опираясь, на Теорию защиты от коррозии. Покрытия из электроотрицательных, активных металлов (цинк, кадмий, алюминий) нужно всегда использовать там, где они будут увеличивать катодную поляризацию стали (коррозия с катодным контролем). Подобные покрытия будут хорошо защищать от коррозии во всех средах, содержащих хлориды (морская, речная вода, почва). Естественно, толщина покрытий должна соответствовать нормам, рекомендуемым для гальванических покрытий. [c.192]

Также неблагоприятным является контакт трехслойных покрытий (медь-никель-хром) по железу с бронзой. Коррозия покрытия увеличивается при этом в 5 раз. [c.122]

Когда нецелесообразно применять более эффективные меры защиты стали, находящейся в контакте с алюминием (например, напыление алюминия), цинк может оказаться полезным для защиты стали, несмотря на то, что коррозия покрытия ускоряется (j). [c.178]

Скорость коррозии покрытий (глубину разрушения в единицу времени при условии фронтального протекания коррозии — мм/год) подсчитывают, исходя из величины потерь массы, определяемой экспериментально. [c.4]

Расчет скорости коррозии покрытия производят по формуле [c.4]

Vn(t) —допустимая скорость коррозии покрытия под действием данного коррозионноактивного реагента, при которой (в условиях фронтальной коррозии) полное разрушение покрытия наступает через [c.10]

Цельносварная стальная Новая или старая в хорошем состоянии сварная или е клепаными соединениями Новая, битумизированная Бывшая в эксплуатации с равномерной коррозией Покрытая лаком, но не свободная от окисления загрязненная в процессе эксплуатации в воде, но без следов коррозии 0,04-0,1 0,05 0,15 0,95—1 [c.58]

Полярность покрытия в значительной степени зависит от состава среды, и в процессе коррозии в результате поляризации или других факторов может произойти изменение полярности покрытия. Исследование алюминиевых покрытий различной толщины и пористости в жесткой промышленной атмосфере Москвы, отличающейся высоким содержанием сернистых газов, показало, что в пористом покрытии (10-12 мкм) очаги коррозионных поражений концентрируются в местах наличия пор и происходит значительное язвенное разрушение стали. Такой же характер разрушения был на образцах с тонким пористым алюминиевым покрытием, испытанных в районе Уфимского нефтеперерабатьшающего завода и Оренбургского ГПЗ, атмосфера которых отличается высоким содержанием Hj S и SO2. Толстые алюминиевые покрытия обнаруживали в этих условиях эффект намного выше, чем у цинковых той же толщины. Об этом свидетельствуют также сравнительные испытания, в промышленных атмосферах предприятий химической и нефтеперерабатьша-ющей промышленности алюминированной стали и цинковых покрытий, полученных различными методами и имеющими толщину слоя 50 мкм (из расплава), 25 мкм (гальваническое с хроматированием), 25 мкм (вакуумное), 100-120 мкм (термодиффузионное), 200-250 мкм (металлизационное). Характеристика промышленных атмосфер и скорость коррозии покрытий, полученных различными методами, приведена в табл.15. [c.59]

Стеклообразные составляющие в размягченном состоянии быстро свариваются друг с другом, и таким образом формируется плотное покрытие из Мо312—В, способное защитить ниобий от газовой коррозии. Покрытия, полученные вышеуказанным методом, имеют гетерогенную структуру. Частицы из Мо312, легированные бором, равномерно распределены в стеклообразной боросиликатной матрице. [c.111]

Кадмиевые покрытия в субтропической атмосфере не обнаружили особых преимуществ по сравнению с цинковыми. В начале испытаний у хроматиро-ванного кадмиевого покрытия толщиной 7 мкм хотя и не происходит заметных изменений блеска, однако после 6 месяцев коррозия поразила от 2 до 10%, а через два года — от 50—70% поверхности. Увеличение толщины кадмиевого покрытия до 30 мкм не намного улучшает противокоррозионные свойства, так как уже через 6 месяцев в открытой атмосфере происходит потеря блеска на 10%, а через два года — примерно до 70%, В атмосферном павильоне за 6 месяцев не были обнаружены изменения, коррозия покрытия началась лишь через 9 месяцев, а через 2 года коррозия занимала 40—60% всей поверхности. Таким образом, увеличение толщины кадмиевого покрытия как на воздухе, так и в жалюзийном павильоне не приводит к заметным улучшениям. Увеличение толщины цинкового покрытия приводит в субтропическом климате Батуми к лучшим результатам. При толщине цинкового покрытия 7 мкм в открытой атмосфере потеря блеска у образцов наблюдается через год на незначительной части поражения поверхности (0,5%), в то время как у кадмиевого покрытия при той же толщине за этот период испытания потеря блеска происходит на 20% поверхности, через 2 года у цинкового покрытия толщиной 7 мкм — на 20%, а у кадмиевого такой же толщины — на 40%. Что же касается коррозии основы, то при сравнении образцов с покрытием из Zn и d толщиной 30 мкм в лучшем состоянии оказались образцы, покрытые цинком отдельные очаги коррозии стали с цинковым покрытием занимали 3%, а с кадмиевым — 40% поверхности через 6 месяцев испытания. Через 2 года коррозия образцов, покрытых цинком, занимала 5% поверхности, а у образцов с кадмиевым покрытием за этот же [c.78]

Композиционрше покрытия физико-механические свойства 95 сл. химические и антикоррозионные свойства ПО сл. Коррозия покрытий 127 сл. [c.267]

Основным способом механической обработки осталеиных цилиндров поверхностей является шлифование. Чтобы не допу- TPiTb снижения микротвердости поверхностного слоя и получить чистоту поверхности 7—8-го классов, рекомендуется при шлифовании электролитического железа с микротвердостью 500 ед, применять круги Э40СМ2К5. Глубина шлифования 0,06— 0,10 мм/дв. ход, окружная скорость круга 25—40 м/с. Смазочноохлаждающая жидкость должна подаваться в количестве не менее 10 л/мин и не должна вызывать коррозии покрытия. [c.333]

Способ нанесения пленки ЗИП — окунание в расплавленную массу. Получаемое покрытие достаточно прозрачно, эластично, имеет нейтральную реакцию. Благодаря наличию в пленке ингибитора коррозии покрытие очень устойчиво и превосходит известные консервацион-ные масла. Гарантийный срок прецизионных деталей, покрытых пеленкой ЗИП, уложенных в деревянную тару и хранящихся под навесом, составляет более 5 лет. [c.83]

Нанесение покрытий с целью защиты от коррозии. Покрытия цинком, алюминием, калмием защищают стальные изделия и конструкции (мостовые фермы, мачты, газгольдеры, бензоемкости, корпусы судов и др.) от атмосферной коррозии, действия воды, дымовых газов, нефтепродуктов и т. п. Весьма ограничено для указанных целей применение свинца и нержавеющей стали. [c.731]

Многие недавно разработанные стойкие к низкотемпера турной коррозии покрытия в настоящее время проходят на турные испытания, результаты которых станут известны через несколько лет. Выделение низкотемпературной коррозии в особый вид коррозионного разъедания материала и связанное с этим начало работ по разработке специальных покрытий произошло совсем недавно, и данные о поведении таких покрытий в реальных условиях к моменту написания данной книги еще не были известны. [c.116]

Для деталей изделий, эксплуатирующихся в герметизированных объемах при наличии органических материалов, способных при старении выделять летучие коррозионноагрессивные вещества, вызывающие коррозию покрытия, не допускается применять цинковые и кадмиевые покрытия без дополнительной защиты лакокрасочными покрытиями. [c.896]

Недостаток магниевых сплавов — более низкая коррозионная стойкость по сравнению с алюминиевыми сплавами. Особенно усиленно развивается коррозия на поверхности деталей из магниевых сплавов, если в отливки попадают хлориды магния. Поэтому шихтовые материалы, пораженные коррозией, покрытые окислами и маслом, должны тщательно очищаться. Однако при обеспечении надлежащей технологии производства магниевых сплавов, а также защиты от коррозии детали могут длительное время работать в атмосферных условиях. Изделия из магниевых сплавов коррозионно-устойчивы в растворах фторатов, хроматов, минеральных масел, топлива, щелочах, жидком и газообразном кислороде. [c.187]

Ингибитор коррозии черных металлов в НС1 и HNO3 [860]. При травлении изделий ингибированной 5—10% НС1 (или HNO3) образуется ингибирующее коррозию покрытие. [c.9]

Были приготовлены образцы акриллатексных покрытий, содержащих контролируемое количество ингибиторов коррозии, Покрытия, нанесенные на стальные образцы, проходили ускоренные испытания в условиях воздействия солевого тумана. Образец А (табл. 111.11) имеет покрытие, содержащее в качестве ингибитора только соли молибдата, в то время как образец Б содержит в качестве ингибитора только соли фосфата. Для образца В ингибитором служит смесь солей молибдата и фосфата в отношении соответственно 7 3. Качество покрытий оценивалось по десятибалльной шкале, согласно которой балл 10 соответствует отсутствию коррозии, а балл О — полному разрушению образцов. [c.112]

Другое решение заключается в применении масляной пленки на деталях. Такая пленка, однако, будет подгорать при сварке и в процессе работы вь1ключатепя и не будет защищать сталь от коррозии при хранении. Особенную остроту эта проблема приобретает в условиях жаркого климата и большой влажности или атмосферы морского побережья. При этом возникает опасность проникновения воды через горячее масло внутрь трансформатора. Вода может проникать, просачиваясь через уплотнитель при нарастании давления или при разложении бумаги с обмотки трансформатора. Эта вода вызывает коррозию оборудования даже в среде масла. Композиция на основе фосфата цинка, как было найдено, не защищает от коррозии. Покрытие на основе бихромата цинка и восстанавливающих компонентов, как оказалось, так же не решает проблемы защиты от коррозии в сложных атмосферных условиях. [c.122]

Вместе с тем, на настоящей стадии уже недостаточно ограничиваться исследованиями закономерностей формирования конкретных покрытий, необходим переход к исследованиям общих физико-химических свойств, определяющих характер образующихся покрытий и закоиомерностей взаимодействия покрытия с подложкой. Необходимы, в частности, более широкие исследова1Ния механизма коррозии покрытий, что способствовало бы разработке научных основ их модификации. Необходимо проведение фундаментальных исследований термодинамических свойств веществ, входящих в состав защитных покрытий (окислов, силицидов и др.) при температурах порядка 1500—2000° С и выше, кинетики их испарения, диффузионных процессов и т. д. [c.261]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...