Основные способы обработки металлов давлением

В настоящее время применяются следующие основные способы обработки металлов давлением для получения заготовок машин [c.441]

ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ [c.248]

При производстве металлических изделий широко применяют обработку металлов давлением как в горячем состоянии, так и в холодном. Основными способами обработки металлов давлением являются прокатка, волочение, прессование, ковка и штамповка. [c.295]

Рис. 104. Схемы основных способов обработки металлов давлением

Основными способами обработки металлов давлением являются прокатка, волочение, прессование, свободная ковка, штамповка объемная и листовая. [c.197]

Основными способами обработки металлов давлением являются прокатка (фиг. 196, а), волочение (фиг. 196, б), прессование (фиг. 196, в), свободная ковка (фиг. 196, г), объемная (фиг. 196, б) и листовая штамповка (фиг. 196, е). [c.353]

Рис. 87. Основные способы обработки металлов давлением а — свободная ковка 6 — горячая объемная штамповка в — листовая штамповка г — прессование б — волочение / — шабот 2 — боек 3 —поковка 4 — верхняя часть штампа Л — нижняя часть штампа 6 — облой 7 — пуансон 8 — матрица 9 — прижим 10 — изделие —контейнер /2 — пресс-шайба /3 — прессуемый материал И — волока 15 — пруток

В настоящее время применяют следующие основные способы обработки металлов давлением прокатку, прес сование, волочение, ковку и штамповку (рис. П.1). [c.31]

Детали требуемой формы и размера можно получать методом литья, ковки, сварки и механической обработкой резанием. Прочность ее в основном зависит от качества металла и способа изготовления. Наиболее прочными и дешевыми являются детали, изготовленные обработкой металла давлением. К наиболее известным способам обработки металла давлением относятся свободная ковка, штамповка и прессование. [c.36]

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ и СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ [c.246]

В книге описан новый эффективный способ обработки металлов давлением — изотермическое деформирование в инструменте, нагретом до температуры деформации. Изложены, методы расчета технологических параметров, особенности технологии, основные принципы конструирования инструмента и выбора оборудования. Приведены примеры изготовления точных поковок сложной формы из различных конструкционных материалов, расчеты экономической эффективности процесса. Книга предназначена для инженерно-технических работников, специализирующихся в области обработки металлов давлением. [c.2]

Основным содержанием всех способов обработки металлов давлением является процесс деформирования металла заготовки. [c.176]

В данном учебном пособии не рассматриваются традиционные способы обработки металлов давлением и оборудование, использующееся для их осуществления, так как они достаточно полно описаны в научно-технической литературе, в том числе в учебниках и учебных пособиях для ПТУ. Основное внимание в настоящем учебном пособии уделено вопросам увеличения степени деформации за одну операцию (проблемы экономической целесообразности применения интенсивных способов штамповки не рассматриваются в связи с их специфичностью). [c.3]

Прокатка — это один из наиболее распространенных видов обработки металлов давлением. Основные способы прокатки показаны на рис. 217. [c.363]

Современное развитие кузнечно-штамповочного производства характеризуется дальнейшим повышением точности, сложности и габаритов кованых и штампованных изделий, увеличением мощности и производительности кузнечного оборудования, внедрением механизированных и автоматизированных процессов. Обработка металлов давлением является одним из основных способов изготовления деталей. Ковкой и горячей объемной штамповкой перерабатывают 7—8% всей выплавляемой в стране стали. [c.8]

Основными способами горячей обработки металлов давлением являются прокатка, волочение, прессование, свободная ковка, объемная штамповка (рис. 89). [c.232]

В современной металлообрабатывающей промышленности для получения деталей определенной формы и конструкции применяют такие основные способы обработки, как литье в формы, обработку давлением, основанную на пластической деформации металлов, сварку и огневую резку металлов, различные методы термической обработки металлов и сплавов и, наконец, обработку металлов резанием (снятием стружки). [c.3]

Как известно, механическая обработка металла давлением может производиться разными способами прокаткой, ковкой, штамповкой, волочением и т. п. В каждом случае имеются некоторые особенности поведения металла в зависимости от приложенного способа, но во всех случаях наблюдается основной процесс — пластическое деформирование металла, заключающееся в том, что металл изменяется по своей внешней форме, не утрачивая цельности и прочности. [c.37]

Все ЭТО обусловливает необходимость значительного увеличения выпуска инженеров-трубников и более глубокую их специализацию при подготовке. В курс Производство труб включены как теория процессов, так и технология производства труб различными способами, а также описание оборудования и методы расчета основных параметров технологических процессов. Предполагается, что при изучении курса Производство труб уже прослушаны курсы Теория обработки металлов давлением и Теория прокатки . [c.6]

Ковка является одним из видов обработки металлов давлением. Ковко называют способ горячей обработки металлов давлением при помощи удара или нажатия инструмента при этом применяемый инструмент не препятствует течению металла. Ковка подразделяется на ручную и машинную. Ручную ковку выполняют с помощью кувалды и наковальни. Для машинной ковки применяют молоты и прессы. В промышленности в основном применяют машинную ковку. В этой главе и в дальнейшем под ковкой будет подразумеваться машинная ковка. [c.54]

Сварка давлением незначительно изменяет химический состав, структуру и свойства металла. С ее помощью могут быть получены сварные соединения с такими же свойствами, как у основного металла без дополнительной обработки после сварки. Это одно из основных преимуществ сварки давлением перед сваркой плавлением. Но большинство способ ов сварки давлением (за исключением контактной сварки) требует создания особых условий (например, вакуума при диффузионной сварке, обеспечения безопасности работ при сварке взрывом), либо они применимы только для небольшой группы конструкций деталей. Поэтому сварка плавлением применяется чаще. [c.7]

Механические свойства металлов и сплавов в основном предопределяются их структурным строением. По структурному строению заготовки можно судить о ее качестве, определить условия предварительной обработки (литье, обработка давлением, сварка, термическая или химико-термическая обработка). Рассмотрим основные способы определения структуры металлов и сплавов. [c.39]

Основными способами изготовления изделий из металлов являются литейное производство, обработка давлением в горячем, и холодном состоянии, обработка резанием, сварка и резка. [c.197]

При всех способах обработки давлением основной процесс состоит в том, что металл изменяет внешнюю форму, не нарушая цельности и прочности. [c.241]

Основными способами получения отливок являются литье в песчано-глинистые формы, литье в кокиль, литье под давлением, центробежное литье, литье в оболочковые формы, литье по газифицированным моделям. Все способы кроме первого способа получения отливок относятся к специальным способам литья. Они позволяют получить отливки с меньшей шероховатостью поверхности, большей точностью геометрических параметров, лучшими механическими свойствами и структур-рой. Отливки, полученные этими способами, по своей геометрической форме и размерам приближаются к форме и размерам готовой детали, поэтому очень часто не требуют механической обработки. Этими способами литья можно получать отливки из стали, цветных металлов и их сплавов. [c.573]

В настоящее время деформируемые сплавы на основе тугоплавких металлов применяют в виде прутков, листов, штамповок, труб, профилей, проволоки и фольги Обработка давлением тугоплавких металлов осуществляется различными способами в завнсимости от условий производства и вида заготовок. К основным способам относятся ковка, штамповка, прессование, прокатка, волочение, деформация с применением энергии взрыва, комбинированные методы. [c.399]

Основные способы обработки металлов давлением прокатка, волочение, прессование, свободная ковка, объемная и листовая штамповка. Обработкой давлением получают самые разнообразные полуфабрикаты, детали и изделия. Прокаткой и прессованием изготовляют прутки, профили, листы и трубы различных сечений. Волочением получают проволоку и калибруют прутки круглого и фасонного сечения. Свободной ковкой изготовляют мелкие серии или единичные поковки весом от нескольких сот граммов до нескольких сот тонн. Горячей объемной штамповкой изготовляют поковки весом до нескольких сот килограммов в серийном, крупно- серийиом и массовом производствах. Холодной штамповкой изготовляют сравнительно небольшие детали из пруткового материала, различные детали из листового металла и из специальных заготовок. [c.45]

На практике способы обработки металлов давлением основаны на использовании сложных схем деформации. В этой связи можно оценить влияние схемы деформации на характеристики СП течения. Поэтому наряду с испытаниями на растяжение значительный интерес представляют режимы СПД в условиях, приближенных к объемному формообразованию. Для этого на примере сплавов МА15 и МА21 была изучена возможность проявления эффекта СП и определены основные режимы СПД в условиях осадки, [c.129]

Полное да1вление, развиваемое в конце холодной высадки под влиянием сжимающих усилий между пуансоном и матрицей или пуансонами, зависит от качеств высаживаемого металла, степени деформации, конфигурации высаживаемого объема, трения и ряда других факторов. Определение направления и величины действующих усилий при различных способах обработки металлов давлением имеет весьма большое значение. Обычно направление действующего усилия стремятся совместить с направлением наибольшей деформации, что составляет основную задачу проектирования технологического процесса и выбора наиболее рациональной конструкции инструментов. [c.23]

Даны основные сведения о материаловедении черных и цветных металлов. Описаны традйционные способы обработки металлов (термическая, литьем, давлением, сваркой, резанием, электрохимическая, электрофизическая). Подробно рассмотрены новые технологические методы получения и обработки металлов, их технико-экономические характеристики и области применения. [c.2]

Обработка металлов давлением является одним из основных способов производства деталей машин и епин-ственным способом получения различных профилей, листов, проволоки, прутков и некоторых других металлических изделий. [c.278]

Одновременно с развитием и усовершенстюванием методов получения черных и цветных металлов развивалась и совершенствовалась технология их обработки. К основным технологическим способам обработки металлов относят литейное производство, обработку давлением (прокатку, волочение,прессование, ковку, штамповку), сварку и огневую резку, термическую обработку, обработку резанием (механическая обработка) и различные виды электрофизических и электрохимических способов размерной обработки металлов. [c.5]

В последние годы сформировались основные направления совершенствования пррцессов обработки металлов давлением, разработаны и внедрены новые способы и оборудование, позволяющие значительно поднять технический уровень производства. [c.3]

Переносное устройство позволяет быстро и надежно устранят , утечки газа по седлам и шпинделю запорной арматуры. Контроль за процессом нагнетания производится визуально по манометру, установленному на линии нагнетания. Давление рабочего газа до 0,7 МПа, объем нагнетаемого продукта 800 см . В качестве рабочего газа может быть использован метан, сжатый воздух, азот или газ из генератора давления разработки ДАО "Оргэнергогаз". Нагнетатель поставляется с комплектом фитингов, запасными шлангами,может комплектоваться кислородным редуктором по желанию заказчика. Производство основных узлов размещено на заводах ВПК, с применением самых передовых способов обработки металлов, внутренние поверхности деталей защищены от коррозии специальными покрытиями, каждый узел и устройство в сборе подвергаются всесторонним испытаниям. ДАО "Оргенергогаз" гарантирует высокую надежность и долговечность изделий. [c.186]

При изготовлении больших серий изделий экономически оправдано применение литья под давлением или прессования при единичном или мелкосерийном производстве и при обработке пластмассовых полуфабрикатов экономически целесообразна механическая обработка со снятием стружки. Такие способы незаменимы также при доработке формованнь1х деталей, напримф, при удалении литников, облоя. При этом используют в основном инструменты и оборудование для обработки металла и дерева. [c.30]

Литье под давлением применяется в основном для производства фасонных отливок из цветных сплавов. При использовании форм-блоков со сменными вкладышами способ можно считать целесообразным при производстве 100—500 отливок. Исиользо-вание групповых форм-блоков с вкладышами из красной меди обеспечивает рентабельность получения отливок при партии всего в 100—200 деталей. При получении небольших партий отливок пресс-формы целесообразно изготовлять из алюминия способом штамповки жидкого металла по эталону деталей, что в 8— 10 раз сокращает трудоемкость изготовления пресс-формы по сравнению с механической обработкой и последующей ручной доводкой. [c.350]

В связи с интенсивным развитием газонефтепроводного транспорта, резким увеличением общего объема добываемого газа в северных районах страны и, особенно в Сибири, возникла необходимость существенного увеличения пропускной способности строящихся трубопроводов, а также создания новых эффективных способов транспортировки газа. При существующем сортаменте труб (диаметром до 1420 мм) наиболее целесообразным является увеличение пропускной способности трубопроводов, которое достигается путем повышения рабочего давления. Трубная промышленность в десятой пятилетке освоила серийное производство газопроводных труб диаметром 1420 мм из малоперлитной стали 09Г2ФБ контролируемой прокатки на рабочее давление 7,5 МПа. Дальнейшее повышение рабочего давления до 10—12 МПа позволит существенно увеличить пропускную способность строящихся трубопроводов. Развитие производства сталей для магистральных газопроводов с такими высокими параметрами должно учитывать повышенные требования, предъявленные к основному металлу таких труб. Низколегированная сталь должна обладать как необходимой прочностью, так и высоким сопротивлением хрупкому и вязкому разрушению при температурах монтажа и службы газопровода. С увеличением диаметра труб и их рабочего давления существенно возрастает толщина листовой стали, из которой изготавливаются такие трубы. В зтом случае возникают определенные трудности в достижении как необходимой прочности, так и вязкости даже при использовании специальных мер, например, ограничение температуры окончания прокатки или специальная термическая обработка в виде нормализации или термоулучшения. Принципиально новым методом повышения надежности газопроводных труб является применение труб многослойной конструкции, изготовленных из рулонной, относительно небольшой толщины, полосы, прокатанной на высокопроизводительных широкополосных станах. [c.197]

Большинство ниобиевых сплавов (табл. 19.5) отличается хорошей деформируемостью, свариваемостью и неплохой прочностью. На сегодняшний день упрочняющее легирование ниобия осуществляется простым упрочнением твердого раствора тугоплавкими элементами с высокими модулями упругости и дисперсного упрочнения карбидами типа МеС. Для образования твердых растворов замещейия, отличающихся повышенным сопротивлением ползучести, чаще всего вводят вольфрам, молибден и тантал. Элементы с высокой реакционной способностью, цирконий и гафний, взаимодействуя с углеродом и азотом, образуют очень мелкие выделения, еще более повышающие сопро1ивление ползучести. Алюминий и титан повышают стойкость основного металла против окисления однако они понижают температуру плавления и поэтому отрицательно сказываются на прочности. Сплавы выплавляют электроннолучевым способом или в вакуумной печи с двумя расходуемыми электродами и с последующей обработкой давлением. Литейные ниобиевые сплавы не известны. [c.310]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...