Ч хромовый

При нанесении на стальную поверхность к 70—80 вес. ч. 60%-ной суспензии добавляется 10—15 вес. ч. хромовой кислоты и 10—15 вес. ч. фосфорной кислоты, благодаря чему адгезия увеличивается в 30—40 раз. [c.165]

Для хранения чистой ртути необходимо использовать тщательно очищенные стеклянные банки с притертой, но не смазанной стеклянной пробкой. Для очистки банок их следует наполнять на 24 ч хромовой смесью, а затем тщательно промывать дистиллированной водой, 96%-ным этиловым спиртом и ацетоном и просушивать в электрическом сушильном шкафу в течение 24 ч. [c.425]

Эффект хромирования проявляется более сильно у труб НРЧ, поскольку здесь интенсивность коррозии хромированных труб из-за более низкой температуры металла меньше (в сравнении с трубами в пароперегревателе). Хромирование уменьшает глубину коррозии труб НРЧ в среднем не менее чем в 50 раз. После испытания хромированных труб в НРЧ в течение 16 300 ч толщина хромового покрытия в зависимости от температуры металла уменьшилась на 0,004—0,021 мм. [c.186]

Если хромирование проводится при больших токах, выделяется значительное количество водорода, который захватывает образующуюся хромовую кислоту. Эта кислота сильно токсична. При нанесении покрытия, рассмотренного в упражнении 3, образуется 200 г этой кислоты в течение 1 ч. Сколько кислоты выделяется в гальваническом цехе за 1 сут при производительности 5000 бамперов в день [c.111]

Например, из раствора медного купороса при 1 А-ч осаждается 1,186 г Си, а из раствора хромовой кислоты — 0,3234 г Сг. Практически, однако, выход по току всегда бывает меньше 100% и составляет в среднем от 70 до 80%. [c.74]

X до Н — при 50—70°С при 50°С в 10%-ной хромовой кислоте 1/п =11 г/м -24 ч, в 25%-ной кислоте Упм = 22 г/м2-24ч, при 65°С в 10%-ной хромовой кислоте Ккп < 0,6 мм/год в концентрированной кислоте Vku = 3,5 мм/год. [c.492]

Проверка стабильности работы прибора проводилась путем многократных измерений толщины покрытий. При двадцатикратном измерении толщины хромового покрытия в одной и той же точке результаты измерения были идентичны. Проверка на стабильность производилась также в течение продолжительного времени работы прибора. Для этой цели регистрировалось показание индикатора при измерении толщины хромового покрытия на аттестованном образце. Датчик оставался в положении измерения в течение 4 ч, по истечении которых показание индикатора вновь регистрировалось. Погрешность показаний прибора при этом составляет не более 1%. Общая погрешность прибора при измерении толщины покрытия не превышает 8%. [c.65]

Рекомендуемый материал контртела Допустимое расчетное давление в кГ/см ............. Допустимая окружная скорость в м/сек. .............. Темп износа Ъ мкм/ч....... Коэффициент рения....... Чугун, хромовое покрытие 35 20 0,05-0,3 0,04-0,05 Стали, хромовые покрытия 25 40 0,03-0,2 0,04-0,05 [c.17]

В связи с большой перспективой применения титана вследствие его малой плотности и высокой прочности при повышенных температурах возникла необходимость улучшения его антифрикционных свойств, которые весьма низки. Последние работы показали возможность значительного повышения износостойкости титана обработкой в струе азота при температуре 850°С в течение 16—30 ч. После азотирования титан показал удовлетворительные результаты (без применения смазки в паре с чугуном, твердым хромовым покрытием и азотированным титаном, а при испытании со смазкой — в паре с бронзой, углеродистой сталью, легированной сталью и бакелитом). [c.200]

Кавитационную стойкость осадков хрома определяли на магнитострикционном вибраторе при амплитуде колебаний 60 мкм, частоте 8300 Гс. Образец помещали в торец никелевой трубки и погружали в сосуд с водой на глубину 3 мм. Температура воды была 25° С. Испытание продолжали в течение 3 ч (образцы взвешивали каждый час для определения потерь в весе). Установлено, что молочные хромовые осадки обладают лучшей сопротивляемостью кавитации, чем блестящие. У бле- [c.329]

Обработка № 3 погружение на 10 мш в нагретый до температуры 60 °С водный раствор хромовой кислоты (17,95 вес. ч.) в воде (100 вес. ч.). [c.280]

Шкала устойчива в течение смены (7 — 8 ч) для создания постоянной цветной шкалы можно использовать растворы серно-кислой меди, хромово-калиевых квасцов и уксусной кислоты следующих концентраций [c.277]

В условиях АТП накипь удаляют для двигателей с чугунной головкой раствором каустика (700—1000 г каустика и 150 г керосина на 10 л воды), для двигателей с головкой и блоком из алюминиевого сплава — раствором хромпика или хромового ангидрида (200 г на 10 л воды). Раствор заливают в систему охлаждения на 7—10 ч, затем пускают двигатель на 15—20 мин (на малой частоте вращения) и раствор сливают. Для удаления шлама систему промывают водой в направлении, [c.173]

Кинетику окисления изучали на образцах проволоки дааметром 3,0 мм, длиной 25 мм взвешиванием тиглей с образцами при комнатной температуре через каждые 96 ч окисления при 1220,1270, 1320°С. Общая продолжительность окисления составляла 1800 ч. Фазовый состав окалины определяли рентгеновским методом путем съемки порошковых образцов на хромовом излучении. Количественную оценку соотношения фаз осуществляли с помощью эталонов. [c.73]

Цинк. 9. Травление от окислов (вес. ч.). Азотная кислота (1,4) — 1 вода— 10 серная кислота (1,84) — 1. =20° С т=1 мин. Затем пассивирование 5—10 с в растворе (г/л) серная кислота — 2—3 хромовый ангидрид— 150—250. [c.175]

Хромовый ангидрид — 480 серная кислота (1.84)—35 мл/л. t—20— 25 или 70°С. Съем при 20"С — 50 мкм/ч при 70°С— 300 мкм/ч. (Применим также для снятия меди с никеля и цинка). [c.181]

При нанесении клея в качестве подслоя его расходуется 100— 120 г на 1 м2. Углеродистые стали перед склеиванием должны быть протерты тампоном, смоченным в органических растворителях (ацетоне, метилэтилкетоне, трихлорэтилене и др.). Магниевые сплавы подготовляют к склеиванию следующим образом очищают в парах трихлорэтилена погружают на 10 мин в нагретый до 60° С раствор 17,95 вес. ч. хромовой кислоты в 100 вес. ч. воды промывают горячей и холодной водой очищают щелочью промывают горячей водой погружают на 5 мин в раствор, состоящий из одного объема 50%-ной фтористо-водородной кислоты и двух объемов воды с температурой 27 5 С промывают холодной водой погружают на 30 мин в кипящий раствор 24 вес. ч. биохромата натрия и 0,3 вес. ч. фтористого кальция в 100 вес. ч. воды. [c.111]

Индицирование рентгенограммы, снятой с поверхности стали 38Х2МЮА после ионного азотирования в смеси 95 об. % N2 + 5 об. % Н2 при температуре 823 К в течение 12 ч (хромовое излучение) [c.125]

Индицирование рентгенограммы, снятой с поверхности стали 38Х2МЮА после обычного азотирования при степени диссоциации аммиака 35—40% и температуре 823 К в течение 45 ч (хромовое излучение) [c.125]

Рецептов различных композиций с измельченной П. существует очень большое число. Приводим несколько 1) состав для формовки звуковых коробок фонографов молотой П. 4 ч., асбеста 1ч., молотого кремнезема 1ч., окиси магния и хлористого магния 2,5 части (Дэвис, 1922) 2) пористая огнестойкая изоляционная масса пористая пробковая масса п] о-нитывается водным раствором (10—35°) растворимого стекла с мелом или подобных минеральных веществ (Могельссен, 1911) 3) теплоизоляционный материал смесь сухой П. и измельченного асбеста (Мерилль, 1911) 4) композиция из П. П. заливается раствором из 1 ч. клея в 6 ч. кипящей воды, к к-рой добавлено 0,7 ч. глицерина затем масса обрабатывается растворам 1 ч, хромовых квасцов в 4 ч. кипящей воды разме- [c.394]

Ее величина составляла 0,04 мм. Бугорки и язвы имели существенно большие размеры, чем на незащищенных лопатках. Через 1768 ч глубина коррозии достигла уже 0,2 мм, а через 2500 ч - 0,4 мм. Некоторые преимущества по сравнению с чисто алюминидным покрытием были обнаружены и в случае покрытия Al-Si. Его долговечность составила около 2000 ч. Хромовые, r-Si и электронно-лучевые покрытия системы o-Ni- r-ZrOa обеспечили отсутствие сульфидно-оксидной коррозии большинства лопаток за принятое время исследований (2472 ч). В настоящее время в эксплуатации находится более 20 комплектов направляющих лопаток первых ступеней ТВД и ТНД установок ГТ-100 с r-Fe покрытиями с максимальной наработкой более 7000 ч. Состояние покрытия удовлетворительное. [c.415]

Циклическую прочность деталей с никелевым и хромовым покрытиями можно значительно повысить путем отжига при 350 —400°С ( 3 ч). Наиболее эффективный способ — это уплотнение поверхностного слоя металла детали перед покрытием и особенно после покрытия. При совместном применении этих мер можно практически полностью ликвидировать ослабляющее влияние гальванического покрытия и даже повысить циклическую прочность по сравнению с исходной величиной, присущей материалу детали в ненаклепанном состоянии. [c.306]

Как видно из таблицы, при электролитическом хромировании содержание водорода в покрытии (18,9 10 %) на порядок выше, чем в стали (1,6 10 %), т.е. практически водород адсорбируется преимущественно покрытием. Для основного металла характерно заметное уменьшение содержания водорода после термообработки при 473 К в течение 3 ч. Увеличение продолжительности термообработки приводит к росту градиента концентрации водорода вблизи границы сталь — хром. В се 5ово-дородсодержащей среде разряд водорода протекает на катодном хромовом покрытии, которое не препятствует диффузии водорода в сталь. [c.65]

Наиболее распространенные методы борьбы с водородной хрупкостью - это методы, основанные на обратимости наводороживания, т.е. восстановления механических свойств стали после десорбции водорода, например, в процессе вылеживания или нагрева. Однако не всегда удается получить положительные результаты. Так, разводорожива-ние стали с кадмиевым покрытием не достигается за 24 ч обработки при температуре 423 К, при температуре 673 К из хромового покрытия выделяется всего 84 % водорода. [c.104]

Исследования А. И Липина, С А Вишенкова и М. М. Лившица [1] показали, что покрытия, полученные в два приема (двухслойные), имеют меньшую пористость, чем слой той же толщины, осажденный в один прием. Те же авторы указывают, что применение термической обработки при 400 °С в течение 1 ч приводит к уменьшению пористости при толщине слоя 25 мкм и более Ni — Р-покрытия по пористости практически сравнимы с молочными хромовыми покрытиями, причем покрытия из щелочного раствора более пористы, чем из кислого [c.11]

Раствор подогревают до температуры 60—70 С После хими ческого обезжиривания необходимо сделать промывку в горячей и холодной проточной воде Для окончательной очистки поверхности от посторонних веществ производят обработку в хромовой смеси содержащей от 10 до 30 г двухромовокислого квлия на 500— 600 м.т концентрированной (плотность I 84) серной кислоты При комнатной температуре Обработку осуществляют от 20 мин до t —I 5 ч Для отмывки деталей от хромовой смеси промывку производят Б проточкой воде в течение 2—3 мин [c.37]

Указывается, что скорость осаждения хромовых покрытий можно повысить введением в раствор щавелевой кислоты иди ее солей Считается, что ион хрома образует с щавелевой кислотой комплексный нон, который восстанавливается гипофосфитои до металла Раствор содержит (г/л) фтористый хром 16 хлористый хром 1, уксуснокислый натрий 10, гипофосфит натрия 10 щавелевокислый натрий 4,5, pH 4,6 температура 75—90 °С Скорость осаждения достигает 7,5 мкм/ч Покрытия серого цвета, плотные, беспорнстые, сцепление удовлетворительное, не отслаиваются при изгибе После полирования на матерчатых кругах или обработки в барабане с опилками поверхность становится блестящей [c.92]

Микройсследования шлифов проработавшего хромированного слоя показали существование полосы серого цвета между наружным (запыленным) несплошным слоем и основным хромовым покрытием. Можно предполагать, что этот слой состоит из имеющего хорошие защитные свойства окисла хрома. Рост толщины такого слоя за 6530 ч работы составил около 0,010 мм, а за 16 300 ч — 0,015 мм. После удаления с поверхности проработавших труб оксидов, в жидком натрии при пропускании аммиака, такой оксидный слой исчезает, а толщина хромированного покрытия остается такой же, как и в исходном состоянии. Таким образом, можно предположить, что хромированную трубу от интенсивной коррозии защищает тонкий оксидный слой, который, отсутствуя в исходном состоянии, образуется во время работы труб при высокой температуре. Отсюда следует, что коррозия хромового слоя на трубе в продуктах сгорания мазута контролируется диффузионным обменом. О диффузионном характере коррозии свидетельствуют и низкие значения показателя степени окисления металла, который при температуре 600 °С равен 0,45, а при более низких температурах металла еще меньше. [c.186]

Изложенные экспериментальные исследования позволяют прогнозировать срок работы хромированных труб в мазутных котлах при максимально допустимых температурах металла (по прочности). Исходя из толщины хромированного слоя на трубах, есть основание предположить, что хромированные трубы могут работать до срока службы 100 тыс. ч. Наибольщий эффект при этом при применении хромированных труб в НРЧ. Возможно, что при максимальных температурах металла пароперегревателя наблюдается некоторое снижение коррозионной стойкости хромированного слоя в результате медленно протекающих вторичных процессов. Однако из-за малой интенсивности коррозии хромового слоя начало коррозии основного металла должно существенным образом отодвинуться. [c.187]

Поведение экранных труб из стали 12Х1МФ с диффузионным хромовым покрытием диаметром, 42 мм И толщиной стенки 6 мм при сжигании эстонских сланцев в условиях циклической водяной очистки топки рассматривается в [205]. Исследования проводились на котле ТП-101. ч [c.253]

После 2949 ч работы никаких изменений в микроструктуре основного металла труб не произошло. Толщина хромового слоя максимально уменьшилась на 0,022 мм, а толщина обезуглерожен-ного слоя была 0,85—1,00 мм. Такая же картина наблюдалась и после 14 721 ч работы. Толщина хромированного слоя уменьшилась в среднем на 0,042 мм, трещин термической усталости не наблюдалось. Но в то же время на наружной поверхности труб без покрытия существовали трещины термической усталости небольшой толщины (см. рис. 5.32). На наружной поверхности хромированных труб трещин термической усталости не наблюдалось также и после 39 905 ч работы. [c.254]

Многие исследователи применяли подкисление напыляемой соли. Свиндом и Стивенсон пробовали добавлять серную кислоту в хлористый натрий во время испытания с прерывистым разбрызгиванием, предварительно вводя сульфат, присутствующий в атмосфере промышленной среды. Однако их метод не нашел широкого распространения. В 1Й5 г. Никсон предложил вводить в соль при непрерывном напылении уксусную кислоту. Испытание проводилось в камере при температуре 35° С. Непрерывное напыление 5%-ным раствором хлористого натрия, подкисленным уксусной кислотой до pH = 3,2, позволяло выявить качество никель-хромовых покрытий и достаточно точно воспроизвести вид коррозии, происходивший в реальных условиях. Однако испытание систем пористых хромовых покрытий давало некоторые погрешности. Продолжительность испытаний, составлявшая от 8 до 114 ч, явилась значительной преградой на пути [c.158]

Устойчивость кожи к действию тепла характеризуется температурой сваривания, при которой проявляется самопроизвольная усадка по длине и площади увлажненного образца в водной среде, сухого — в расплавленном легкоплавком металлическом сплаве. Температура сваривания в обводненном состоянии замши 65 С, кожи таннидного дубления 70—85 С, хромово-синтан-таннидного дубления 80— 95° С, хромового 80—130° С, формальдегидного 86—90° С. Сухая кожа хромового дубления (при влажности 7—8%) выдерживает короткое нагревание при 170° С. Кожа таннидного дубления при влажности 3% выдерживает нагревание до 130° С в течение 1 ч. Температура сваривания тяжелой кожи для манжет хромового дубления (в глицерине) выше 120° С. На температуру сваривания кожи влага оказывает влияние при содержании ее до 30% при большем увлажнении температура сваривания не изменяется. Длительное нагревание влажной кожи, когда влага не может испаряться, вызывает в некоторых случаях полное разрушение кожи. [c.372]

Гигротермическая устойчивость (отношение предела прочности при растяжении образцов, выдержанных в течение 4 ч в атмосфере насыщенного влагой воздуха при температуре 60° С, к пределу прочности влажных образцов, не подвергавшихся нагреву, выраженное в процентах) составляет 45—95% для кож хромово-таннидного дубления и до 100% для кож хромового дубления. [c.372]

Эта ванна содержит на 1 л воды 500 Г селитры, 400 Г хромпика, 150 Г хромовых квасцов или сернокислого хрома и 10 Г соды. Изделия опускают в ванну после обезжиривания и выдерживают в ней 15— 20 мин. при t = 105 ч- 107° С. После этого детали хорошо промывают в проточной воде и переносят на 10—15 мин. в щелочную оксидировочную ванну обычного состава при <=150- 155° С. При этом растворяется бурый налет, образованный в хроматно-нитратной ванне, и детали приобретают чистую черного цвета матовую поверхность. Прочность полученного таким образом оксидного слоя оказывается в несколько раз большей, чем при обычной технологии щелочного оксидирования. [c.554]

Во время последней войны, когда хромовой руды не было, начали применять обмазки из карборундовых материалов, главной составной частью которых был карбид кремния Si . Коэффициент теплопроводности этого материала составляет значительную величину (7—10 ккал/м- ч-°С). Он отличается стойкостью против воздействия шлаков. Однако эта обмазка плохо противостояла окислительной атмосфере, так как окислители, содержащиеся в продуктах горения, выжигали из карбида его углерод. Карббрун--довые материалы были очень дорогими, подобно хромовым рудам. [c.163]

Кавитационную стойкость осадков хрома определяли на магнито-стрикционном вибраторе при размахе колебаний 60 мк, частоте 8300 гц. Образец ввертывали в торец никелевой трубки и погружали в сосуд с водой на глубину 3 мм. Температура воды была 25° С. Испытание продол-.жали в течение 3 ч, каждый час взвешивая образцы для определения потерь в весе. При увеличении продолжительности испытаний характеристики кавитационной стойкости стали полностью сохраняются (рис. 7). Установлено, что молочные хромовые осадки обладают лучшей сопротивляемостью кавитации, чем блестящие. У блестящих, более твердых и хрупких осадков, очаги разрушения крупнее, у молочных — мельче. Это объясняется меньшей пористостью и более низкими внутренними напря- [c.290]

Анодирование твердое. Микротвердость, пленки должна быть в пределах от 250 до 300 кПмм . Толщину пленки определяют снятием ее на контрольном участке каплей раствора следующего состава ортофосфорная кислота (удельный вес 1,7 ПслА) — 200 Г хромовый ангидрид — 80 Г и вода — 1 л. Продолжительность растворения 3—4 ч при 20—22° С. Для удержания капли на поверхности наносят окружность восковым карандашом. Каплю несколько раз меняют. Толщина пленки определяется замёром разности уровней травленого металла и металла с пленкой. [c.360]

Хромирование сталей проводится в порошкообразной смеси, состоящей из 50% феррохрома, 45% AI2O3 и 5% NH4 I. При температуре 1000° С примерно за 8—10 ч на стали 08 образуется хромовый слой толщиной 0,10—0, 2 мм, на стали У10 —около 0,02—0,03 мм. [c.406]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...