Детали анодные

Анодный комплект состоит из стального корытообразного днища, установленных на нем графитовых анодов и деталей, обеспечивающих надежный электрический контакт между днищем и анодами. Все детали анодного комплекта подвергаются воздействию анолита. Контактное устройство электролизера защищено от действия электролита слоем специальной битумной массы, которая при работе электролизера размягчается и заполняет пустоты. [c.50]

Двигатель внутреннего сгорания, забор воздуха 342 Деполяризация 19 Детали анодные 108 [c.425]

Металлические гальванические покрытия в зависимости от сравнительной величины электрохимических потенциалов металлов (табл. 21.4) детали и покрытия бывают анодными и катодными [7]. Покрытие называется анодным, если в данной среде электрохимический потенциал металла покрытия меньше электрохимического потенциала металла детали. Анодные покрытия защищают металл как механически, так и электрохимически. Для катодных покрытий электрохимический потенциал металла покрытия выше, чем металла детали, и они защищают поверхность деталей только механически. Для деталей, эксплуатируемых на открытом воздухе, необходимо выбирать анодные покрытия или применять многослойные покрытия. Рекомендуемая толщина покрытия и чистота поверхности покрываемой детали в зависимости от назначения и условий эксплуатации металлических гальванических покрытий приводится в табл. 21.5. [c.781]

В зависимости от размеров детали анодно-катодное расстояние изменяется в пределах 2,0—15 мм, а скорость протекания электролита соответственно умень- [c.21]

Для получения медных покрытий высокого качества, при повышенных плотностях тока, возможно применение способа переключения полюсов, который благодаря своей простоте и эффективности может найти широкое применение при меднении в цианистых и кислых электролитах, а также при цинковании, лужении и других гальванических процессах. Сущность этого способа заключается в периодическом переключении полюсов на шинах ванны так, чтобы процесс анодной обработки омедняемых деталей не превышал в сумме 5—6 / общего времени выдержки деталей в ванне. Так, например, достаточно периодически, после 1—2 мин. катодного процесса, подвергать детали анодной обработке при неизменной силе тока, в течение [c.85]

В качестве анодов применяются пластины из стали марок Ст. 2 и Ст. 3, в чехлах из стеклянной ткани. Детали после завешивания их в ванну полезно выдержать без тока в течение 1—2 мин. для прогревания поверхности деталей до рабочей температуры электролита. Затем включают детали анодно на несколько секунд и после кратковременного декапирования [c.128]

Избирательное коррозионное разрушение металлических материалов является наиболее опасным, так как при незначительных потерях массы металла и сохранении в общем прежнего внешнего вида конструкции, аппарата или отдельной детали резко снижаются их механические свойства, что может привести к катастрофическим последствиям. Большинство случаев структурной и локальной коррозии может быть объяснено с позиции представлений о парциальных анодных кривых, развитых В. П. Батраковым на основании литературных данных и собственных экспе- [c.31]

При анализе разрушения деталей из алюминиевых сплавов выявляется большое влияние различных концентраторов напряжений следов от грубой механической обработки, забоин, малых радиусов переходов и т. д. По-видимому, еще недостаточно обращается внимания на совершенствование технологии изготовления и рациональное конструирование этих деталей. Фактором, суш,ественно снижающим усталостную прочность деталей, является также наличие анодного слоя большой толщины. Так. местное увеличение толщины анодного покрытия до 20 мкм (вместо допустимых 7—10 мкм) при одновременном наличии в этом месте механической забоины привело к возникновению первичного очага усталостного разрушения в детали из сплава В91 после 420 000 циклов нагружения ( r i,=0,07 ГН/м , а = = 0,05 ГН/м2). [c.115]

При оценке совместимости различных металлов и сплавов в конструкции необходимо учитывать не только взаимное влияние от контакта, но и возможность изменения полярности даже при незначительном изменении свойств как электролита, так и самого материала при технологических операциях изготовления и сборки. Увеличение содержания кислорода может изменить потенциал коррозионно-стойкой стали и сделать ее катодной по отношению к медны.м сплавам, и наоборот. В большой степени материальные потери при катодной коррозии зависят от соотношения поверхностей анода и катода. Часто можно без особого ущерба допускать контакт детали с малой катодной поверхностью с деталями значительно большего размера, но анодными по отношению к ней. [c.94]

В случае проникновения коррозии до основного слоя эксплуатационные качества алюминиевого покрытия в любой среде будут зависеть от свойств основного металла. Обычно алюминий не используется в качестве покрытия в многослойных системах. Алюминий в качестве покрытия применяют только для таких основных металлов, как сталь и сплавы алюминия. Алюминий со сталью может быть слабо анодным или катодным в зависимости от условий окружающей среды. Поэтому он обеспечивает протекторную защиту или вызывает ограниченную коррозию стальной детали. Длительная коррозия может быть обусловлена удалением из коррозионных язв продуктов коррозии черных металлов. [c.109]

Работа коррозионной гальванопары с электродами общая поверхность трещины (т, е. поверхность бывшей СОП) - поверхность детали ( старая поверхность, являющаяся катодом), которая может функционировать практически весь период до-критического подрастания трещины, но не в состоянии обеспечить заметного коррозионного продвижения трещины за эхо время, поскольку общая плотность коррозионного тока D на аноДе вследствие его большой площади (21 ) весьма мала. По-видимому, эта пара, равно как и пара дифференциальной аэрации, влияет на коррозионное подрастание трещины только в самом начале ее развития, когда анодная (по отношению к поверхности детали) площадь ее стенок еще очень незначительна. Из этого следует, что на рассматриваемом этапе чисто коррозионное подрастание трещины реализуется преимущественно за счет локальной коррозии по месту СОП в ее вершине. [c.99]

Основным способом анодного окисления деталей из алюминиевых сплавов является сернокислотный. К преимуществам этого способа по сравнению с другими относят наибольшую скорость оксидирования, более низкую стоимость электролита и меньший расход электроэнергии. В серной кислоте анодируют листовой материал, деформируемые сплавы всех марок и механически обработанные детали. Этот способ не пригоден для оксидирования деталей, имеющих клепаные соединения, сборочные узлы, состоящие из разных металлов, а также литые детали с порами. [c.215]

В местах соединения с другим металлом алюминиевые плиты и листы следует накладывать с внешней стороны (рис. 86). Арматуру из других металлов следует электрически изолировать от алюминия (рис. 87). Для соединения алюминиевых конструкций с успехом используются крепежные детали из нержавеющей стали (например, марок 304 или 316). Соотношение площадей анодных и катодных поверхностей в этом случае оказывается благоприятным, т. е. маленький катод и большой анод. [c.156]

Срок службы деталей при химическом изнашивании можно увеличить, используя легированные коррозионно-стойкие стали, применяя коррозионно-стойкие металлические и неметаллические защитные покрытия, в тйм числе пассивируя поверхности деталей, применяя электрохимическую защиту (катодную—минус на детали) или создавая пассивную анодную пленку (анодная защита—плюс на детали). [c.265]

Оксидные (анодные) пленки на алюминии и его сплавах имеют толщину 3—12 мкм и более. Оксидная пленка имеет малую теплопроводность и более высокую износоустойчивость в сравнении с алюминием. Средняя пористость оксидной пленки приблизительно равна 20 %. Оксидная пленка, образующаяся при анодировании, делает поверхность деталей более шероховатой. Если после анодирования произвести дополнительную обработку деталей раствором хромпика, то шероховатость поверхности улучшается, и после окончательной отделки шероховатость детали меньше. [c.198]

Простейшая схема включения электроконтактного датчика в цепь управления электронной лампой показана на рис. 71. Если размер детали становится меньше допустимого, замыкаются контакты датчика К, снимается отрицательное напряжение с сетки лампы, и лампа отпирается. В анодной цепи появляется ток, который проходит через катушку реле Р. Контакты реле [c.121]

Детали из магниевых сплавов при хранении и транспортировке надо защищать от коррозии оксидированием или смазкой. Изделия, работающие в атмосферных условиях, следует защищать от коррозии нанесением неорганических пленок н лакокрасочными покрытиями, а изделия, работающие в маслах —только неорганическими пленками. При 250° С лучшие защитные свойства обеспечивают фосфатные или анодные пленки. Места контактов обычно защищают грунтами, клеями и смазками. Стальные болты, шпильки и шайбы цинкуют или кадмируют. При клепке изделий из магниевых сплавов надо применять заклепки из сплава АЛГ-5 или, как исключение, из других алюминиевых сплавов, анодированных в серной кислоте с наполнением анодной пленки. [c.130]

Капельный метод сводится к нанесению на поверхность детали двух-трех капель контрольного раствора (25 хл соляной кислоты уд. вес 1,19 3 г двухромовокислого калия 75 мл дистиллированной воды) и фиксирования времени, прошедшего с момента нанесения капли раствора до начала ее позеленения. Для плакированного покрываемого бесцветным лаком металла, подвергнутого анодному оксидированию в серной кислоте при толщине анодной пленки 8—12 мк, время до начала изменения цвета при температуре 18—21 С должно находиться в пределах 15—20 мин (в зависимости от толщины листа). [c.280]

Методы обработки высокопрочных деталей, например электроискровая обработка, анодно-механическая и др., могут дать в ряде случаев положительные результаты, но они связаны со значительными затратами и потому не находят широкого применения. То же самое можно отметить в отношении точного литья в вакууме или при защитном газе (аргоне). Однако литые детали не удовлетворяют тем высоким прочностным требованиям, которые могут обеспечить изделия, изготовленные из поковок или проката. К тому же повышенная точность и чистота поверхностей деталей могут быть получены лишь обработкой резанием, и, следовательно, в перспективе окончательная обработка снятием стружки остается превалирующим технологическим процессом. [c.325]

Принципиальная схема электрополирования показана на рис. 213. Полируемая деталь 3, которая является анодом, помещена в ванну 2 с электролитом 1. Вторым электродом служат катоды 4. При прохождении тока низкого напряжения поверхность детали подвергается электрохимическому (анодному) растворению. [c.372]

При прохождении тока поверхностный слой детали растворяется, а продукты растворения (анодная пленка) 4 удаляются с поверхности детали алмаз ными зернами круга. [c.391]

При работе с малыми зазорами особое значение приобретает степень чистоты электролита. Плохая фильтрация электролита способствует попаданию в зону обработки инородных частиц, продуктов анодного растворения, что приводит к коротким замыканиям, и, как следствие, к ухудшению чистоты поверхности детали и рабочей поверхности катода-инструмента. Соответствие электролита качествам обрабатываемого материала является непременным условием получения чистых поверхностей. [c.484]

Применяют электролит и другого состава, содержащий, г/л хлористого железа 200, хлористого калия 270, муравьиной кислоты 5—20. Режим осаждения водородный показатель электролита pH 3,5, температура электролита 55—60 °С, плотность тока при отсутствии перемешивания и фильтрации 10 А/дм . В этом электролите получают осадки твердостью до 800 НВ и надежной связью с поверхностью наращиваемой детали. Соотношение анодных и катодных поверхностей 1 1. При этом обязательно перенасыщение электролита хлористым калием. В этом же электролите при движении катодных штанг и фильтрации электролита плотность тока можно повысить до 12—15 А/дм . Применяется также электролит с содержанием, г/л хлористого железа 500—700, соляной кислоты 1—3. Режим осаждения температура электролита 90 °С, плотность тока 10—20 А/дм , выход по току 95 %. [c.193]

При осаждении электролитического железа необходимо избегать выключения тока. При длительной работе с перерывами тока следует перед каждым продолжением осаждения проводить анодную обработку детали в том же электролите в течение 1—2 мин при плотности тока 30—40 А/дм . После анодного травления изменяют полярность тока, продолжая осаждение металла. Вначале [c.194]

Анодное травление в хлористом электролите. Эт м операция позволяет снять с поверхности детали весьма толстые слои дефектного металла (наклепы, корродированные слои), прочного сцепления осадка с которым добиться невозможно. Толщина удаляемых слоев металла люжет измеряться десятыми долями миллиметра.- [c.34]

При монтаже усилителя входные цепи необходимо отделить от выходных экраном, например цепи входа разместить под шасси, а детали анодного контура — над шасси. Лроводни си ВЧ цепей должны быть по возможности прямыми и короткими. [c.173]

Металлизацию (термодиффузионное цинкование, горячее цинкование, гальванопокрытия, облицовка, электролитическое осаждение) осуществляют нанесением слоя металла, анодного к металлу обеих сопрягаемых поверхностей, на все элементы соединения либо на основные его элементы, феяежные детали и т.п. (рис. 12.), а также нанесением обогащённой цинковым пигментом краски при достаточной толщине слоя (75...375 мш). Элекфодаьгй аотенциал металла покрытия должен быть менее благородным, чем электродные потенциалы каждого металла пары или по крайней мере катодного металла пары. [c.34]

Необходимо применение специальных средств защиты анодирования в серной кислоте с наполнением анодной пленки хромпиком или покрытия грунтом АЛГ1 с последующей горячей сушкой. Детали, отлитые под давлением, защищаются только грунтом АЛГ1 с последующей сушкой. [c.76]

В установках с ламповыми генераторами контроль режима нагрева производится по показаниям киловольтметра анодного выпрямителя и по положению ручек управления регулятора мощности и регулятора связи. Показания амперметров анода и сетки, как и вольтметра накала, не связаны однозначно с рен<имом на грева детали. Поэтому необходимо измерять напряжение на индукторе с помоп1ью вольтметра статической системы типа С-700 (до частоты в 1 мГц). Вольтметры должны приобретаться отдельно, они не входят в комплект установки. Контроль режима нагрева с помощью вольтметра, подключаемого к зажимам индуктора, необходим еще и потому, что задание режима по отсчету на лимбах регуляторов недостаточно точно вследствие люфтов, проскальзываний в механическом приводе. [c.49]

Тип аппарата и фирма Анодное напря- жение, кВ Анод- ный ток, мА Размер фокус- ного пятна, мм Угол выхода лучей, градус Охлажде- ние Блок трансформатор Направ- ленный пучок Потреб ляемая мощность, кВ. А Максимальная толщина стальной детали при просвечивании на пленку, мм [c.276]

На результат измерения сопротивления грунта могут повлиять имеющиеся в грунте металлические детали с неизолированной поверхностью. На тесно застроенных городских территориях и на улицах иногда получаются особенно заниженные значения. Однако при измерениях на параллельно проложенных хорошо изолированных трубопроводах или кабелях с полимерной оболочкой существенных отличий не наблюдается. При измерениях на городской территории рекомендуется выбирать по возможности два взаимноперпендикулярных измерительных направления, а при выборе участков грунта для размещения анодных заземлйтелей систем катодной защиты проводить измерения с увеличенным расстоянием между электродами [36]. [c.118]

Если применяются коррозионностойкие материалы, например коррозиоиностойкая (нержавеющая) сталь или медь, то для предотвращения образования коррозионного элемента необходимо электрическое отсоединение деталей сооружения из углеродистых сталей. При катодной защите от коррозии стальных конструкций детали сооружения из более коррозионностойких материалов, не имеющие изоляционного покрытия, должны быть толсе включены в систему защиты путем закорачивания изолирующих фланцев через (омические) сонротивления соответствующей величины, так чтобы перед изолирующим фланцем эти материалы (металлы) не испытывали анодного влияния (диапазоны защитных нотенциалов см. в разделе 2.4). Детали сооружения из материалов повышенной коррозионной стойкости, имеющие изоляционное покрытие, могут быть включены в систему катодной защиты без существенных трудностей. [c.284]

На трущейся поверхности детали из илюминиевого сплава АК6, в которой при запрессовке подшипника возникают напряжения, из-за недостаточно надежной защиты (химическое оксидирование вместо анодного) наблюдалось появление межкри-сталлитной коррозии и трещин КПН (рис. 54). Развитие разрушения имело коррозионно-усталостный характер с преобладанием коррозионного фактора. [c.81]

Некоторые меры защиты, такие как дробеструйная обработка и нанесение покрытий, способствуют значительному замедлению КР однако они не исключают необходимости разработки сплавов, стойких к КР. Возможна следующая последовательность стадий, приводящая к разрушению полностью защищенной детали (рис. 143). Механическое разрушение может вызвать потерю защиты анодного слоя, грунта и верхнего покрытия, таким образом среда достигает нагартованного дробеструйной обработкой слоя. В соответствующих условиях пнттинговая коррозия может привести к сквозному в нагартованном слое поражению, способствующему зарождению КР в нестойком материале в присутствии растягивающих напряжений. Следует остановиться на требованиях в инструкциях воздушных сил США, согласно которым штамповки и прессованные алюминиевые материалы, применяемые в авиации в коррозионных средах, необходимо подвергать предварительно испытаниям в течение 2000 ч при переменном погружении без защиты в коррозионную среду. Окончательная механическая обработка должна гарантировать отсутствие высоких остаточных поверхностных напряжений растяжения [252 а]. Лучшим путем исключения требований, связанных с проведением таких испытаний, является применение стойких к КР материалов. [c.310]

Катод приспособления выполняют в виде двух полуцилиндров, размещенных один в другом и перекрытых с торцов крышками. Полуцилиндры разделены на две части выемкой для прохода круга. В каждую из образовавшихся полостей по шлангам подводится электролит, который свободно вытекает через отверстия во внутреннем полуцилиндре. Катод и анод (деталь) изолированы от станка. Задний центр станка, чтобы он не подгорал, изготовлен из минерало-керамики ЦМ332. Обработка производится по полуавтоматическому циклу сначала 10 проходов без подачи электролита для ликвидации биения детали, затем в течение 20 с под током при напряжении 8— 10 В и токе 150 А, далее напряжение повышают до 15 В, а ток до 320 А и на этом режиме ведут обработку в течение 2 мин, после чего выхаживанием (работой без врезания) за 5—8 ходов снимают анодную пленку и деталь промывают в горячем растворе, содержаш,ем 0,2% NaNOa, 5% Ма СОз и 0,4% Na.SiOj [114]. [c.88]

Электрический ток при алмазной обработке можно использовать не только для растворения материала обрабатываемой детали, но и для непрерывного самозатачивания самого круга в процессе обработки. Для этого необходимо подсоединить деталь к минусу, а инструмент к плюсу источника тока, т. е. сделать инструмент анодом, а деталь катодом. При электрокатодной обработке электрохимического растворения материала детали не будет, тем не менее процесс по сравнению с обычной алмазной обработкой ускоряется в 2—3 раза за счет улучшения процесса обновления зерен в связке. Электрические режимы при этом необходимо назначать так, чтобы скорость растворения связки не превышала скорости износа зерен например, напряжение не должно превышать 3—6 В. При правильно выбранном режиме расход алмаза в этом случае не превышает расхода, принятого для обычной алмазной обработки. Вместе с тем, при таком варианте удается для обработки труднообрабатываемых материалов (например, быстрорежущих сталей) применить круги из высокопрочных алмазов АСП и АСВ на металлической связке, При обычном, анодном, варианте указанные круги малоэффективны из-за быстрого засаливания. При электрокатодной же заточке расход алмазов в них оказывается в 7—50 раз меньше, чем в кругах на органической связке [431. [c.89]

Стрелку измерительного прибора И устанавливают на нуль с помощью переменного сопротивления Ri при поднесении датчика к непокрытой детали. Питание анодной цепи схемы осуществляется от электронного стабилизатора, собранного на лампах J i (6ЖШ), JI2 (6П1П) и (СГ2С). [c.69]

Анодные пленки применяют также в качестве декоративных покрытий. В этом случае их наполняют специальными органическими или неорганическими красителями. Систему или способ защиты с применением различных лакокрасочных П01 рытий с предварительным оксидированием или без него выбирают применительно к условиям работы данной детали или изделия. Для защиты алюминиевых сплавов при транспортировке и хранении применяют специальные консервацион-ные смазки. [c.74]

Детали из сплава АЛ19 следует также защищать от коррозии, как и детали из сплава АЛ7, анодированием в серной кислоте с наличием анодной пленки хромпика, [c.88]

Электроизоляционный слой необходимой электропрочности образуют глубоким анодированием в щавелевой кислоте. Анодированные детали пропитывают лаком № 1154, заполняя лаком поры анодной пленки, чтобы повысить электроизоляционные качества анодных пленок. Электрическая прочность анодных пленок после пропитки увеличивается еще и вследствие тонкого слоя лака, остающегося после протирки бязью. [c.817]

При изготовлении деталей с хромовым покрытием и износе поверхностей трущихся деталей возможны повреждения защитного слоя. Поврежденный слой удаляют, а на его место наносят новый слой таким образом, чтобы были восстановлены размеры детали. Способ восстановления зависит от основного металла детали и его свойств. Поврежденный слой хрома на деталях из стали или сплавов на медной основе растворяют в соляной кислоте, которую разбавляют водой в отношении 1 1. При этом происходит значительное наводораживание слоя, что не допускается (например, у чугунных поршневых колец). Чтобы избежать наводораживания, остаток хрома снимают анодным растворением в ванне с 15—20 %-ным раствором едкого натра NaOH при комнатной температуре и анодной плотности тока 10—15 А/дм . [c.189]

В отличие от гальванических металлических покрытий наращивание анодного покрытия происходит не на внешней поверхности детали, а под слоем ранее образовавшейся окисной пленки, т. е. на границе алюминия с окнс-ной пленкой. [c.447]

Осталивание. Включение тока производится после выдержки от 5 до 30 секунд, которая нужна для подогрева поверхности детали и. прикатодиого слоя электролита и для разрушения пассивной плепки, образовавшейся при анодной очистке. Начальный ток включают при небольшой плотности в 3—5 а/дм% постепенно доводя его до рабочей плотности. [c.35]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...