Покрытия антифрикционные

Шатуны своими цилиндрическими поверхностями, покрытыми антифрикционным сплавом, опираются на эксцентрик 9 диаметром 150 мм, выполненный как одно целое с валом гидродвигателя. [c.13]

Основная проблема упрочнения поверхностей нанесением покрытий связана с обеспечением хорошей адгезии между покрытием и подложкой при минимальном уровне межфазных напряжений. Применительно к покрытиям антифрикционного назначения возникает противоречие между требованием высокой адгезии покрытий с подложкой и минимальной — с материалом контртела. [c.26]

Тонкостенные вкладыши из биметаллической ленты широко применяют в автотракторных и авиационных двигателях и в других машинах. Их выполняют из стальной калиброванной ленты (сталь 10), одна сторона которой покрыта антифрикционным сплавом (баббит, свинцовистая бронза, сплавы на кадмиевой основе). Толщина ленты от 1 до 2,5 мм. Толщина заливки от 0,4 до 0,9 мм. Фиксирование вкладышей от перемещения производится отштампованными в их теле шпорами или усами, входящими в соответствующие углубления гнезд расточки. [c.271]

Вкладыши коренных и шатунных подшипников изготовляются из стальной ленты с нанесенным на нее медно-никелевым подслоем и верхним слоем из сплава СОС 6-6 (олово 6%, сурьма 6%, остальное свинец) или сталеалюминиевые, представляющие собой стальную ленту, покрытую антифрикционным сплавом из алюминия с 20% олова и 1°/о меди. [c.112]

Рабочие поверхности вкладышей покрыты антифрикционным сплавом. На трущихся поверхностях некоторых вкладышей делают неглубокие канавки для. масла, а в. местах стыков снимают часть металла, [c.30]

Режимы нанесения покрытий антифрикционными материалами (работа на электродуговых аппаратах, расстояние сопла от детали 70—80 мм) [c.160]

Длительность испытания, час Рис. 82. Изменение величины коэффициента трения и температуры нагрева поверхностного слоя при длительном испытании обращенных пар, полученные распылением а—трение цапф, покрытых антифрикционными псевдосплавами в стальных закаленных вкладышах (обращенная пара) f— коэффициент трения р—удельное давление М р —момент трения f— нагрев при трении р—трение цапф, покрытых псевдосплавом из распыленной бронзы в стальных вкладышах (обращенная пара) р—удельное давление Мщр —момент трения Г—нагрев при трении [c.165]

Толщина покрытий антифрикционными материалами на наружной поверхности не должна превышать 2 мм с припусками на обработку (табл. 50). [c.166]

В целях повышения усталостной прочности и уменьшения выкрашивания стальные тонкостенные вкладыши подшипников коленчатых валов изготавливаются у двигателей ЗИЛ-130 с медноникелевым, а у ГАЗ-53 с металлокерамическим подслоем, покрытым антифрикционным сплавом СОС-6-6. [c.83]

Кадмий почти весь получают попутно с цинком, свинцом, медью. Из-за хорошей способности захватывать тепловые нейтроны из него делают стержни, регулирующие работу атомных реакторов. Металл нужен также для производства щелочных аккумуляторов, декоративных противокоррозионных покрытий, антифрикционных сплавов и в зубоврачебном деле. Небольшие добавки кадмия незначительно снижают электропроводность, но заметно повышают прочность меди из кадмиевых бронз делают троллейбусные и другие подвесные провода. [c.53]

Седьмой коренной подшипник является опорно-упорным, т. е. он ограничивает осевой разбег коленчатого вала (0,4 — 0,8 мм). Кроме того, этот подшипник воспринимает дополнительную нагрузку от якоря тягового генератора. Поэтому его вкладыши 15 шире остальных на 19,4 мм и имеют борты, торцы которых покрыты антифрикционным слоем. [c.49]

Перспективными считают цепи, трущиеся поверхности которых покрыты антифрикционными материалами, не требующими смазывания. [c.140]

Не рекомендуется применять подшипники в виде втулок, запрессованных в обод сателлита и покрытых антифрикционным сплавом по внутренней поверхности (при вращении слоя баббита относительно вектора нагрузки усталостная прочность подшипника снижается). [c.222]

В подшипниках с покрытиями пластичными антифрикционными металлами смазочные канавки, фаски и выборки штампуют. Отверстия под фиксирующие штифты и маслоподводящие щтуцера пробивают пуансонами. [c.393]

Покрытия — это слои из требуемого материала, наносимые на покрываемую поверхность наплавкой или напылением (металлизацией). Покрытия преимущественно применяют для повышения износостойкости и жаростойкости. Наплавляемые материалы — твердые сплавы, антифрикционные и другие материалы. Покрытия наносят на ремонтируемые и на новые детали. [c.34]

Наряду с деталями из пластмасс применяют тонкослойные покрытия пластмассами для защиты от коррозии, обеспечения антифрикционных свойств, электроизоляции и повышения демпфирования. [c.42]

Вкладыши за срок службы изнашиваются на глубину, измеряемую как максимум, в десятых долях миллиметра. Однако выполнять вкладыши такой толщины нельзя по условию их прочности и по техническим возможностям. Поэтому вкладыши обычно выполняют биметаллическими тонкий антифрикционный слой в них наплавлен на стальную, чугунную, а в ответственных подшипниках — на бронзовую основу. Мягкие антифрикционные материалы — баббиты и свинцовые бронзы - применяют исключительно в виде покрытий. [c.374]

Баббиты (Б16, БС6, БН и др.) имеют весьма высокие антифрикционные свойства, хорошо прирабатываются, стойки против заедания, но дороги и по прочности уступают чугуну и бронзе. Поэтому баббит применяют только для покрытия рабочих поверхностей вкладышей. [c.412]

Оловянистую и алюминиевую бронзу (Бр-10, БрА-7, БрА-15) применяют в качестве покрытия, обладающего антифрикционными свойствами при изготовлении деталей, работающих на трение при средних нагрузках и высоких скоростях скольжения (детали-втулки, золотники и др.) рабочая температура до 200°С. [c.439]

Иногда под действием переменных и ударных нагрузок антифрикционные покрытия и вкладыши подшипников разрушаются. [c.439]

Подшипниковые материалы. Подшипниковыми называются материалы, применяемые для изготовления вкладышей или наносимые в виде покрытий на их трущиеся поверхности. Все они образуют со стальной цапфой антифрикционные пары, имеющие малый коэффициент трения. Это свойство подшипниковых материалов в значительной мере обусловлено их способностью удерживать на поверхности скольжения устойчивые смазочные пленки. [c.324]

Применение в качестве твердых смазок сульфидов, селенидов и теллуридов титана, циркония, гафния и тория обеспечивает низкий коэффициент трения, особенно при трении этих материалов друг по другу. Однако при трении по металлическим поверхностям они имеют худшие антифрикционные характеристики, чем графит. В настоящее время имеется большое число различных антифрикционных материалов и покрытий. Как указано в монографии [200] невозможно перечислить беспредельные комбинации пОлимер-комплекс наполнителей (сухих смазок) . [c.252]

Применение покрытий и антифрикционных материалов с изменяющимися свойствами (например баббитов) способствует сокращению периода приработки. Однако распространение этих методов ограничено. Главный путь — это повышение точности выполнения сопряжений и назначение допусков на точность монтажа И жесткость с учетом износостойкости материалов и заданной длительности периода приработки. Рассмотрим методику назначения допусков на точность и жесткость сопряженных поверхностей на примере изнашивающихся дисков. [c.383]

В машиностроении широко применяются также различные антифрикционные и антикоррозионные покрытия, нанесенные методами наплавки или металлизации, напылением, электрохимическим или другими способами. При помощи этих методов поверхностному слою придаются практически любые свойства, независимо от характеристик исходного материала. Широко распространены методы хромирования, никелирования, борирования, оста-ливания и др. Они, как правило, существенно повышают сроки службы деталей машин. Например, покрытие хромом дает возможность значительно увеличить срок службы Цилиндров двигателей внутреннего сгорания и сопряженных с ними нехромированных поршневых колец. [c.448]

В верхнюю головку шатуна запрессовывается брон-. Ь овая втулка. Нижняя головка его разъемная в нее вставляют тонкостенные вкладыши из стальной ленты, , а которую нанесен тонкий слой алюминиевого высоко- ловянистого сплава (ЗМЗ-672), медноникелевый под- Хслой, покрытый антифрикционным сплавом СОС-6-6 (ЗИЛ-130, ЗИЛ-375), или слой свинцовистой бронзы, покрытый специальным сплавом толщиной 0,012 мм для улучшения приработки и износостойкости (ЯМЗ). [c.17]

Условия работы верхнего и нижнего вкладышей шатуна не одинаковы. В четырехтактных двигателях верхний вкладыш нагружают силы давления газов и силы инерции масс поршня и шатуна, нижний — только силы инерции этих масс. В двухтактных двигателях нижний вкладыш нагружает сила (Ру — Рг) — равнодействующая сил инерции масс поршня и шатуна и сил давления газов в основном во второй половине хода сжатия. В большинстве автомобильных карбюраторных двигателей применяют тонкостенные взаимозаменяемые вкладыши, изготовляемые из стальной ленты, покрытой антифрикционным сплавом. Толщина ленты 0,9- 2,2 мм в дизелях толщина ленты может доходить до 3 мм. При износе тонкостенные вкладыши не ремонтируют, а заменяют новыми без всякой подгонки или шабровки, причем смена вкладышей производится значительно проще и быстрее, чем смена шатуна с заливкой по телу. Тонкостенные вкладыши отличаются большой гибкостью, благодаря чему при монтаже они точно принимают форму постели. Обработка постели и монтаж вкладышей должны поэтому производиться с особой точностью и тщательностью, так как даже небольшие шероховатости постели или попадание под вкладыш твердых частиц искажают его форму и ухудшают отвод тепла от шейки коленчатого вала. Тонкостенные вкладыши изготовл яются в массовом порядке и отличаются низкой стоимостью, что уменьшает стоимость двигателя и упрощает его ремонт. [c.180]

Подшипник в этом случае должен быть стальным закаленным, а шейка вала получает металлизационное покрытие антифрикционным псевдо-оплавом. Указанные пары работают без заедания при весьма больших удельных давлениях до 400 кг1см . [c.63]

Режимы нанесения покрытия антифрикционными материалами при помощи аппаратов, работающих на электрическо-м токе, приведены в табл. 51. [c.159]

Вследствие того что коэффициент трения ПТФЭ имеет малое значение из-за низкого поверхностного натяжения, органодисперсии на его основе используются для получения атифрикционных покрытий. Антифрикционные покрытия применяются для защиты трущихся поверхностей пил, ножей, машинных иголок, а также лезвий безопасных бритв. Для получения антифрикционного покрытия достаточно одного-двух слоев. [c.101]

Распределительные валы отливают из специального чугуна или отковывают из стали. Устанавливают его В отверстия стенок и ребрах картера. Для этой цели на валу имеются цилиндрические шлифованные опорные шейки. Для уменьшения трения между шейками вала и опорами в отверстия запрессовывают втулки, внутрен няя поверхность которых покрыта антифрикционнь с.тоем. [c.26]

Исследование антифрикционных свойств и износостойкости медно-серебряного твердосмазочного покрытия. Антифрикционные свойства и износостойкость покрытия исследовались на универсальной установке, описанной в гл. I. Покрытия испытывались в обычных условиях, в вакууме при нормальных, высоких и низких температурах. Покрытия наносились на плоскую подложку, которая изготавливалась из различных материалов стали 45, латуни, меди, бронзы. По покрытию перемещался стальной шарик (из стали ШХ15 твердостью HR 62, с шероховатостью поверхности по десятому классу). Контактная нагрузка на шарик была во всех случаях постоянной и равнялась 150 кгс/мм . Движение шарика возвратно-поступательное, ход [c.112]

В нижней головке шатуна и его крышке расположен подшипник, охватывающий шатунную шейку коленчатого вала. Подшипник образован двумя тонкостенными вкладышами 1 (см. рис. 4.10, а) толщиной 2—3 мм, изготовленными из стальной ленты, поверхность которой покрыта антифрикционным сплавом толщиной 0,25—0,3 мм (баббит) или 0,5—1,0 мм (алюминиевый сплав). От смещения в теле шатуна и кр1э1шке (постели) вкладыши удерживаются либо штифтом, либо с помощью специального уса, выполненного при штамповке на вкладыше и входящего в выточки нижней головки и ее крышки. У шатунов, имеющих в стержне канал для масла, в верхнем вкладыше есть отверстие, расположенное против этого канала. [c.36]

Конструкции с подшипниками скольжения. Опоры скольжения для сателлитов в современных планетарных передачах обычно представляют собой стальнук ось покрытую антифрикционными материалами по наружной поверхности (рис. 12.4, а) Наиболее распространенным покрытием является баббит марки В83, который наносится на ось под гидростатическим давлением в технологической форме. Толщина слоя баббита не должна превышать 1—3 мм, шероховатость поверхности оси материал оси — низкоуглеродистая конструкционная сталь. Баббит удерживается силами молекулярного сцепления. С увеличением толщины слоя усталостная прочность баббита снижается. [c.222]

Серебряные покрытия отличаются пластичностью, мягкостью (в отожженном состслнпп НВ 25 — 35), хорошими антифрикционными качествами и высокой усталостной долговечностью. [c.378]

Биметаллы. Биметаллами называют металлические материалы, состоящие из двух или более слоев, нанример из стали и цветного сплява. Биметаллы удовлетворяют различным требованиям к сердце-вине изделий (например, прочности и жесткости) и к поверхностным слоям (например, коррозионной стойкости и антифрикционным свойствам). Применение биметаллов приводит к большой экономии дорогих сплавов. Биметаллические изделия изготовляют отливкой, плакированием (совместной прокаткой), сваркой, пайкой и другими способами нанесения покрытий. [c.37]

За рубежом начали выпускать для работы нри легких режимах цени, не требующие смазывания, трущиеся поверхности которых покрыты еамосмазываюши-мися антифрикционными материалами, [c.265]

Бронзы оловянные (БрОФб, 5-0,15 и др.), алюминиево-железные (БрАЖ9-4 и др.), свинцовые (БрСЗО) и прочие, обладающие хорошими антифрикционны.ми сворютвами. Вкладыши из них имеют высокие прочность II жесткость, хорошо работают при ударах, но сравнительно медленно прирабатываются. Свинцовую бронзу применяют для покрытия рабочих поверхностен вкладышей при значительных [c.412]

Показано [165], что на основе этих соединений и комплексов могут быть созданы высокоэффективные экологически чистые ингибиторы коррозии (включая коррозионно-усталостное разрушение, фреттинг-коррозию) углеродистых сталей в водных средах с различными значениями pH и в биологически активных средах. Они хорощо зарекомендовали себя в различных областях техники как ингибиторы солеотложения. Кроме того, соединения и комплексы, содержащие переходные металлы и их соли, снижают пористость защитных лакокрасочных покрытий, повышают продолжительность их набухания, способствуют сохранению адгезии, а также позволяют улучшать антифрикционные, противоизносные и противопиттинговые свойства масел. [c.292]

Фторопласт-4 имеет = 16.. 25 МПа, 5= 250-300%, размягчается при нагреве выше 400 С, можегг эксплуатироваться в интервале температур от минус 195 с до 250 С. Является аморфно-кристаллическим полимером. Практически он разрушается только под действием расплавленных щелочных металлов и элементарного фтора, кроме того, пластик не смачивается водой. Это наиболее высококачественный диэлектрик. Имеет очень низкий коэффициент трения (1=0,04), который не зависит от температуры При высокой температуре нагрева выделяется токсичный фтор. Применяют для изготовления труб, вентилей, кранов, насосов, уплотнительных прокладок, антифрикционных покрытий на металлах (подшипники, втулки). [c.131]

Антифрикционные материалы на основе термопластов отличаются высокой технологичностью, низкой себестоимостью, хороншми демпфирующими свойствами. Детали из термопластов изготовляют высокопроизводительными методами - лит1.ем под давлением и экструзией, крупногабаритные детали - центробежным литьем, ротационным формованием, анионной полимеризацией мономера непосредственно в форме, нанесением антифрикционных покрытий из расплавов порошков, дисперсией. Термореактивные полимеры перерабатываются преимущественно методами компрессионного и литьевого прессования, они более прочны и термостойки. Порошкообразные термореактивные композиции наносят на трущиеся поверхности деталей в виде тонкослойных покрытий. [c.27]

Гальваничесше покрытия, цинкование, кадмирование, меднение, никелирование и хромирование — применяются для защиты деталей от коррозии и для придания поверхностям специальных качеств повышенной поверхностной твердости, износоустойчивости, улучшенных антифрикционных и декоративных свойств и т. д. [c.162]

Бронзы оловянные (Бр010Ф1, БрОбЦбСЗ и др.) обладают наилучшими антифрикционными свойствами. Алюминиево-железные (БрА9ЖЗ и др.), свинцовые (БрСЗО) имеют достаточно высокие механические характеристики, но сравнительно плохо прирабатываются, вызывают повышенное изнашивание цапф, поэтому применяются в паре с закаленными цапфами. Свинцовую бронзу применяют для покрытия рабочих поверхностей вкладышей при значительных ударных и знакопеременных нагрузках, например подшипники коленчатого вала двигателя внутреннего сгорания и т. п. Бронзы широко применяют в крупносерийном и массовом производстве. [c.301]

Применение индия определила его высокая стойкость против коррозии в среде минеральных масел и продуктов их окисления, низкий коэффициент трения и устойчивость к атмосферным воздействиям. Индиевые покрытия используются для повышения отражательной способности рефлекторов, в качестве антифрикционных покрытий и для зашиты от коррозии в специальных средах. К сожалению, индий обладает малой твердостью и узкой областью рабочих температур, в связи с этим широкое распространение получили сплавы индия, улучшающие эти свойства. Так, электролитический сплав индия со свинцом хорошо зарекомендовал себя в условиях трения без смазки. Сплав индия с таллием характеризуется сверхпроводимостью при низких температурах, сплавы нидий-кадмий, индий-цинк во много раз лучше сопротивляются коррозии, чем чистые кадмиевые или цинковые покрытия. Хорошими антифрикционными свойствами обладают и другие индиевые сплавы индий — никель, индий — кобальт, индий — серебро. Ценными свойствами обладает сплав индий — палладий. Индиевые покрытия можно получить из различных электролитов цианистых, сернокислых, сульфаматных, тартратных, борфтористоводородных. Составы наиболее употребляемых электролитов приведены в табл. 33. [c.79]

Существует мнение, что для ответственных пар трения антифрикционные свойства должны создаваться, как правило, за счет специальных покрытий, характеристики которых значительно отличаются от показателей основного материала. Например, введение в поверхностный слой сернистых соединений значительно повышает износостойкость, а даже незначительные добавки серебра, золота и некоторых других благородных металлов дают гарантию невозникновения задиров. [c.268]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...