Прессование и волочение металла

ПРЕССОВАНИЕ И ВОЛОЧЕНИЕ МЕТАЛЛОВ [c.183]

Прокатку, прессование и волочение обычно осуществляют на металлургических заводах. Широкое распространение получила обработка металлов давлением и на машиностроительных предприятиях. [c.14]

Обработкой металлов давлением называют изменение формы заготовки под воздействием внешних сил, например, удара молота, давления пресса. Имеются следующие виды обработки металлов давлением прокатка, волочение, прессование, ковка и штамповка. Прокатка, прессование и волочение применяются для получения заготовок постоянного поперечного сечения по длине (прутки, проволока, ленты, листы). Ковка и штамповка применяются для получения заготовок, имеющих приближенно форму и размер готовых деталей. [c.298]

Тип текстуры в основном определяется в первую очередь типом решетки металла и схемой деформации и мало зависит от схемы напряженного состояния. Поэтому, например, текстура прутков, полученных прессованием и волочением, одинакова. Простые типы текстуры образуются при осесимметричных деформациях удлинения (волочение, прессование цилиндрических изделий из заготовок такой же формы) и сжатия (осадка цилиндрических заготовок). В этих процессах решетка большинства зерен располагается так, что определенное кристаллографическое направление становится параллельным оси максимальной деформации или близким к нему. При прокатке тонких листов и лент деформация практически плоская, так как уширение незначительно и им можно пренебречь. Текстура прокатки получается сложная кристаллическая решетка большинства зерен устанавливается так, что определенная кристаллографическая плоскость становится параллельной плоскости листа, а определенное кристаллографическое направление— параллельно направлению прокатки. [c.131]

При прессовании и волочении цирконий быстро упрочняется и проявляет склонность налипать на стенки матрицы или фильеры. При волочении проволоку обязательно отжигают при 850° С в вакууме или при 700° С на воздухе в течение не более 1 мин. Для предотвращения налипания металла на фильеру на его поверхности поддерживают тонкую пленку окиси, которая служит основой для смазки. В качестве смазки применяют твердый натуральный воск. При волочении нормальное обжатие за один проход равно 16%. Проволоку из циркония можно легко протягивать до диаметра 0,12 мм. [c.169]

Основными видами обработки металлов давлением являются прокатка, ковка, штамповка, прессование и волочение. [c.260]

Значительное развитие получает процесс обработки давлением в шестой пятилетке. Будет расширен сортамент проката, широко освоена прокатка и обработка прессованием и волочением новых цветных металлов и сплавов (например, титана и его сплавов и др.), увеличено производство кованых и штампованных изделий свобод- [c.354]

Оригинальный метод совместной горячей прокатки двух разнородных сталей, сплавов или металлов предложен для получения двухслойных труб. Путем прессования и волочения из двух различных металлов изготавливают две трубы и после зачистки поверхностей вставляют одну в другую. Например, наружную трубу изготовляют из нержавеющей стали, а внутреннюю — из обычной углеродистой или наоборот. [c.181]

Для успешного решения поставленных задач в области обработки черных и цветных металлов необходимы надежные экспериментальные данные по реологическим свойствам сталей, цветных металлов и сплавов в широком диапазоне термомеханических условий деформирования. Поэтому при решении теоретических и практических задач процессов обработки металлов давлением (ОМД) все большее внимание уделяется вопросам исследования прочностных и пластических свойств металлов в условиях прокатки, ковки, прессования, волочения и т. д. [c.5]

Биметаллические материалы изготовляются всеми известными металлургическими способами (прокатка, наплавка, прессование, экструзия, волочение, сварка трением, взрывом, импульсная электромагнитная сварка, диффузионная сварка, порошковая металлургия). Следовательно, важнейшая задача в области конструирования машиностроительного материала — определить (в зависимости от условий работы проектируемого объекта) рациональный состав и число слоев, необходимое соотношение толщин основного металла и плакирующего слоя, уровень прочности межслойной связи и другие физико-механические и геометрические характеристики, обеспечивающие градиент изменения свойств по сечению материала, соответствующий характеру нагрузок, действующих на элемент конструкции. [c.13]

В зависимости от способа деформации и течения металла по контактной поверхности векторное поле сил трения может быть простым и сложным. Наиболее простое, осесимметричное векторное поле имеет место при осадке цилиндрического тела. Также простое векторное поле существует при волочении и прессовании. В процессе прокатки при наличии двухзонного очага деформации и поперечного течения металла (в ушире-ние) векторное поле сил трения является сложным. В общем случае в любой точке контактной поверхности при прокатке вектор элементарной силы трения t имеет три составляющих tx, ty, (рис. 28, выделена точка в зоне отставания). При этом справедливо равенство [c.41]

В первой и во второй частях книги получены 29 уравнений, содержащие только упомянутые 29 величин, которые характеризуют напряженно-деформированное состояние. Следовательно, получена замкнутая система уравнений теории пластичности. Она представляет собой математическую модель упруго-пластической деформации. Напряженно-деформированное состояние в любом процессе обработки металла давлением (при прокатке, волочении, прессовании и др.) удовлетворяет этой системе уравнений. Поэтому ее недостаточно для достижения указанной цели теории пластичности. При интегрировании системы дифференциальных уравнений появляются новые постоянные и функции координат и времени, для определения которых нужны дополнительные уравнения, конкретизирующие процесс. Это уравнения, описывающие начальное состояние тела в момент времени f (начальные условия), и уравнения, отображающие взаимодействие деформируемого тела с окружающей средой (граничные условия). Совокупность начальных и граничных условий называется краевыми условиями. Они определяют пространственно-временную область, в пределах которой происходит исследуемый процесс обработки металла давлением, и вместе с замкнутой системой уравнений теории пластичности образуют краевую задачу. Ее решение, т. е. результат интегрирования замкнутой системы уравнений при заданных начальных и граничных условиях, представляет собой математическую модель рассматриваемого процесса (прокатки, волочения, прессования и т. д.) в виде 29 функций координат [c.233]

Отжиг производится в вакууме 10 мм рт. ст. Качество изделий (в особенности пластичность) зависит от чистоты исходного металла, термич. обработки в вакууме, а также от условий проведения процессов прессования, прокатки и волочения, к-рые желательно проводить в нейтральной среде. [c.361]

Заготовкой при волочении служат прокатанные или прессованные тонкие профили черных и цветных металлов и сплавов. [c.379]

При исследовании распределения деформаций по объему тела в процессе прессования, прокатки, волочения образец до деформации разрезают по плоскости симметрии. На одной половине образца наносят резцом координатную сетку. Половины образцов складывают и заваривают или запаивают по периферии. После деформации образец разделяют на две части и по изменению формы и размеров ячеек координатной сетки судят о деформаций металла. [c.278]

В работе [428] отмечается, что наряду с карбидом титана в качестве износостойких покрытий можно использовать карбиды ванадия и других металлов. Покрытия отличаются высокой износостойкостью, низким коэффициентом трепня, химической инертностью и способствуют увеличению срока службы инструмента для вытяжки, волочения и калибровки металлов, прессования пластмасс и другой оснастки. [c.369]

Способ деформирования металлов жидкостью высокого давления предложен в 40-х годах П. Бриджменом [25]. Изучая эффект повышения пластичности металлов при деформации под гидростатическим давлением, он пытался использовать его в известных технологических процессах—волочении и прессовании. При волочении под давлением предполагалось, что деформацию можно осуществить на большую величину без отжига и металл получит более высокую степень деформационного упрочнения, чем при обычном волочении. Опыты по волочению под давлением проводились с обычной рояльной проволокой диаметром 1,93 мм. Эта проволока была подвергнута волочению под давлением 120 Гн/м (12 ООО атм) и за шесть проходов без отжига был достигнут конечный диаметр 0,66 мм. [c.214]

Это одно из самых замечательных механических свойств металлов было продемонстрировано нагляднейшим образом рядом исследователей в весьма убедительно поставленных за последние годы экспериментах, где больших остаточных удлинений в металлических монокристаллах удалось достигнуть путем постепенного увеличения растягивающей нагрузки. Применяемые в технике конструкционные металлы с поликристаллической структурой обладают, сверх того, и другими замечательными свойствами. Отметим здесь их способность получать под нагрузкой весьма малую упругую (т. е. обратимую) деформацию до тех пор, пока эта нагрузка не превзойдет некоторой величины, и деформироваться уже необратимо (т. е. пластически) и значительно при дальнейшем возрастании нагрузки. В связи с этой последней характеристикой поликри-сталлических металлов находится и их способность, подвергаться холодной и горячей обработке посредством ковки, гнутья, прессования, волочения, прокатки и т. д. Стали, а также и другие черные и цветные металлы и их сплавы могут подвергаться закалке, причем после закалки пластические деформации возникают в них под значительно более высокими нагрузками, чем до закалки. [c.11]

Котельные трубы изготавливаются прокаткой, прессованием или волочением. Котельный стальной лист получают путем прокатки. В результате обработки давлением не только изменяется форма, но также происходят изменения структуры и свойств металла. [c.147]

Пластическое деформирование металлов имеет очень большое значение в технике, так как большая часть металла, особенно стали, после отливки подвергается пластической деформации. Важнейшие технологические процессы обработки металлов давлением — ковка, штамповка, прокатка, волочение, прессование и другие основаны на возможности получения у металлов остаточных пластических деформаций, обеспечивающих необходимые размеры и формы заготовок или изделий. [c.161]

Основными видами обработки металлов методами пластического деформирования являются прокатка, волочение, прессование, свободная ковка и штамповка. Укрупненно производство делят на прокатно-волочильное, объединяющее прокатку и волочение, и на кузнечно-штамповое, которое объединяет остальные виды обработки металлов методами пластического деформирования. [c.265]

Рис. 87. Основные способы обработки металлов давлением а — свободная ковка 6 — горячая объемная штамповка в — листовая штамповка г — прессование б — волочение / — шабот 2 — боек 3 —поковка 4 — верхняя часть штампа Л — нижняя часть штампа 6 — облой 7 — пуансон 8 — матрица 9 — прижим 10 — изделие —контейнер /2 — пресс-шайба /3 — прессуемый материал И — волока 15 — пруток

Метод заливки жидкого металла на твердую составляющую был применен при получении труб из высокопрочного алюминиевого сплава Д16 с двусторонней плакировкой алюминием марки АД1, с последующим прессованием трехслойной заготовки, холодной прокаткой и волочением на готовый размер [104]. Такие трубы могут быть использованы в тех отраслях промышленности, где наряду с высокими прочностными свойствами и малым удельным весом требуется высокая коррозионная стойкость (самолетостроение, судостроение, автостроение, горное дело и др.). Заготовка для прессования получается заливкой основного металла между двумя предварительно обезжиренными протравленными трубами из плакирующего металла ДД1. [c.166]

Книга составлена применительно к программе Теория пластической деформации и обработка металлов давлением , утвержденной для машиностроительных техникумов по специальности Металлургическое машиностроение и Производство прокатного оборудования . В ней изложена теория пластической де- рмации металлов, описаны теоретические основы прокатки и элементы теории других видов обработки металлов давлением. Приводится технология прокатки и калибровки валков, дано краткое описание процессов прессования, волочения, свободной ковки, горячей и холодной штамповки. [c.2]

Изделия из минералокерамики ЦМ-332 отличаются высокой теплостойкостью и износоустойчивостью плотность составляет не менее 3,8 г/см , твердость равна 90— 93 HRA, пределы прочности при изгибе и сжатии равны соответственно 30—50 и 300 кГ мм , теплопроводность 0,01—0,04 кал см-сек-град). Они находят применение при резании металлов и неметаллических материалов, при волочении и прессовании некоторых цветных металлов и сплавов, а также для изготовления деталей, работающих в условиях интенсивного истирания. За счет более высокой теплостойкости и меньшей склонности к свариванию со сталью и чугуном применение минералокерамики ЦМ-332 при всех прочих равных условиях обеспечивает значительно более высокие скорости резания по сравнению с металлокерамическими твердыми сплавами. Однако эксплуатационная прочность ЦМ-332 намного ниже прочности металлокерамических твердых сплавов, что значительно ограничивает возможности его применения для обработки металлов резанием. [c.521]

Это относится к вольфраму, молибдену, рению, танталу. Даже, если затем такие металлы подвергают плавке, предварительно их переводят в компактное состояние путем прессования и спекания порошков. Получаемые заготовки имеют сечение от 5x5 мм до ЗОХ ХЗО мм и более и длину 300—600 мм и называются штабиками. Большая часть этих штабиков подвергается непосредственно обработке давлением (ковке, прокатке, волочению) с получением листов, ленты, фольги, прутков, проволоки. [c.138]

Все выщерассмотренные методы оценки обрабатываемости давлением полностью или частично находят применение при прокатке, ковке, штамповке, прессовании и волочении металлов. Например, в практике производства проката все эти методы используют полностью. Кроме того, при горячей прокатке пластичность металлов оценивают при помощи клиновидных образцов. В этом случае за показатель пластичности принимают относительное обжатие, соответствующее появлению первой трещины на боковой поверхности образца [38]. [c.257]

Готовые изделия и заготовки для дальнейшей обработки производятся путем литья (см. главу 9) или обработки давлением (см. главу 10). Детали и заготовки, полученные литьем, называются отливками. Обработкой давлением могут быть получены либо заготовки постоянного поперечного сечения по длине (прутки, листы, лента и др.) чаще всего путем прокатки, а также прессования и волочения, либо заготовки, имеющие приближенно форму готовой детали, путем ковки или штамповки. Заготовки, полученные ковкой или штамповкой, называются поковками. Таким образом, металлические заготовки могут представлять собой отливки, поковки или прокат. Каждый из способов получения заготовок предъявляет свои требования к металлам и сплавам, а каждый вид заготовки имеет свои особенности последующей обработки (в том числе, гермической). Сплавы, предназначенные для получения деталей литьем, называются литейными. Сплавы, предназначенные для получения деталей обработкой давлением, называют деформируемыми. [c.32]

Такое поле Kopo rdi можно использовать дня моделирования многих стационарных и квазистационарных процессов ОМД, в которых в качестве модели металла допустимо примшение сплошной несжимаемой среды. Например, к таким процессам относятся прокатка прямоугольной заготовки в калибрах и в валках с гладкой бочкой (с постоянным радиусом Rb валков), прессование и волочение такой же заготовки в профилированный канал матрицы. В некоторых частных случаях, имеющих большое прикладное значетие, вид поля (1,2.121) существенно упрощается. Нижеследующая серия упражнений посвящена таким случаям. [c.50]

Производство труб. Трубы широко применяют во многих отраслях народного хозяйства. В зависимости от назначения трубы изготовляют из углеродистых и легированных сталей, цветных-металлов и сплавов прокаткой, сваркой, прессованием и волочением. По способу производства трубы разделяют на бесшовные и сварные. Стальные бесшовные трубы (ГОСТ 8732—58), изготовляемые горячей прокаткой, имеют наружный диаметр 25—800 мм, толщину стенки 2,5—75 мм и длину 4—12,5 м] стальные холоднокатаные и холоднотянутые трубы (ГОСТ 8734—58) имеют наружный диаметр 1,0—200 мм, толщину стенки 0,1—12 мм и длину 1,5—9 м. Сварные трубы водо- и газопроводные (ГОСТ 3262—55) имеют наружный диаметр 13,5—165 мм, толщину стенки 2,25—4,5 мм и длину 4—12 м. По ГОСТ 1753—53 и ГОСТ 9567—60 изготовляют трубы стальные электросварные с наружным диаметром 5—152 мм и толщиной стенки 0,5—6 мм, а по ГОСТ 4015—58 — трубы с наружным диаметром 426—1620 мм, толщиной стенки 4—16 мм и длиной 8—18 м. [c.349]

Появление дополнительных напряжений в результате совместного действия сил трения л формы инструмента можно наблюдать при прессовании и волочении. Силы трения и форма канала затрудняют течение металла в слоях, прилегающих к волоке, вследстрие чего центральные слои стремятся получить большую вытяжку и принудительно утянуть наружные слои. Это приводит к появлению дополнительных продольных (осевых) и тангенциальных напряжений растяжения в наружных слоях и сжатия в центральных. По направлению радиусов будут действовать по всему сечению дополнительные напряжения сжатия, равные нулю на поверхности. [c.200]

Прокатку, прессование и волочение обычно применяют на металлургических заводах, а иные методы обработки металлов давлением — главным образом на мет-аллообрабатывающих, например, в машиностроении, аппаратостроении, приборостроении и т. д. [c.147]

При всех видах обработки давлением важнейшим показателем является степень деформацин металла — величина, характерпзуюьч.ая, в какой мере изменились размеры или площади поперечных сечеиий заготовки. При плоской прокатке деформацию характеризуют относительным обжатием, измеряемым в процентах и равным Г ( — —/г)///]-100, где Н — толщина заготовки до прокатки, h то же, после прокатки. При сортовой прокатке, прессовании и волочении степень деформации также характеризуется относительным обжатием, которое определяется как [(f—f)/f] 100, где F — площадь поперечного сечеппя заготовки до обработки, / — то же, после обработки. [c.135]

Смазывание [F 04 (вакуумных насосов компрессоров (объемного вытеснения В роторных С 29/02) насосов и компрессоров необъемного вытеснения D 29/(04-06)) F 02 (газотурбинных установок С 7/06 цилиндров ДВС F 1/20) F 01 двигателей (под давлением М 1/00-1/28 окунанием или разбрызгиванием М 9/06 роторных С 21/04) паровых машин 8 31/10 турбин D 25/(18-22)) литейных форм В 22 D 11/12 В 61 канатов в канатных дорогах В 12/08 рельсов или реборд колес К 3/00-3/02) В 21 (при ковке или прессовании J 3/00 материала (при экструдировании С 23/32 при протягивании С 9/00-9/02) оправок в процессе прокатки В 25/04) колес В 60 В 19/08 В 65 конвейеров С 45/(00-02) нитевидных материалов при формовании паковок Н 71/00) В 27 В (ленточных 13/12 цепных 17/12) пил нагнетателей ДВС F 02 В 39/14 переносных инструментов ударного действия В 25 D 17/26 В 23 пильных полотен или круглых пил D 59/(00-04) фрез С 5/28) тросов, канатов и направляющих элементов подъемников В 66 В 7/12 форм для формования пластических материалов В 29 С 33/(60-63), 47/94] Смазочные масла [С 10 М используемъге <при волочении металлов В 21 С 9/00-9/02 для предотвращения прилипания пластмассовых изделий к формам В 29 С 33/(60-68) 45/83) (выбор и использование отдельных веществ в качестве смазочного материала для специальной аппаратуры или особых условий N 15/00 хранение 35/00) F 16 подогрев или охлаждение в двигателях F 01 М 5/00-5/04 устройства для разлива или переливания F 16 N 37/00, В 67 D 5/04] системы (двигателей F 01 М (1/06-1/28 замкнутые 1/12 с индикаторными или предохранительными устройствами 1/18-1/28 маслопроводы для них 11/02) локомотивов В 61 С 17/08) устройства F 16 N (конструктивные элементы 19/00-31/02) [c.178]

Малокобальтовые (2-8% Со), группа К по классификации ИСО, предназначенные для чистового, чернового и получернового точения чугунов, цветных металлов и их сплавов и неметаллических материалов (резины, фибры, пластмассы, стекла, стеклопластиков и т.д.), для вращательного бурения горных пород с коэффициентом крепости по шкале Протодьяконова до /=8, для волочения проволоки и волочения, калибровки и прессования прутков и труб из стали, цветных металлов и их сплавов. [c.84]

Такие виды обработки давлением, как холодная или горячая прокагка ряда цветных металлов, волочение, прессование черных и тугоплавких металлов, листовая вытяжка, холодное выдавливание, горячая прокатка труб на длинной оправке и некоторые другие неосуществимы в промышленных масштабах без применения технологических смазок подача смазок при горячей прокатке стали, горячей ковке и объемной штамповке, вырубных операциях листовой штамповки, гибочных операциях позволяет значительно улучшить технико-экономические показатели процесса. [c.118]

Дефекты при обработке металлов давлением возникают в процессе прокатки, волочения, прессования, ковки и штамповки металлов в виде усадочных и газовых раковин, рыхлот, ликваций, трещин, расслоений, волосовин, флокенов, неметаллических включений (являются следствием некачественного исходного материала) заусенцев, сдвигов одной части профиля по отношению к другой, рисок от задиров на валках прокатного стана, плен, закатов, зажимов, утонений и разрывов (дефекты производства). Флокены — дефекты внутреннего строения стали в виде серебристо-белых пятен (в изломе) или волосовин (на протрав.ченных шлифах) — встречаются главным образом в катаных или кованых изделиях и обусловлены повышенным содержанием водорода. [c.537]

Первый патент на использование антифрикционных свойств фосфатных пленок был опубликован в 1934 г. [1]. Однако к этому времени уже были завершены и опубликованы первые отечественные исследования износоустойчивости пленок [2], показавшие, что фосфатные пленки обладают высокой способностью уменьшать работу износа трущихся поверхностей металла и легко противостоять истиранию, не снижая при этом своих защитных свойств. Вначале фос-фатиревание использовали при вытяжке труб из нелегированной и хромомолибденовой сталей [3]. Широкое использование антифрикционных свойств пленок отмечено в Германии во время второй мировой войны, когда около 600 фирм использовали этот метод в 1944 г. расход фосфатирующих препаратов при процессах холодной деформации металлов был большим, чем для антикоррозионной защиты [4]. В Англии и в США, где использование антифрикционных свойств фосфатных пленок началось после войны, около 20% всего количества фосфатирующих препаратов расходуется для обработки металлов перед их холодной деформацией [5]. В современной металлообрабатывающей промышленности без фосфатирования нельзя обойтись при волочении труб и проволоки, а также невозможно было бы осуществить процессы штамповки, холодного прессования и экструдирования стали. Считают [6], что без фосфатной обработки холодная деформация металлов не приобрела бы столь важного значения, которое она достигла в настоящее время. Сравнительные испытания различных видов антифрикционных покрытий — фосфатирования, лужения, оксидирования, сульфидирования — показали [7] преимущества фосфатной пленки, которая может заменять более дорогое электролитическое покрытие оловом и превосходит сульфидные и оксидные пленки. Установлено [8], что фосфатированная поверхность, смазанная парафином, обладает при износе наи- [c.242]

Одновременно с развитием и усовершенстюванием методов получения черных и цветных металлов развивалась и совершенствовалась технология их обработки. К основным технологическим способам обработки металлов относят литейное производство, обработку давлением (прокатку, волочение,прессование, ковку, штамповку), сварку и огневую резку, термическую обработку, обработку резанием (механическая обработка) и различные виды электрофизических и электрохимических способов размерной обработки металлов. [c.5]

Волочение титана и его сплавов применяют для последующей обработки прессованой проволоки, прутков и труб и осуществляют на том же оборудовании, что и для других цветных металлов и сплавов. Волочение проволоки и труб из титана затрудняется налипанием и задиранием металла. Для избежания этого на поверхность титановых заготовок анодированием наносят окисную пленку, предотвращающую контакт титана с металлом, очка волоки. [c.296]

Компактные металлы получают металлокерамическим методом, вакуумной дуговой плавкой с расходуемым электродом, а также электроннолучевой плавкой. Металлокерамическим методом получают заготовки и изделия весом до 10—15 кг. При этом порошки прессуют при давлении 500—800 Мн1м , которые затем спекают в вакууме 13,3—133 Мн м предварительно при 1250—1300° С (для ниобия) и 1400—1500° С (для тантала) и окончательно при 2200—2400° С (для ниобия) и 2700° С (для тантала). Прессованные и спеченные заготовки легко поддаются холодной штамповке, прокатке, волочению и пр. Холодной прокаткой можно получать листы толщиной 0,025—0,5 мм и фольгу до 10 мкм. Из листов можно изготовлять сложные изделия выдавливанием, глубокой вытяжкой, гибкой и т. п. [c.156]

Заготовками для волочения служит прокат в виде проволоки, прутков н труб, а такж е прессованные профили. Волочением изготовляют проволоку диаметром от 0,002 мм и более, калибруют трубы, прутки различных размеров при этом получают изделия высокого класса точности и с высокой чистотой поверхности. Чтобы уменьшить износ инструмента, предотвратить обрывы изделия и снизить усилие протягивания, заготовку перед волочением обрабатывают одним из термических способов, очищают от окалины и смазывают либо сухим мыльным порошком, либо минеральным маслом, либо покрывают тонким слоем меди. В процессе получения готового изделия может прменяться термическая обработка (отжиг) для восстановления пластических свойств металла. Готовый продукт также может проходить термообработку для приобретения необходимых механических свойств и структуры. [c.371]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...