Обработка плоскостей корпусных деталей

Рис. 30. Фрезы, используемые для обработки плоскостей корпусных деталей

Рис. 147. Схемы обработки плоскостей корпусных деталей а — строгание б — фрезерование в — фрезерование угловыми фрезами г — фрезерование Т-образных пазов

Основные технологические операции. Обработка плоскостей корпусных деталей й поточно-массовом производстве производится на барабанно- и карусельно-фрезерных станках и на плоско-протяжных станках в автоматических линиях применяют специальные продольно-фрезерные станки. л [c.421]

К точности обработки плоскостей корпусных деталей типа станин, поперечин, столов предъявляются высокие требования. Например, на прямолинейность направляющих дается допуск в пределах от 0,01 до 0,05 мм на 1000 мм длины. От точности обработки плоских поверхностей крупных деталей зависит точность взаимного положения и взаимодействия отдельных механизмов, а следовательно, и работы всего станка. [c.297]

Обработка плоскостей корпусных деталей, как правило, выполняется на фрезерных и строгальных станках. На расточных станках обычно обрабатывают только труднодоступные поверхности, а также поверхности, обработка которых невозможна или нерациональна на других станках, например, кольцевые пазы, внутренние торцовые поверхности, перпендикулярные осям отверстий, и др. [c.192]

Фрезерование плоскостей корпусных деталей применяется преимущественно в средне- и крупносерийном производствах. Устанавливая их по возможности группами и одновременно обрабатывая несколькими фрезами, можно значительно сократить время на их обработку. Групповая обработка корпусов пре изводится при установке их в один или два ряда, фрезеруя у всех одни и те же поверхности (рис. 242, а, б). Но можно обрабатывать корпуса группами, обрабатывая у них разные поверхности. На рис. 242, в показано фрезерование в позициях 1 поверхностей /С и Л, а в позициях 2 — поверхностей М и Н. После рабочего хода стола заготовки корпуса, обработанные в позициях 1, перекладываются на позиции 2, а на их место устанавливаются заготовки для фрезерования поверхностей К и Л. В группы можно подбирать и разные детали. [c.412]

Аналогичные расчеты производятся для всех силовых головок, результаты заносятся в специальную таблицу (см. табл. 7.3), которая в дальнейшем является основой расчета и построения циклограммы данного участка линии (см. рис. 7.20, а). Поскольку объем обработки различных плоскостей корпусных деталей как правило неоднозначен, не все встроенные агрегатные станки являются двусторонними, на ряде рабочих позиций действует только одна силовая головка. [c.207]

Наиболее характерные технологические переходы при фрезеровании показаны на рис. 147, б, в, г. Плоские поверхности могут быть обработаны на расточных станках фрезерованием в том случае, если их невозможно выполнить на продольно-строгальных и продольно-фрезерных станках или когда возможны обработка поверхности и растачивание отверстий с одной установки для достижения необходимой точности. Отделка плоскостей корпусных деталей производится теми же методами, что и направляющих станин. [c.234]

Возможны самые различные варианты построения операций с переустановкой заготовок на станках сверлильно-расточной группы. Особенно эффективны такие операции при обработке габаритных плоскостей корпусных деталей на фрезерных станках. [c.693]

Основной метод обработки плоскостей — торцовое фрезерование в два-три перехода при базировании по противолежащей или перпендикулярной ей плоскости. Обеспечиваемая при торцевом фрезеровании плоскостей корпусных деталей на АС точность размеров и форм связана с компоновкой станка, зависит от числа переходов и других условий обработки. Фрезерные участки АЛ часто являются узким местом АЛ, т.к. время обработки поверхностей большой протяженности превышает такт линии. Чтобы уложиться в такт, фрезерование производится при повышенных режимах (5 = 1100 мм/мин при обработке чугуна). Создаваемые нагрузки от сил резания и сил закрепления заготовок вызывают повышенные упругие деформации и снижение точности обработки. [c.712]

На горизонтально-расточных станках можно сверлить и развертывать отверстия, нарезать в них резьбу и фрезеровать плоскости. Такие станки применяют в единичном и мелкосерийном производстве для обработки заготовок корпусных деталей. [c.235]

В целях более полного соблюдения принципа постоянства баз нередко на детали создают искусственные установочные поверхности, не имеющие конструктивного назначения. К ним относятся центровые гнезда для обработки валов, выточки в юбке поршня, отверстия в базовых плоскостях корпусных деталей при установке их на штифты. [c.46]

Обработка отверстий корпусных деталей без кондуктора требует предварительной разметки она выполняется после обработки базовых плоскостей. Разметкой создают выверочные базы в виде круговых рисок, проходящих по средней плоскости отливки, и перпендикулярных ей рисок, представляющих осевые линии основных отверстий. Базой для разметки служит внутренняя полость заготовки и обработанные плоскости. [c.428]

Пофешности, возникающие на этапе установки заготовок, базирования и силового замыкания, могут быть значительно сокращены за счет использования САдУ. При обработке заготовок корпусных деталей и многих других часто используют базирование по плоскости и двум базовым отверстиям. Для этого применяют установочные пальцы (рис. 5.9) цилиндрический 1 и срезанный 2 в направлении, перпендикулярном к линии центров базовых отверстий. Такая установка имеет пофешность, обусловленную наличием зазоров в сопряжении "установочный палец -базовое отверстие". [c.228]

Как в первом, так и во втором варианте процесса обработки деталь имеет одни и те же постоянные базы для установки детали в приспособления плоскость и два отверстия на ней, предельно удаленные друг от друга. Способ базирования и последовательность операций являются обязательными для обработки любых корпусных деталей этой размерной группы. [c.31]

Шлифование наружных плоскостей корпусных деталей применяют в основном как окончательную финишную обработку, обеспечивающую получение повышенных требований по шероховатости и точности геометрических форм обрабатываемых поверхностей. Шлифование выполняют на плоскошлифовальных станках с прямоугольным и круглым столом. Последние обеспечивают более высокую производительность ввиду непрерывности процесса шлифования. При этом возможно шлифование периферией плоского круга, торцом чашечного круга или торцовой поверхностью составного сегментного круга. Сборные сегментные круги применяют длл обдирочного шлифования наружных плоскостей. Припуск, снимаемый за один рабочий ход, может составлять при этом до 4 мм. [c.778]

Установка заготовок по плоскостям и отверстиям. Установку по плоскостям и отверстиям производят главным образом при обработке заготовок корпусных деталей (картеров, блоков цилиндров, корпусов коробок передач и т. п.), а также шатунов, рычагов, вилок и др. (рис. 11). [c.25]

Шлифование наружных плоскостей корпусных деталей применяется, в основном, как окончательная отделочная обработка для повышения чистоты и точности обрабатываемых поверхностей. Шлифование выполняется на плоскошлифовальных станках с прямолинейным или круглым столами. Станки с круглым столом обеспечивают более высокую производительность в связи с непрерывностью процесса шлифования. Шлифование плоских поверхностей выполняется периферией плоского круга, торцом чашечного круга или торцовой поверхностью сегментного круга. Сборочные сегментные круги применяются для обдирочного шлифования наружных плоскостей. Припуск, снимаемый за один рабочий ход может составлять при этом до 4 мм [1]. [c.11]

Токарно-расточные станки используются для обработки отверстий и плоскостей корпусных деталей. Они позволяют обеспечить точность взаимного расположения основных отверстий и других элементов деталей (координатно-расточные станки). [c.68]

На рис. 173. а, в изображены примеры нетехнологичного расположения отверстий в корпусных деталях. Обработка значительно упрощается, если расположить отверстия параллельно (вид б) пли перпендикулярно (вид г) к базовым плоскостям. [c.154]

В число контрольных операций, выполняемых при дефектовке корпусных деталей (корпусов, крышек, тарелок и др.), на которые непосредственно действует давление рабочей среды, входит гидравлическое испытание на прочность и плотность металла. Оно выполняется, если при дефектовке обнаружена коррозия с утонением стенок детали, раковины, неглубокие трещины, а также после исправления пороков отливки заваркой, после механической обработки полостей и плоскостей заготовок корпусных деталей. Испытание проводится водой при давлении продолжительность выдержки под давлением должна быть [c.274]

При организации эксплуатации АЛ необходимо учитывать специальные требования к заготовкам. Например, для заготовок АЛ механической обработки необходимо обеспечить стабильность размеров и качества материалов наличие базовых поверхностей, предназначенных для крепления и транспортирования деталей повышение жесткости детали (при необходимости) путем введения ребер жесткости, приливов, платиков возможность многошпиндельной обработки на рабочей позиции и подвода кондукторных втулок, если это необходимо для обеспечения заданной точности обработки обеспечение требований входа и выхода инструмента при обработке (отсутствие наклонных отверстий у корпусных деталей по отношению к плоскости подвода режущего инструмента). [c.265]

С применением станков с ЧПУ (особенно обрабатывающих центров) вынесены коренные изменения в технологию обработки базовых и корпусных деталей, выразившиеся в возможности комплексной обработки детали на станках за минимальное количество операций и установов. Например, на фрезерно-расточных станках горизонтального типа обработка деталей коробчатой формы может быть выполнена за одну операцию с четырех сторон (остается операция подготовки нижней базовой плоскости и обработка верхней плоскости). Имеются станки, позволяющие за одну установку обработать деталь с пяти сторон (могут обрабатываться все открытые поверхности и отверстия в них). [c.309]

В табл. 71 приведены маршруты обработки плоскостных и корпусных деталей, наиболее часто применяемых в машиностроении. Последовательность переходов при обработке плоскостей в основном определяется конструкцией детали. Детали жесткой конструкции, подлежащие обработке с двух сторон, обрабатываются за две установки обработка первой поверхности поворот детали обработка второй поверхности. [c.403]

Автоматизация обработки корпусных деталей и плат. Наибольшую трудность при обработке деталей класса корпусов и плат составляют обеспечение точности взаимного расположения плоскостей и отверстий (что связано с обеспечением заданного относительного расположения инструмента и заготовки) и получение контуров деталей. [c.142]

Для примера на фиг. 104 приведены методы контроля отверстий в процессе обработки, когда вывод борштанги из детали затруднителен. Крупные детали даже при окончательном контроле проверяются на рабочем месте при ослабленном креплении детали. Диаметры отверстий, прямолинейность образующих плоскостей и взаимное положение базирующих поверхностей корпусных деталей контроли руются общепринятыми методами. Некоторыми особенностями отличается контроль взаимного расположения отверстий, хотя и для этих случаев применяется универсальный измерительный инструмент. Основные схемы контроля взаимного расположения отверстий в корпусных деталях приведены в табл. 38. [c.198]

Подготовка основных технологических баз. Наиболее надежными и простыми технологическими базами при механической обработке корпусных деталей являются одна [из плоскостей наибольшей протяженности и два точных отверстия на этой плоскости, возможно дальше расположенных друг от друга. На этих [c.220]

Различным классам деталей свойственны различные погрешности формы. В частности, нами были уже рассмотрены погрешности формы валов, обрабатываемых в центрах. При обработке в патроне поверхностей вращения дисков получается конусность, однако столь незначительная, в связи с малой величиной образующей, что ею обычно пренебрегают. При обработке поверхностей вращения барабанов также получается конусность, с которой приходится уже считаться. При обработке плоскостей корпусных деталей могут получиться неплоскост-ность поверхностей и непараллельность противолежащих граней. Поэтому, при разработке нормативов на технологические допуски должны быть учтены погрешности формы, свойственные элементарным поверхностям данного класса деталей. [c.45]

При обработке плоскостей корпусных деталей коробчатой формы с наличием литых отверстий (технологический ряд МК-01) необходимо обеспечить параллельность фрезеруемой поверхности с осями литых отверстий, т. е. обеспечить равномерный припуск на дальнейшую обра-106 [c.106]

Наибольшее распространение при обработке плоскостей корпусных деталей получил метод фрезерования. В зависимости от характера и расположения обрабатываемых поверхностей применяют станки консольно-фрезерные, продольно-фрезерные, с количеством шпинделей один-восемь и более, карусельнофрезерные, барабанно-фрезерные. [c.777]

А. В Милане, в 1335 г. Б. Нюрнбергский механик П. Хенлейи, в 1510 г. В. X. Гюйгенс воспользовался эффектом изохронности малых колебаний маятника (независимость периода его колебаний от амплитуды), открытым Г. Галилеем. Г. Выдающимся механиком И. П. Кулибиным — Б России и часовым мастером П. Лерца — во Франции (независимо) в целях устранения погрешностей работы часов, связанных с изменениями температуры окружающей среды, было предложено использовать для изготовления маятников биметалл (материал, состоящий из двух металлов). 5. а) Координатно-расточной станок, для финишной обработки отверстий, расположение которых должно быть точно выдержано, а также для прецизионных фрезерных и других точных работ, б) Зубодолбежный полуавтомат, для обработки цилиндрических прямозубых и косозубых колес с наружным и внутренним зацеплением, посредством круглых (зубчатых) долбяков, методом обкатки, в) Многооперацион-ный станок с ЧПУ, для обработки заготовок корпусных деталей на одном рабочем месте с автоматической сменой инструмента, г) Круглошлифовальный станок, для наружного шлифования в центрах заготовок деталей типа тел вращения, д) Вертикально-сверлильный станок, для сверления, зенкерования, зенкования, развертывания отверстий, подрезания торцов изделий и нарезания внутренних резьб метчиками, е) Токарно-револьверный станок, для обработки заготовок с использованием револьверной головки, ж) Радиально-сверлильный станок, для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания и нарезания резьб метчиками в крупных деталях, з) Поперечно-строгальный станок, для обработки плоских и фасонных поверхностей сравнительно небольших заготовок, и) Горизонтально-расточной станок, для растачивания отверстий в крупных деталях, а также для фрезерных и других работ, к) Плоскошлифовальный станок, для шлифования периферий круга плоскостей различных заготовок при возвратнопоступательном движении стола и прерывистой поперечной подаче шлифовальной бабки, л) Зубофрезерный полуавтомат, для фрезерования зубьев цилиндрических прямозубых и косозубых шестерен, для обработки червячных колес методом обкатки червячной фрезой, [c.146]

В маршрутном технологическом процессе обработки заготовок корпусных деталей и им подобных при необходимости искусственного старения или наличии точных отверстий и плоскостей следует дифференцировать операции на черновые и чистовые. В таких случаях заготовки, имеющие пять-щесть обрабатываемых сторон, обрабатывают, как правило, за одну-две черновые и две чистовые операции (установа). [c.144]

Горьковский завод на базе модели 6Н13П изготовил специализированный фрезерный станок мод. ГФ-308, предназначенный для обработки двух плоскостей корпусных деталей. [c.207]

Иногда конфигурация заготовки не позволяет выбрать удовле-творитетьную установочную базу, тогда приходится создавать новые поверхности, служащие только для установки заготовки. Такие установочные базы называют искусственными. Примером искусственных баз являются центровые гнезда для обработки валов, центрирующие выточки в юбке поршней, пара отверстий в базовых плоскостях корпусных деталей. [c.35]

На рис. 162,0 показана торцовая фреза, оснащенная СТМ, конструкции В. Б. Кры-санова и Е. П. Киринского. Она предназначена для обработки открытых плоскостей корпусных деталей из чугуна с глубиной резания до 10 мм. Особенность конструкции состоит в том, что корпус фрезы имеет двухплоскостной спиральный бурт, в котором на разных радиусах располагаются гнезда под режущие элементы — серийно выпускаемые резцы из СТМ. Наличие двухплоскостного спирального бурта дает возможность обеспечить одинаковый вылет режущих элементов, а следовательно, и одинаковую их жесткость. Снятие большого припуска фрезой, оснащенной СТМ, достигается за счет того, что каждый зуб фрезы устанавливается на одинаковую глубину резания по схеме, показанной на рис. 162, б. Основные достоинства описанной конструкции [c.144]

Роторно-транспортная линия (рис. 7.20) обработки средних корпусных деталей состоит из роторно-фрезерного автомата 1, роторного плоскошлифовального автомата 4 и карусельного агрегатного автомата 5. Стол автомата I оснащен универсальными тисочными зажимами с плавающими губками, закрепляющими штампованную заготовку. При вращении стола заготовки проходят под двумя фрезерными головками, которые обрабатьша-ют одну сторону. Затем заготовки подаются на кантователь 2 и после поворота на 180° - на стол для обработки противоположной стороны. С роторно-фрезерного автомата полуфабрикаты направляются роликовым конвейером 3 на плоскошлифовальный автомат 4 для чистовой обработки базовых плоскостей, а затем на агрегатный автомат 5, где осуществляются [c.255]

Методы обработюн наружных поверхностей. Для обработки наружных плоскостей корпусных деталей применяют строгание, фрезерование, точение, щлифование и протягавание. [c.776]

При обработке заготовок корпусных деталей на многоцелевых станках в числе прочих образуются размеры заготовки от обработанных поверхностей или их осей до технологических баз. На рис. 2.37 показана операция фрезерования торцовой фрезой плоскости заготовки. В результате операции получают размер д обрабатываемой заготовки от режупщх кромок инструмента до технологических баз заготовки. Размер должен соответствовать требованиям чертежа детали. При обработке заготовки по управляющей программе на настроенном станке размер д образуется как замыкающее звено размерной цепи. Составляющими звеньями этой размерной цепи являются размер настройки режущего инструмента, программируемый размер позиционирования подвижной каретки вдоль оси шпинделя, установочный размер заготовки на спутнике кон- [c.75]

Установочные элементы приспособлений, предназначенных для обработки заготовок корпусных деталей, часто выполняют в виде опорных пластин, являющихся продолжением направляющих планок транспортирующего устройства и располагаемых с ними на одном уровне. В этом случае заготовки перемещаются по прямолинейным траекториям, приспособления располагаются на одной прямой, а линия получается наиболее простой — со сквозным перемещением заготовок. Установка заготовок производится на ее нижнюю плоскость и два базовых цилиндрических отверстия. В качестве установочных элементов используются опорные планкн и два выдвижных пальца с коническими фасками. После ввода заготовки в приспособление шаговым транспортером эти пальцы выдвигаются их конические элементы выравнивают заготовку, а цилиндрическая (и ромбическая) часть пальцев точно фиксирует ее положение в приспособлении. Прн неподвижных установочнык [c.255]

У большинства корпусных деталей проверяют 1) прямолинейность и правильность расположения основных (базовых) плоскостей 2) размеры и формы основных отверстий 3) соосность осей отверстий 4) межосевые расстояния, параллельность и перекос осей 5) правильность расположения осей отверстия относительно основных поверхностей 6) неперпендикуляркость осей основных отверстий 7) неперпендику-лярность торцовой плоскости относительно оси отверстия 8) шероховатость обработки поверхностей основных отверстий, основных и других плоскостей. [c.422]

Несинхронная комплексная система с приспособлениями-спутниками для обработки картера редуктора грузового автомобиля. Комплекс предназначен для полной механической обработки картера заднего моста автомобиля УАЗ. Картер представляет собой сложную корпусную деталь, обрабатываемые поверхности которой расположены в многих плоскостях, а максимальное позиционное отклонение отверстий составляет 0,025 мм. Полная обработка включает следующие операции фрезерование, растачивание, подрезание, сверление, зен-керование, развертывание, раскатывание, нарезание резьб, цекование, снятие заусенцев, тонкое растачивание, запрессовку кольца подшипника, мойку и сушку готовых деталей (табл. 25). [c.157]

Конструкции, имеющие плавные переходы плоскостей, легче сохранять в чистоте, в острых переходах всегда скапливается пыль, они труднодоступны для защиты от коррозии с помощью гальванической обработки или окраски. В целях экономии материалов необходимо применять кинематические цени с минимальным количеством деталей и уменьшать габаритные размеры корпусных деталей, применять детали с нормально необходимым запасом прочности и жесткости, заменять в отдельных случаях монолитные конструкции сборными, использовать более легкие материалы — полимеры и древоиластики вместо черных и в особенности цветных металлов, заменять конструкционные углеродистые стали малолегированными и малолегированные стали высоколегированными и специальными в деталях, работающих с большими нагрузками, и в трущихся парах широко применять сварные и штамио-сварные детали и сборочные единицы вместо литых и кованых, широко внедрять в производство экономичные профили проката. [c.123]

Применение для обработки корпусных деталей горизонтальных фрезерно-расточных станков с ЧПУ, обеспечивая концентрацию на одном станке операций фрезерования плоскостей, сверление и растачивание отверстий в нужных координатах, вместе с тем не позволяет осуществить непрерывный цикл обработки. Указанное положение объясняется тем, что обработка корпусной детали средней сложности требует до 30 и более режущих инструментов различных размеров. Для сокращения времени на замену инструмента расточные станки имеют неса. ютормозящие конусы в шпинделе и устройства для механизированного зажима и высвобождения инструмента. Это снижает затраты времени на замену инструмента, но все же требует перерыва в автоматическом цикле осуществляемой системы ЧПУ, а также вмешательства станочника для снятия одного инструмента и установки другого и после этого включения в работу системы ЧПУ. В результате доля вспомогательного времени на станках с ЧПУ по сравнению со станками, не имеющими программного управления, уменьшается незначительно, а станочник часто не имеет возможности обслуживать более одного станка с ЧПУ. [c.309]

На заводе Фохтланд (ГДР) разработан новый метод нгподвижного соединения (стыковки) корпусных деталей станков без пришабривания или точной обработки. Между стыкуемыми плоскостями прокладывают пластину пористой вискозы, пропитанной эпоксидной смолой, а выверку детали производят с помощью регулировочных винтов, после чего стык затягивают скрепляющими болтами и штифтуют. После выдержки в течение 24 ч происходит отверждение смолы и производится дальнейшая сборка. Такой метод существенно снижает трудоемкость сборки станка. [c.389]

Применяются две различные схемы обработки плоскостных и корпусных деталей в одном случае вначале обрабатываются плоскости, а в дальнейшем, приняв их за базу, ведут обработку всех отверстий в другом — сначала обрабатывают отверстия и с базой по ним ведут обработку плоскостей. Работа с базой по плоскости является наиболее обычным и универсальным методом при такой схеме обработки установочные базы совпадают со сборочными. А для крупных деталей этот метод является единственно приемлемым. В случае последовательной обработки нескольких плоскостей следует начинать обработку с наиболее устойчивой, которая в дальнейшем может служить базой для установки детали на после-дующ,их операциях. В тяжелом машиностроении перед первой станочной операцией обычно предусматривается разметка, в процессе которой контролируются размеры и припуски заготовок и создаются базы для выверки деталей при установке их на станках изготовление специальных приспособлений из-за громоздкости деталей и единичного характера производства часто экономически не оправдывается. [c.401]

И последующей обработки отверстий в деталях больших габаритов, которые не могут устанавливаться на обычных сверлильных станках. Для строгания плоскостей крупных корпусных деталей (типа рам, станин, корпусов машин) создаются мощные продольно-строгальные станки с движущимся столом длиной 3—4 м и более. Появляются продольно- и карусельно-фрезерные станки, позволяющие обрабатывать одновременно по нескольку массивных деталей. Наряду с обычными шлифовальными станками конструируются круглошпифовальные станки для наружного шлифования, для внутреннего шлифования и т. д. Создается оборудование, специально предназначенное для нарезания зубьев в зубчатых колесах зубофрезерные, зубодолбежные, зубострогальные станки. Усложнение деталей машин и специализация металлообработки приводят к появлению шлицефрезерных, шпоночно-фрезерных, протяжных, хонинговальных и других специальных станков [8]. [c.21]

Обработка отвгрстий в корпусных деталях производится на агрегатно-расточных станках. На них можно производить сверление, зенкерование, растачивание и развертывание цилиндрических и конических отверстий, подрезание торцов, снятие фасок, нарезание резьбы, растачивание канавок и т. п. Сравнительно небольшие участки наружных поверхностей обтачиваются с помощью пустотелых зенкеров и головок. Применение специальных устройств позволяет фрезеровать плоскости, прорези и другие поверхности. [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...