Снятие хромовых покрытий

Удаление дефектных хромовых покрытий с поверхности детали осуществляют несколькими способами химическим растворением хромового покрытия, нанесенного на детали из стали, меди, латуни, никеля в 10—20%-ном растворе соляной кислоты, но при этом подтравливается сталь электрохимическим растворением хромового покрытия с деталей из стали, латуни и меди в 10—15%-ном растворе едкого натра при анодной плотности тока 10—20 А/дм и температуре 25—30° С, В качестве катода применяют сталь. Электролит не действует на сталь. Для снятия хромового покрытия с алюминия и цинковых [c.63]

Наиболее распространенным методом восстановления рабочих деталей всех видов пресс-форм является полирование либо снятие хромового покрытия, щлифование. Полирование, повторное хромирование и повторное полирование. Глубокие местные дефекты (вмятины, сколы) на поверхности крупногабаритных пуансонов и матриц устраняют заваркой или наплавкой металла. В некоторых случаях в месте повреждения растачивают отверстие и укрепляют в нем вставку, наружная часть которой соответствует форме восстанавливаемой поверхности. [c.187]

Снятие хромового покрытия с алюминиевой поверхности осуществляют только анодно в хромовых электролитах обычного состава, во избежание растравливания поверхности деталей. [c.143]

СНЯТИЕ ХРОМОВЫХ ПОКРЫТИИ [c.314]

Снятие хромовых покрытий [c.335]

Снятие хромового покрытия со стали и меди без тока и под током [c.243]

С. В некоторых случаях для снятия внутренних напряжений в хромовых покрытиях детали проходят термообработку с нагревом до [c.134]

Снятие дефектных хромовых покрытий [c.63]

Для снятия хрома с алюминия или цинкового сплава (литье под давлением), а также для удаления хромового покрытия вместе с никелевым рекомендуют проводить анодную обработку в растворах, содержащих серную кислоту (с присадками), аналогично указанному для никеля (гл. VII.). [c.324]

Снятие медных покрытий в хромовом ангидриде [c.29]

Травление меди и ее сплавов Декапирование стали электрохимическое Осветление цинка и кадмия Пассивирование цинка и кадмия Снятие кадмиевых и цинковых покрытий Снятие медных покрытий в хромовом ангидриде Снятие никелевых покрытий в серной кислоте Травление электрохимическое [c.86]

Испытаниям в эксплуатационных условиях подвергались рифленые цилиндры с хромовым покрытием различной суммарной толщины 20 мк — молочный осадок, 30, 50, 70 мк — блестящий осадок. В процессе эксплуатации рифленые тумбы всех цилиндров контактировались с мокрой пряжей. Силовое воздействие одной тумбы на другую происходило через волокнистый материал, при этом давление по длине тумб распределялось неравномерно. Это приводило к своеобразному износу рифленой поверхности, покрытой хромом с суммарной толщиной до 50 мк. На хромовом покрытии появлялись язвы и даже глубокие борозды, что было следствием небрежной работы стальными крючками, применяемыми для снятия наматывающейся пряжи. [c.106]

Для получения хромового покрытия с наименьшим изменением его свойств после шлифования рекомендуется обработку производить по режимам, приведенным в табл. 3, и при снятии минимального припуска, В этом случае твердость хромового покрытия изменяется всего на 2—5%, а пористость — примерно в 1,5—3 раза по сравнению с твердостью и пористостью нешлифованной поверхности. [c.143]

Снятие медных покрытий химически может быть осуществлено в растворе, состоящем из 250 г/л хромового ангидрида и 100 г/л сернокислого аммония. Кроме того, может быть успешно использован отработанный хромовый электролит любого состава. [c.80]

Электрохимический способ более безопасен по сравнению с химическим. Он особенно эффективен при снятии толстых хромовых покрытий со стальных деталей. Раствор для снятия покрытий содержит 100—150 г/л едкого натра или едкого кали. Обработку ведут на аноде, используя в качестве катодов стальные пластины. Температура 20—35 С, анодная плотность тока [c.236]

Многими исследованиями доказано, что при отпуске хромовых покрытий при 200° С большая часть водорода удаляется из покрытия и, несмотря на это, снижение усталостной прочности получается еще больше. Это можно объяснить увеличением растягивающих напряжений в хромовом осадке вследствие превращения более мягкого гексагонального хрома в более твердый кубический хром, сопровождающегося выделением больших количеств водорода и уменьшением объема осадка. При отпуске 650° С усталостная прочность восстанавливается полностью, благодаря снятию внутренних напряжений и уменьшению искажений атомно-кристаллической решетки [79]. [c.291]

Перед шлифованием для предупреждения нарастания хрома на краях колец и срастания хромового покрытия у замка производится снятие фасок под углом 45° с наружных углов кольца с обеих сторон и снятие фаски на стыке у замка (фиг. 34). Эта операция выполняется на токарном станке. Смонтированные на при- [c.76]

Для получения хромового покрытия с наименьшим изменением его свойств после шлифования А. А. Михайлов [19] рекомендует производить обработку по режимам, приведенным в табл. 11, при снятии минимального припуска. [c.93]

Химические способы применяют для снятия эмали с тонкостенных изделий. Эмалевое покрытие можно разрушить концентрированными растворами минеральных кислот. Особенно активными являются 20-процентный раствор плавиковой кислоты и смесь 20-процентных растворов плавиковой и серной кислот. Возможна также обработка горячей разбавленной серной кислотой, 20-процентной соляной и 4-процентной хромовой. Продолжительность удаления эмали кислотами измеряется часами. Обработка кислотами приводит к перетравливанию металла и ее применяют редко. [c.329]

На рис. 42, показывающем полученные экспериментальным путем кривые зависимости выхода хрома по току от концентрации свободной серной кислоты, видно, что в режиме блестящих покрытий (при 50 А/дм и 55 °С) кривая имеет большой участок, параллельный оси абсцисс в интервале концентраций серной кислоты от 0,1 до 0,3 % (от концентрации хромового ангидрида). Этот участок соответствует доброкачественным блестящим покрытиям. На аналогичной кривой 2, снятой в режиме молочных покрытий при 45 А/дм и 80 Ч", максимальное значение выхода по току выражается не такой четкой и протяженной линией, как у кривой для блестящего хрома, но она вполне позволяет судить о концентрации серной кислоты и корректировать электролит в достаточно широком диапазоне — от 0,1 до 0,2 % свободной серной кислоты (от концентрации хромового ангидрида). [c.230]

Для пресс-форм малый ремонт включает полирование поверхностей, удаление окислов цинка (литформы для металла), замену стержней, знаков осуществляется частичная разборка. При среднем ремонте дополнительно осуществляют замену или восстановление 25—50% рабочих деталей и до 107о вспомогательных. При этом выполняют полную разборку пресс-форм, замену нагревательных элементов (у стационарных пресс-форм). При отсутствии износа рабочих поверхностей, приводящего к получению детали с отклонением от чертежа, восстановление качества рабочих поверхностей выполняется путем снятия хромового покрытия, шлифования и полирования поверхности и повторного хромирования и полирования. При износе, не позволяющем восстановить качество поверхности указанным методом, рабочие элементы заменяют. При капитальном ремонте пресс-форм выполняется их полная разборка, замена или восстановление вкладышей или других рабочих элементов пресс-форм (до 70% от их обп1его числа) и до 50% вспомогательных деталей, в том числе основных механизмов-клиновых, рычажных, восстановление размеров базовых деталей, нагревательных элементов, литниковой системы. [c.189]

Снятие хромового покрытия со стали и меди без тока. Снятие хромового покрытия осуществляется в растворе солянбй кислоты 10—50 % (1 часть соляной [c.243]

Снятие хромового покрытия со стали под током. Снятие хрома со стали производится в 10 %-ном растворе едкого натра NaOH при комнатной температуре, на аноде, при плотности тока 10—15 А/дм . Несмотря на сравнительно небольшую плотность тока снятие происхолит довольно быстро, так как хром растворкется в виде трехвалентных ионов и выход по току при этом близок к 100 %. После снятия хро ла на стали иногда остается тончайшая темная пленка окислов, легко удаляемая в обычной ванне активирования, без опасности искажения размеров. [c.244]

Так, если детали подвергались хромированию, то их сначала промывают в ванне с дистиллированной водой (для улавливания электролита), а затем — в проточной воде, после чего погружают на 0,5—1 мин в 3—5%-ный раствор кальцинированной соды (для нейтрализации остатков электролита) и окончательно промывают в теплой воде. Затем детали снимацэт с подвесных приспособлений, удаляют с них изоляцию и сушат в сушильном шкафу при температуре 120—130°С. В некоторых случаях для снятия внут- ренних напряжений в хромовых покрытиях детали проходят термообработку с нагревом до 180—200°С в масляной ванне и выдержкой при этой температуре в течение 1—2 ч. [c.186]

Эффективность блестящего никелирования заключается в следующем. Устраняется довольно трудоемкая операция— полирование (глянцовка) после никелирования и связанное с этим снятие части слоя никеля. Кроме того, при этом экономятся дефицитные материалы хлопчатобумажные круги, применяемые при полировании окись хрома стеарин и дц. Значительно (на 30—35%) умень-щается пористость никелевого покрытия против обычного при матовом никелировании и улучшаются защитные свойства изделий. Улучшается цвет покрытия, устраняется желтизна. Покрытие по цвету приближается к блестящему хромовому покрытию. Блестящее никелевое покрытие обладает более высоким коэффициентом отражения света, чем полированный никель. [c.165]

Снятие недоброкачественных хромовых покрытий можно осуществить в 50%1 ом водном растворе соляной кислоты, но при этом нарушается качество полированной поверхности металла и необходимо производить повторную полировку. Лучшие результаты дает сьятие хрома на аноде в 20%-ном растворе щелочи при этом сохраняется зеркальная поверхность металла. [c.176]

Последующая термическая обработка, выполненная Виган-дом и Таушером, технологически измененная Бильфиигером и обстоятельно исследованная Логаном, во всех случаях приводила к улучшению ухудшенных показателей прочности на растяжение и коэффициента сужения прк разрыве, не достигая, однако, первоначальных значений. То обстоятельство, что как раз сужение при разрыве подвергается при хромировании сильному изменению, должно (наряду с затруднениями при изменении формы в результате крахмалящего действия хромового покрытия) быть отнесено за счет водородной хрупкости, так как только после дополнительной термической обработки образцы, с которых электролитическим путем снят хром, снова приобретали почти первоначальные показатели прочности. [c.196]

На поверхности пористого хромового покрытия отдельные каналы различны по своей щирине. Это свидетельствует о том, что при дехромировании первоначально рас-щиряются трещины, выходившие до травления на поверхность осадка, а затем, после снятия с поверхности некоторого слоя, начинается травление нижележащих трещин. При этом первые трещины будут всегда шире вторых. [c.166]

Для электрохимического снятия медных покрытий рекомендуется раствор из 100—150 г/л хромового ангидрида и 1—1,5 г/л серной кислоты. Анодная плотность тока 5—10 а дм , температура раствора 18—20° С. С изделий из цинковых сплавов медь снимается электрохимически при напряжении 2 в в растворе, содержащем 120 г/л Na2S. [c.80]

Для количественной оценки истинной скорости процесса на дне пор были сняты потенциодинамнческие кривые (рис. 45) массивного хрома и хромированной в вакууме стали 08кп с покрытием различной толщины. Поляризационные кривые снимали на электронном потенциостате П-5827 с автоматической записью. Скорость развертки задаваемого потенциала составляла 0,2 В/мин при снятии анодной и 1 В/мин — катодной кривой. Точность поддерживания заданного потенциала составляла 2 мВ. С увеличением толщины хромового покрытия до 15 мкм анодная поляризуемость растет, указывая на снижение скорости коррозии и уменьшение пористости. Несмотря на то, что покрытие толщиной 15 мкм более пористо, оно поляризуется меньше, чем покрытие толщиной 25 мкм. Ускоренные коррозионные испытания (см. п. 5) показали, что покрытие толщиной более 20 мкм растрескивается в процессе коррозии (при наличии в коррозионной среде ионов хлора либо сернистого газа), что может быть обусловлено внутренними напряжениями, имеющими при таких значениях толщины большую величину. [c.102]

Снятие никелевого покрытия без разрушения основного металла связано с большими затруднениями вследствие близких химических свойств железа и никеля. Никелевое покрытие может быть снято со стали в дымящейся азотной кислоте (85—95%-ной HNO3, уд. вес 1,5), в которой покрытие растворяется со скоростью 0,025 мм за 20 мин. Основной металл (сталь) не подвержен действию такой кислоты, за исключением момента промывки, когда кислота, остающаяся на поверхности изделий, разбавляется. Для предупреждения такого влияния рекомендуется промывать изделия сначала в хромовой кислоте, а затем в воде. Анодно можно удалять никель также в растворе NaNOs (600 г/л). Условия электролиза 0 =10 ajdM температура 95° pH = 6—8. [c.287]

При погружении блестящих никелевых покрытий в концентрированную серную кислоту поверхность их быстро покрывается пленкой, темнеющей до черно-фиолетового цвета. Образование подобной пленки.на матовых покрытиях происходит замедленно. В процессе работы было замечено, что блестящий никель, полученный из электролита, содержащего в качестве блескообразователя НДОК, обладает способностью восстанавливать в кислой среде шестивалентный хром. Свойств это было нами использовано для химического снятия дефектных покрытий путем погружения никелированных деталей в раствор следующего состава 200—250 г/л хромового ангидрида, 100—150 г/л серной кислоты при температуре 60—80°. [c.40]

Технологический процесс осуществляют следующим образом. Сначала проводят обезжиривание в органических растворителях, сушку, промывку в теплой и холодной воде. Далее снимают окисную пленку сначала в щелочном растворе едкого натра или кали при 70—80° в течение 3—10 мин, а затем в растворе хромового ангидрида при комнатной температуре в течение 3— 12 мин. После промывки в холодной воде следует травление в растворе, содержащем 375 мл фосфорной кислоты и 625 мл этилового спирта при комнатной температуре в течение 5—7 мин, промывка в холодной проточной воде, а далее контактное осаждение цинка из раствора следующего состава цинк сернокислый — 45 г/л, натрий пирофосфориокислын — 200 г/л,. калий фтористый— 10 г/л, калий углекислый — до pH =10—10,5 при 80—90° за 4—8 мин при механическом перемешивании. После промывки в холодной воде проводят меднение изделий в электролите, содержащем 40— 45 г/л цианистой меди, 11—16 г/л цианистого натрия, 45—50 г/л калия виннокислого, 6—8 г/л едкого натра и 25—30 г/л углекислого натрия, при 60—70° и плотности тока 1,5—2,5 А/дм , Далее следует промывка в холодной воде, прогрев детален при 250°С в течение часа, снятие окисной пленки в растворе цианистого натрия, снова промывка и, наконец, гальваническое покрытие никелем, серебром, кадмием из известных электролитов. [c.179]

Съемку рентгенограмм проводили в дебаевской камере, источником излучения служила рентгеновская трубка с медным излучением. В рентгенограммах, снятых с участков развитой объемной диффузии, были обнаружены, наряду с линиями а-титан,а очень слабые линии, относящиеся к химическим соединениям титана с металлами покрытий, например, для хромового — Т1Сг, медного — Т12Си и др. [c.112]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...