Анодно-механическая обработка деталей

Анодно-механическая обработка деталей [c.109]

О пыт работы В95 показал, что нарушение режимов резания при механической обработке деталей из сплава В95 приводит к появлению мягких зон (участков с пониженной твердостью), которые выявляются при анодировании в виде черных пятен на желто-зеленом фоне у сплава В93 цвет анодной пленки при появлении мягких зон изменяется меньше. Температура в зоне резания даже при нормальных режимах резания в поверхностном слое сплава достигает 250 °С. Правда, воздействию этих температур подвергается очень тонкий слой и по мере увеличения расстояния от поверхности температура металла быстро падает. [c.71]

Анодно-механическая обработка представляет собой группу промежуточных методов между электрохимическими и электроэрозионными процессами размерной обработки материалов. При анодно-механической обработке обрабатываемая деталь соединяется с положительным полюсом источника тока, а инструмент — с отрицательным. [c.487]

Анодно-механическая обработка металла заключается в том, что деталь помещается в гальваническую ванну с электролитом (рис. 34, б), подключается к положительному полюсу источника электроэнергии и является анодом, а металлическая пластина — катодом. Под действием электролита и электрического тока на поверхности детали образуется пассивная оксидная пленка, прекращающая растворение металла. В местах, подлежащих обработке, пленка удаляется механическим путем с помощью скребков. Места детали, где пленка удаляется, растворяются электролитом, места, где пленка сохраняется, не растворяются. Механическое удаление пленки значительно ускоряет процесс по сравнению с электрохимическим. Гальваническую ванну можно [c.63]

Анодно-механическая обработка заключается в электрохимическом растворении металла с его механическим удалением дополнительно может иметь место электроэрозионное разрушение. Схема обработки показана на рис. 210, е. При сближении электродов 3 (деталь) и 1 (инструмент) и прохождении между ними электролита (рабочей жидкости) из сопла 2 под действием тока происходит разрушение электрода, соединенного с положительным источником тока (анодом). Это разрушение при низких плотностях тока происходит в виде анодного растворения металла, а при высоких плотностях в виде его электроэрозионного разрушения. Образующиеся продукты распада 4 плохо проводят ток и изолируют один электрод от другого. Для их удаления осуществляют движение инструмента с небольшой силой. Процесс протекает непрерывно, обнажающийся материал продолжает разрушаться, и требуемая обработка осуществляется независимо от его твердости. [c.297]

Процесс анодно-механической обработки изобретен и разработан в СССР лауреатом Государственной премии В. Н. Гусевым. Этот способ применяют для разрезания заготовок из стального проката, затачивания режущего инструмента из твердых сплавов, шлифования плоских и цилиндрических поверхностей, доводки штампов и матриц, обдирки отливок и т. п. (рис. 297). Сущность анодно-механического способа обработки металлов заключается в том, что обрабатываемая деталь соединяется с [c.650]

Анодно-механическая обработка заключается в том, что погруженная в электролит и присоединенная к положительному полюсу деталь при определенной плотности тока покрывается хрупкой поляризационной пленкой, которая легко удаляется медным скребком или стальной щеткой. На счищенных местах снова образуется пленка, которую снова удаляют, и т. д. Так на поверхности металла сглаживаются неровности и постепенно снимается равно.мерный слой. Анодно-механический метод наиболее целесообразен для обработки деталей из твердых сплавов, в частности для затачивания твердосплавных инструментов. [c.109]

Рис. VI1-2. Схема анодно-механической обработки а) — анодно-механическое шлифование б) — анодно-механическая разрезка б) — схема процесса в рабочей зоне / — рабочий инструмент — металлический диск 2 — электролит 3 — обрабатываемая деталь 4 — амперметр о — вольтметр 6 — выпрямитель электрического тока 7 — сопротивление для регулирования силы рабочего тока 8 — понижающий трансформатор 9 — переключатель напряжения рабочего тока 0 — частички оплавленного металла — продукты эрозии // — анодная пленка

Технологический процесс нанесения гальванических покрытий на детали включает следующие операции предварительную механическую обработку поверхностей, подлежащих наращиванию очистку деталей от окислов и предварительное обезжиривание монтаж деталей на подвесное приспособление изоляцию поверхностей, не подлежащих покрытию окончательное обезжиривание деталей анодную обработку (декапирование) нанесение покрытия нейтрализацию остатков электроплита на деталях промывку деталей в холодной и горячей воде демонтаж деталей с подвески и удаление изоляции сушку деталей термическую обработку (при необходимости) механическую обработку деталей до требуемого размера. [c.183]

Анодно-механическую обработку применяют в качестве чернового метода обработки наплавленных деталей с высокой твердостью поверхностного слоя. [c.206]

Анодно-механическая обработка вызывает структурные изменения в поверхностном слое металла, поэтому окончательную обработку деталей рекомендуется проводить обычным шлифованием абразивными кругами. [c.207]

Чистота поверхности деталей, достигаемая при электроискровой и анодно-механической обработке [c.360]

Анодно-механическая обработка используется для подготовки К металлизации деталей с высокой поверхностной твердостью, резки металла и других вспомогательных работ и, следовательно, не может быть отнесена к способам восстановления деталей. [c.294]

Изготовление фрикционных дисков (рис. 63) или подобных кольцеобразных деталей, имеющих небольшую толщину и высокую точность размеров по контуру, также связано с большими трудностями. С помощью анодно-механической обработки изготовление таких деталей может быть значительно облегчено. [c.79]

Изготовление дисков толщиной 1,5—2 мм и диаметром 150— 200 мм с помощью анодно-механической обработки выполняется следующим образом. Сначала изготовляется заготовка для двух деталей толщиной 5 мм., которая затем проходит закалку, шлифование торцов и далее разрезается на анодно-механическом станке с применением направляющих для режущего [c.79]

Работа по установке производится следующим образом обрабатываемая деталь 5 зажимается между передним поводковым центром 14 и задним вращающимся центром 13. Включается электродвигатель 7, сообщающий через передачи вращательное движение детали. Поперечным движением стола деталь подводится к движущейся ленте на расстояние, необходимое для получения нужного диаметра после обточки. Режимы обточки для анодно-механической обработки обычные. Напряжение равно 24— 30 в сила тока различна, например при обточке заготовок из титанового сплава диаметром до 2 мм сила тока равна 120—180 а, а при обточке заготовок из нержавеющей стали тех же размеров — 300—500 а. [c.102]

Станки для анодно-механической обработки осуществляют комбинированный процесс анодного растворения и электроэрозионного воздействия на обрабатываемую деталь. Сущность обработки показана на рис. 231, а. Инструмент / в виде диска (или непрерывной ленты) вращается и подается в сторону заготовки 2. Подаваемый в пространство между инструментом и заготовкой электролит растворяет под действием тока металл. Образуемая на его поверхности тонкая пленка 3 (рис. 231, б) имеет небольшую прочность и поэтому легко удаляется инструментом. На месте удаленной пленки образуется новая, которая также удаляется инструментом. Таким образом, процесс анодно-механической обработки заключается в непрерывном возникновении и удалении тонкой пленки. Одновременно с этим электромеханическим процессом происходит электроэрозионный процесс, так как при удалении пленки возникают искровые промежутки, через которые происходят электрические разряды. [c.277]

Способ анодно-механической обработки металлов впервые изобретен и разработан в СССР лауреатом Сталинских премий инж. В. И. Гусевым [13]. В ремонтной практике данный способ с успехом может применяться для чистовой обработки отверстий, например, доводки цилиндров чистового шлифования деталей, восстановленных твердыми сплавами различных долбежных работ в деталях с высокой твердостью обрезки изнощенных частей деталей при восстановлении их стыковой сваркой, а также вспомогательных работ по заточке инструментов, оснащенных твердыми сплавами, и резки металла. [c.165]

Чистовая анодно-механическая обработка разделяется на две группы. К первой группе относятся операции чистовой обработки, выполняемые при электрической схеме станка и с рабочей жидкостью, как выше изложено. Примером этих операций обработки является заточка инструмента. Ко второй группе относятся операции, выполнение которых производится электронейтральным инструментом (абразивными брусками и кругами) при наличии катодов-пластин и применении специальной рабочей жидкости. К этой группе относится доводка отверстий, например цилиндров, и отделочная шлифовка деталей. [c.167]

Чистовая анодно-механическая обработка цилиндров может производиться обычными доводочными головками, между брусками которых помещаются алюминиевые пластины, выполняющие роль катодов [24]. Обработка ведется по схеме, приведенной на фиг. 71, на обычных вертикально-доводочных станках. Схема подвода тока показана на фиг. 72. Обрабатываемая деталь (блок цилиндров Вдй гильза) устанавливается на контактные пластины 7, к которым [c.167]

На наш взгляд, подготовка поверхности шеек к металлизации указанными способами не может считаться удовлетворительной. Общеизвестно, что рваная резьба значительно снижает предел усталости и прочность детали, что для таких деталей, как коленчатые валы, имеет большое значение. Поэтому наиболее современными способами подготовки деталей с поверхностной электрозакалкой являются электроискровая и анодно-механическая обработки. Хотя и эти способы не лишены того же недостатка снижения предела усталости, все же они являются более приемлемыми, поскольку дают большую прочность сцепления напыленного слоя с основным металлом. [c.252]

Промышленное освоение комбинированных методов обработки обладает тремя безусловными достоинствами. Они обеспечивают значительное повыщение производительности и позволяют при использовании одной и той же обрабатывающей системы, т.е. на одном рабочем месте, путем регулирования последовательно осуществлять как черновую, так и чистовую обработку. Таким образом, освоение комбинированных методов обработки приводит к повышению как производительности обработки, так и качества деталей. Кроме того, в ряде случаев освоение комбинированных способов обработки позволяет достигнуть новых технических эффектов, например, значительно увеличить прочность, износостойкость и достигнуть других эксплуатационных параметров деталей. Наглядным примером, показывающим изложенные достоинства комбинированных методов, является например (см. ниже), анодно-механическая обработка. [c.345]

Анодно-механическая обработка применяется в. основном д ля разрезания заготовок из высоколегированных сталей и труднообрабатываемых сплавов толщиной до 1000 мм со скоростью до 30 - 35 см мин, для шлифования твердосплавных деталей типа втулок. [c.616]

При анализе разрушения деталей из алюминиевых сплавов выявляется большое влияние различных концентраторов напряжений следов от грубой механической обработки, забоин, малых радиусов переходов и т. д. По-видимому, еще недостаточно обращается внимания на совершенствование технологии изготовления и рациональное конструирование этих деталей. Фактором, суш,ественно снижающим усталостную прочность деталей, является также наличие анодного слоя большой толщины. Так. местное увеличение толщины анодного покрытия до 20 мкм (вместо допустимых 7—10 мкм) при одновременном наличии в этом месте механической забоины привело к возникновению первичного очага усталостного разрушения в детали из сплава В91 после 420 000 циклов нагружения ( r i,=0,07 ГН/м , а = = 0,05 ГН/м2). [c.115]

Методы обработки высокопрочных деталей, например электроискровая обработка, анодно-механическая и др., могут дать в ряде случаев положительные результаты, но они связаны со значительными затратами и потому не находят широкого применения. То же самое можно отметить в отношении точного литья в вакууме или при защитном газе (аргоне). Однако литые детали не удовлетворяют тем высоким прочностным требованиям, которые могут обеспечить изделия, изготовленные из поковок или проката. К тому же повышенная точность и чистота поверхностей деталей могут быть получены лишь обработкой резанием, и, следовательно, в перспективе окончательная обработка снятием стружки остается превалирующим технологическим процессом. [c.325]

Электрохимическая обработка деталей основана на хорошо известных законах гальванопластики, т. е. способности анода растворяться в электролите под действием электрического тока. Одновременно с растворением металла при соответствующем составе электролита поверхность анода покрывается оксидной пленкой, прекращающей дальнейшее растворение металла в электролите. Такая пленка называется пассивной, и для продолжения процесса образовавшаяся пленка должна быть снята с анодной поверхности или разрушена. Различают два способа ликвидации пленки — электрохимический и анодно-механический. При электрохимическом способе обработки металла пассивная оксидная пленка удаляется силами электрического поля, а при анодно-механическом — механическим путем. [c.62]

Удаление припуска — обработка осуществляется различными режущими инструментами и абразивами, а также электрохимическими, электрическими и другими методами. К последним относятся, например, ультразвуковая и электроискровая обработка. Некоторые задачи механической обработки получение фасонных отверстий в закаленных деталях, прорезка очень узких щелей и др.—могут быть успешно решены только на основе применен я анодно-механической, электроискровой и ультразвуковой обработки, однако наибольшее распространение в настоящее [c.12]

Технологический процесс восстановления деталей электрическими и химическими покрытиями состоит из следующих операций, выполняемых в приводимой ниже последовательности очистка от грязи, механическая обработка изношенных поверхностей, монтаж деталей на подвесные приспособления, изоляция поверхностей, не подлежащих покрытию, обезжиривание, промывка проточной водой, анодная обработка или химическое травление, нанесение покрытий электролитическим или химическим способом, промывка и нейтрализация, демонтаж с приспособлений, термическая и механическая обработка. [c.208]

Подготовка деталей к нанесению покрытия включает следующие операции механическую обработку поверхностей, подлежащих наращиванию очистку деталей от окислов и, предварительное обезжиривание монтаж деталей на подвесное приспособление изоляцию поверхностей, не подлежащих покрытию обезжиривание деталей с последующей промывкой в воде анодную обработку (декапирование). [c.183]

Анодно-механический способ обработки металлов был предложен в 1943 г. В. Н. Гусевым. Этот способ применяют для разрезки заготовок деталей, заточки режущего инструмента из твердых сплавов, шлифования и др. [c.491]

В зависимости от формы деталей, характера обрабатываемых повер.чностей и требований, предъявляемых к ним, их обработку можно производить различными способами механическим (точение, фрезерование, строгание, сверление, протягивание и шлифование и др.) электрофизическим и электрохимическим (обработка электроискровая, электроконтактная, анодно-механическая, химическая, химико-механическая, электрохимическая н др.), ультразвуковым, лучевыми (обработка электронным лучом, световым лучом и др.). [c.469]

Анодно-механический способ изобретен советским ученым В. Н. Гусевым. Этот способ применяют для разрезания заготовок, затачивания режущего инструмента из твердых сплавов, шлифования, доводки штампов и т. п. Сущность анодно-механического способа обработки металлов заключается в том, что обрабатываемая деталь соединяется с положительным полюсом (-f) источника постоянного тока, а инструмент — с отрицательным (—). В зазор между инструментом и обрабатываемой деталью подводится специальная рабочая жидкость, обладающая свойством образовывать на поверхности изделия пленку, плохо проводящую электрический ток. Инструмент скользит по участку обрабатываемой поверхности детали и легко удаляет значительную часть пленки. Затем пленка образуется вновь и удаляется до тех пор, пока детали не будут приданы заданные размеры и форма. [c.336]

Электрополирование черных и цветных металлов. Электрополирование — процесс блестящего анодного травления в специальных электролитах. Его характерной особенностью является сглаживание поверхности металла за счет интенсивного растворения мельчайших выступов, шероховатостей и гребешков после механической обработки. При этом в микро-углублениях, канавках и впадинах сохраняется пассивность и малая растворимость металла. Поверхность деталей после электрополирования приобретает яркий блеск, но глубокие риски не сглаживаются. Поэтому с целью повышения чистоты обработки на один-два класса электрополирование следует применять для деталей с чистотой отделки не менее 8—10-го классов по ГОСТу 2789—59. У поверхности с более грубой обработкой при той же продолжительности электрополирования наблюдается лишь появление блеска. Электрополирование применяется для мерительного и режущего инструмента, снятия мелких заусенцев со штампованных деталей, декоративной отделки и получения прочного сцепления с электролитическими покрытиями, для приработки поверхностей трения и качения и во всех случаях, когда требуется пассивная и гладкая поверхность. [c.67]

При одной из схем анодно-механической обработки (рис. 3-4) обрабатываемая деталь соединяется с положительным ПОЛЮСОМ источника постоянного тока, а инструмент — с отрицательным. В зазор между инструментом И паверхностью обрабатываемого изделия вводится электролит — водный раствор жидкого стекла, Рис. 3-4. Схема анодно-механи- водные растворы различных ческой обработки. солей И др. [c.174]

Анодно-механическую обработку применяют для доводки режущих лезвий твердосплавных инструментов, отделки поверхностей деталей машин и для разрезки материала. Сущность процесса анодно-механической обработки, предложенного инж. В. И. Гусевым, заключается в растворении поверхности анода с образованием пленок на поверхности, которые снимают механическим путем движущимся металлическим катодом или электроиейтральиым инструментом. [c.41]

Этот метод размерной обработки металлических деталей основан на явлении электрической эрозии (разрушения электрическим разрядом). Он получил сравнительно широкое применение в промышленности в виде процессов электроискровой, электро-плшульсной, электроконтактной и анодно-механической обработки. [c.453]

При анодно-механической обработке (рис. 4.44) в качестве анода используют обрабатываемую деталь, а катодом служит чугунный или стальной диск. В зону обработки непрерывно подается электролит, в качестве которого обычно используют водный раствор жидкого стекла. При электролизе о ольтн / ект происходит растворение металла [c.206]

Электроконтактная разновидность электроэрозионного способа была применена еще в 1925 г. для резки заготовок. Она внешне напоминает аиодно-механическую обработку. Различие состоит в том, что здесь электролит не применяется и процесс осуществляется обычно на воздухе. Иногда зона обработки охлаждается сжатым воздухом, маслом или эмульсией. Таким образом, Б электроконтактном способе исключено электрохимическое растворение обрабатываемого материала. Скорость перемещения 1нструмента относительно детали при электроконтактном способе увеличена в 2,5—3 раза по сравнению с анодно-механической обработкой и составляет 30—80 м/сек. Деталь и инструмент подключаются к источнику переменного или реже постоянного тока напряжением 20—40 в. Электроконтактный способ позволяет подводить к месту обработки очень большие мощности (50—200 кет) и получать наибольшие съемы металла по сравнению с другими разновидностями электроэрозионной обработки. При обработке обычных сталей глубина оплавленного слоя достигает 1 — 1,5 мм, при обработке жаропрочных сталей 0,2—0,3 мм. Интенсивность съема металла достигает 500 кГ/ч [96]. Электроконтактный способ пригоден для черновой обработки, например, обдирки слитков и поковок из специальных сплавов. [c.357]

Существенное влияние на эксплуатационные свойства деталей машин оказывают методы чистовой и отделочной обработки. В процессе чистовой обработки при любых способах формообразования рабочих поверхностей имеет место механическое удаление металла с обрабатываемой поверхности заготовки с одновременными физико-механическими и химическими процессами. В настоящее время используются следующие основные методы чистовой и отделочной обработки чистовое точение и растачивание, фрезерование и сверление, развертывание, протягивание, шлифование, хонингование, механическое полирование, притирка, сверхдоводка, анодно-механическая доводка, ультразвуковая обработка, светолучевая обработка, гидрополирование (обработка жидкой абразивной струей). [c.393]

Элеюрохимическое удаление заусенцев. Способ основан на анодном растворении металлов в условиях неравномерного электрического поля, когда металл удаляется преимущественно с острых кромок и заусенцев. Качество обработки при этом значительно выше, чем при механической обработке, особенно в труднодоступных местах (например, на зубчатых колесах с закрытым торцом наружного и внутреннего зацепления, в пересекающихся каналах корпусных деталей и т.п.). [c.689]

К числу электрически методов обработки относится ИvTaк называемый анодно-механический метод. К обрабатываемой детали и инструменту подводится напряжение от источника постоянного тока и в зону обработки подается смачивающая жидкость. Инструмент и обрабатываемая деталь перемещаются относительно друг друга со значительной скоростью, при этом частицы оплавляющегося металла удаляются из зоны обработки Этот метод позволяет вёсти обработку материалов любой твердости. В частности, он находит применение для доводки твердосплавного инструмента с помощью вращающегося металлического диска, для разрезки металла вращающимся дреком и ряда других работ. [c.45]

Электрофизические методы применяют в основном при обработке деталей, восстановленных нанесением покрытий с высокой твердостью, когда применение механической обработки нецелесообразно. К ним относятся следующие виды обработки электроискровая, анодно-механическая и электроэрозионно-хими-ческая. [c.121]

В ряде случаев перед декапированием осталиваемые детали подвергают анодному травлению. Анодному травлению перед декапированием подлежат детали, не подвергавшиеся механической обработке. Травление в этом случае производится в специальной ванне с хлористым электролитом для осталивания при температуре 70—80°С, анодной плотности тока 20 А/дм в течение 1—2 мин для чугунных деталей и прй 10—100 А/дм в течение 1—5 мин для стальных деталей. Детали из алюминиевых сплавов рекомендуется подвергать химическому травлению в 20%-ном растворе соляной кислоты при комнатной температуре в течение. 1—1,5 мин. После травления детали промывают в холодной воде и только после этого подвергают декапированию. [c.185]

Одним из недостатков процесса пористого хромирования является наводороживание стальных деталей и появление хрупкости. Для устранения хрупкости и деформации после анодного травления детали промывают, сущат и прогревают в течение 1,5—2 ч при температуре 150—180° С. После контроля годные детали подвергают соответствующей механической обработке для исправления искажений геометрической формы при осаждении слоя пористого хрома и обеспечения необходимой шероховатости поверхности. В качестве механической обработки применяют притирку или хо-нингование. Хонингование — отделочная обработка поверхностей с помощью специальных мелкозернистых брусков, называемых хо-нами. Для покрытий с точечной пористостью рекомендуется притирание, а для покрытий с канальчатой пористостью — хонингование. [c.86]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...