Покрытия гальванические хромовые

Для гальванических покрытий толщиной более 20 мкм в условиях северного морского климата характерно растрескивание покрытия. Гальванические хромовые покрытия толщиной 15— 30 мкм, нанесенные непосредственно на сталь, в этих условиях полностью теряют свои защитно-декоративные свойства. [c.104]

Толщина покрытия назначается в зависимости от условий эксплуатации. Для некоторых видов покрытий (никелевое, хромовое) наложены ограничения в отношении шероховатости, так как гальванические покрытия грубых поверхностей не рекомендуются. [c.126]

П1 — материалы, имеющие покрытия (гальванические, кадмиевые, анодные, оксидные, хромовые, частично цинковые), коррозионно-стойкие стали. [c.490]

В зависимости от назначения покрытий подготовку поверхности основного металла проводят по-разному. Например, перед нанесением защитных гальванических покрытий (цинковых, кадмиевых) подготовка поверхности сводится в основном к обезжириванию и травлению. Перед нанесением защитно-декоративных покрытий (никелевых, хромовых) недостаточно только удаления жиров и окислов, а необходима тщательная механическая обработка для получения гладкой поверхности, так как в процессе нанесения за-щитно-декоративных покрытий дефекты поверхности не только не исчезают, но часто становятся более рельефными, поскольку плотность тока и толщина на выступах больше, чем в углублениях. [c.41]

Относительно защитного действия гальванических хромовых покрытий против кавитации и эрозии в литературе имеются [c.204]

Разработаны способы регенерации растворов хромовокислого анодирования и нанесения гальванических хромовых покрытий, растворов электрополировки, содержащих смесь серной и фосфорной кислот, а также смесь серной, фосфорной и хромовой кислот [124]. [c.137]

Электролитическое хромирование относится к наиболее распространенным гальваническим процессам. Им пользуются как для создания защитно-декоративных, так и для создания твердых покрытий. Применение хрома для защитно-декоративных покрытий основано на его высокой химической стойкости хром не разрушают органические кислоты, концентрированная азотная кислота, растворы щелочей и сероводород, лишь соляная и горячая серная кислота его растворяют. На воздухе блестящая серебристо-стальная с голубым оттенком поверхность покрытия не тускнеет. Но гальванические хромовые покрытия пористы по отношению к стали они катодны, т. е. защищают ее чисто механически, и наличие сквозных пор в покрытии не дает возможности использовать его для защиты от коррозии. С целью полу- [c.185]

Эти задачи решаются различными методами. Широкое развитие получили, например, гальванические способы покрытия деталей износостойкими и защитными покрытиями, особенно хромовыми. [c.3]

На полученный подслой никеля можно осаждать никель химическим и гальваническим путем н другие покрытия (кроме хромовых) [c.423]

Соединения шестивалентного хрома (хромовая кислота и ее соли) применяются при нанесении гальванических хромовых покрытий, при химической обработке (травление, пассивирование) поверхности стальных изделий и изделий из медных сплавов, оцинкованных и кадмированных стальных изделий, при электрохимической обработке (анодировании) изделий из алюминия и его сплавов, при электрополировке стальных изделий. Высокотоксичные соединения шестивалентного хрома содержатся в образующихся в этих процессах промывных сточных водах, а также в отработанных технологических растворах. [c.689]

Формующие поверхности деталей пресс-форм должны иметь твердость HR 32—38, которая получается при температуре отпуска 400—450° С. Гальванические хромовые покрытия наносят на термообработанные детали для повышения износостойкости и коррозионной стойкости. [c.92]

С учетом коэффициента перехода от ускоренных испытаний к натурным можно сделать вывод, что вакуумные хромовые покрытия толщиной 15 мкм выдерживают 3,5 года эксплуатации в загрязненной промышленной атмосфере без изменения защитных и декоративных свойств, в то время как гальванические хромовые покрытия такой же толщины — всего 4 мес. [c.97]

Коррозионные испытания вакуумных и гальванических хромовых покрытий на стали в условиях чистой влажной атмосферы (в камере тропического климата) не выявили различия в их защитных свойствах после 90 циклов испытаний вакуумные покрытия толщиной от 5 до 25 мкм и гальванические толщиной 15—30 мкм не изменили внешнего вида (индекс коррозионной стойкости 10). [c.97]

С гальваническим хромовым покрытием без микротрещин (140 мкм) Кадмированный в вакууме (20 мкм) [c.140]

Стойкость гальванических хромовых покрытий в различных средах [c.893]

Следует отметить, что никелевое покрытие имеет лучшую характеристику смачиваемости и наибольшую долговечность. Температура прилипания у этого покрытия ниже, чем у остальных (она такая же, как и у гальванического хрома). Однако у никелевого покрытия, в отличие от хромового, практически не изменяется с увеличением количества испытаний. [c.70]

Если хромирование проводится при больших токах, выделяется значительное количество водорода, который захватывает образующуюся хромовую кислоту. Эта кислота сильно токсична. При нанесении покрытия, рассмотренного в упражнении 3, образуется 200 г этой кислоты в течение 1 ч. Сколько кислоты выделяется в гальваническом цехе за 1 сут при производительности 5000 бамперов в день [c.111]

Гальванические покрытия обычной толщины не обеспечивают надежную защиту стальных изделий в субтропиках, поэтому следует рекомендовать чередование нескольких слоев, как, например, 30 мкм для меди 15 мкм для никеля 15 мкм для хрома с суммарной толщиной до 40—50 мкм. Хромовое покрытие толщиной 30 мкм по меди и латуни обеспечивало хорощую защиту. [c.103]

В деталях, подвергающихся в процессе эксплуатации истиранию и переменным нагрузкам в коррозионных средах, часто используется гальваническое хромирование, но хромирование понижает прочность материала при коррозионной усталости, что ограничивает его применение в ответственных, сильно нагруженных деталях. Понижение прочности в основном связано с остаточными растягивающими усилиями в хромовом покрытии. Поэтому с понижением прочности необходимо бороться путем нейтрализации остаточных напряжений и повышения твердости поверхности основного металла. [c.103]

Способ включает обработку многослойного гальванического покрытия, содержащего кроме внешнего слоя хрома также Си, Ni, Ni—Со, латунь или бронзу. Для воздействия на покрытия применяют кремнезем (речной песок), АЬОз, стеклянные бусинки, пластики, покрытые абразивом, и другие частицы с твердостью, достаточной для деформации (образования пор, вмятин или трещин) хромового покрытия. Трещины возникают в случае высоконапряженного состояния хромового покрытия. Не исключено образование микропористости на слое хрома, если предварительно до хромирования обрабатывать абразивом подслой никеля или другого металла. [c.244]

Результаты ускоренных коррозионных испытаний по методу ASS приведены в табл. 18. Как показано в работе (151 ], 16— 18 ч указанных испытаний соответствуют 1 году натурных испытаний в условиях сильно загрязненной промышленной атмосферы. Из данных, приведенных в табл. 17, видно, что защитные свойства хромовых покрытий с увеличением толщины от 5 до 20 мкм улучшаются, а при толщинах более 20 мкм ухудшаются, несмотря на уменьшение пористости (см. табл. 16). Визуальный осмотр поверхности после испытаний показал, что для покрытия толщиной 30 и 40 мкм характерно вспучивание и растрескивание из-за больших напряжений сжатия в толстых покрытиях. Гальванические хромовые покрытия толщиной 15—30 мкм через 3 ч испытаний по методу ASS имеют такой же внешний вид, как покрытия толщиной 5—10 мкм, нанесенные в вакууме. [c.94]

Долговечность защитных покрытий исследовалась при периодическом взаимодействии их с расплавом стекла [10] и оценивалась по изменению толщины. После 60 циклов испытаний толщина гальванически нанесенного хрома уменьшается почти в два раза, а после 100 циклов во многих местах наблюдается полное разрушение покрытия. Диффузионное хромовое покрытие более долговечно. Его толщина уменьшается вдвое после 120 циклов испытаний. Нарушение сплошности покрытия наблюдается после 160—170 циклов, а полное разрушение — после 200 циклов. Покрытие, полученное при карбохромировании, начинает разрушаться после 200 циклов и при 300—350 циклах испытаний разрушается полностью. Диффузионное хромоалитирование и хромо-силицирование не обеспечивают надежной защиты стали в расплаве стекла. После 100—120 циклов испытаний эти покрытия разрушаются полностью. [c.70]

В практике имели место попытки защитить сплавы от коррозии в контакте с золой, содержащей пятиокись ванадия, путем нанесения защитных покрытий. Исследовались различные гальванические, диффузионные, керамические и металлокерамические покрытия. Гальванические никелевые и хромовые покрытия разрушались быстро. Через несплошности в них проникает жидкая фаза золы, вызывающая окисление под защитной пленкой. Попытки защитить сплав покрытиями из благородных металлов также не дали положительных результатов, так как даже платина не обладает достаточной стойкостью в контакте с пятиокисью ванадия. Более стойкими оказались диффузионные защитные покрытия, получаемые путем силицирова-ния, однако силицированный слой очень хрупок. До настоящего времени не удалось найти покрытие, которое обеспечило бы надежную защиту от коррозии в контакте с пятиокисью ванадия. [c.67]

Правила нанесения на сталь гальванических хромовых покрытий для технических целей Подготовка малоуглеродистых сталей к гальванизации Гальванические свинцовые покрытия на стали Хроматирование гальванических цинковых покрытий, поверхностей горячего цинкования и поверхностей деталей из цинка, отлитых под давлением Подготовка высокоуглеродистых сталей к гальванизации Подготовка деталей, отлитых под давлением из цинковых сплавов, к гальванизации Подготовка и гальванизация алюминиевых сплавов Подготовка и гальванизация аустенитных сталей Подготовка меди и медных сплавов к гальванизации Испытания в распыленном растворе Na l [c.660]

В практике имели место попытки защитить сплавы от коррозии в контакте с золой, содержащей пентаксид ванадия, путем нанесения защитных покрытий. Исследовались различные гальванические, диффузионные, керамические и металлокерамические покрытия. Гальванические никелевые и хромовые покрытия разрушались быстро. Через несплошности в них проникает жидкая фаза золы, вызывающая окисление под защитной пленкой. Однако пока не удалось найти покрытие, которое обеспечило бы надежную защиту от коррозии в контакте с пентаксидом ванадия. [c.239]

Большого внимания заслуживают хромовые диффузионные покрытия, представляющие собой твердые растворы в железе. Они обладают значительной жаростойкостью в окислительной атмосфере, износостойкостью, устойчивостью во многих жидких агрессивных средах. Коррозионная стойкость хромированных обыкновенных сталей близка к стойкости сталей XI7 и даже Х18Н10Т. В продуктах сгорания природного газа и мазута хромовое покрытие работоспособно до 800 °С. Свойства хромовых диффузионных покрытий и способы их получения описаны в монографиях [46, 49], Ценными свойствами обладают и гальванические хромовые покрытия, но их лучше наносить на подслой из меди и никеля. В виде ультратонких слоев (0,03—0,08 мкм) в сочетании с дополнительными хроматными пассивными пленками хром заменяет олово как средство защиты консервной жести. Несмотря на незначительную толщину слой электролитического хрома равномерно осаждается на поверхности стальной полосы. [c.96]

Для декоративной отделки ювелирных и некоторых других изделий, покрытых гальваническими осадками золота, серебра и платины, используют специальные полировальники, в которых полирующим материалом являются кровавик, агат или твердый сплав. В отдельных случаях, например, для отделки серебра, могут быть использованы стальные полировальники. Рабочая поверхность полирующего материала должна быть овальной, гладкой, без царапин. Полирование производится вручную, возвратно-поступательными движениями по обрабатываемой поверхности, при одновременном нажиме инструмента. При этом происходит некоторое уплотнение металла, что приводит к сглаживанию мельчайших неровностей, устранению штрихов и появлению блеска. При работе полировальник периодически смачивают мыльной водой. Время от времени его полируют на куске кожи с хромовой пастой. Применение полировальников позволяет почти избегнуть потерь драгоценньпх металлов при их отделке. [c.16]

Акрилонитрилбутадиенстирол (АБС). Родственный полистиролу материал с высокой ударной прочностью, применяется в автомобильной промышленности для производства капотов, крышек багажника и кузовов автомобилей и помимо производимой из него в настоящее время арматуры трубопроводов может найти и другое применение в строительстве. Акрилонитрилбутадиенстирол с гальваническим покрытием (обычно хромовым) применяется для производства радиаторов машин, решеток и дверных ручек. [c.30]

Несмотря на количественные расхождения результатов примененных. методов определения пористости, оба они показывают, что с увеличением толщины пористость хромовых покрытий, нанесенных в вакууме, умень-пшется, и покрытие толщиной порядка 20 мкм практически беспористо. При одинаковой толщине пористость покрытий гальванических значительно боль-ще, чем полученных в вакууме. [c.94]

Предполагая, что скорости электрохимической реакции на хромовом покрытии и массивном хроме различаются мало (так как диффузионные и кинетические ограничения, а также площадь электрода из-за пор практически не меняются), можно по методу, предложенному в работе [72], определить коррозионный ток элементов, катодом которых является хромовое покрытие, а анодом — сталь ОЗкп в порах покрытия. Для этой цели на катодной поляризационной кривой массивного хрома (рис. 44, кривая 1) нанесены установившиеся значения потенциалов стали с покрытиями разной толщины. Абсциссы этих точек определяют плотность коррозионного тока. Значения токов коррозионных элементов на вакуумных хромовых покрытиях разной толщины, гальванических хромовых [72] и никелевых [32] покрытиях на стали приведены в табл. 21. [c.101]

В работе [60 ] исследована износостойкость вакуумных хромовых покрытий, нанесенных на сталь 37ХС (толщина покрытий 20—50 мкм нанесение хрома проводилось при давлении 2,7 10 — 6,7-10 Па тип испарителя не указан). Износ оценивали по глубине лунки, появляющейся на образце после 6 ч испытаний на машине МИ (с обильной смазкой, при постоянной нагрузке 392 Н и скорости скольжения 0,5 м/с). Контртелом служил ролик из цементированной стали 18Х2Н4ВА, контактное давление составляло 0,05—0,1 ГПа. Минимальная температура конденсации хрома составляла 450° С, так как при меньшей температуре часто наблюдалось отслаивание покрытия. Авторы работы [60] установили, что с повышением температуры конденсации износостойкость вакуумных хромовых осадков уменьшается при 460° С износ составил 4—6 мкм, а при температуре конденсации 670° С — 20 мкм (рис. 58). Аналогичная зависимость наблюдается и для микротвердости микротвердость уменьшается от —7,4 ГПа при температуре конденсации 450° С до 3,8 ГПа при 700° С. Такое изменение механических свойств конденсатов хрома с повышением температуры конденсации авторы объясняют уменьшением микроискажений структуры при более высоких температурах и вследствие этого разупрочнением конденсата. С увеличением скорости конденсации хрома от 0,2 до 2 мкм/мин износостойкость увеличивается в 1,5— 2 раза, что объясняется увеличением микропористости покрытия с повышением скорости конденсации улучшаются условия смазки и уменьшается соответственно величина износа. Сравнивая износостойкость вакуумных и гальванических хромовых покрытий, установили, что в условиях испытаний (т. е. при наличии обильной смазки) износ покрытий, нанесенных в вакууме, составил 4— 8 мкм, а гальванических 7—14 мкм, хотя последние имеют большую микротвердость (9,5—12 ГПа). [c.119]

В нашей лаборатории проведено сравнение свойств карбидизи-рованных вакуумных и гальванических хромовых покрытий. Карбидизацню хромовых покрытий, нанесенных на стальные образцы, проводили в парах бензина. Под действием высокой температуры в рабочем объеме пары бензина разлагаются с выделением атомарного углерода, который диффундирует в покрытие с образованием карбидов хрома. В качестве газа-носителя использовали очищенный аргон. [c.124]

ПМТ-3 (при нагрузке на индентор 100 г). Если толщина исходного покрытия больше 40 мкм, то между внутрешпш и внешним слоями карбидов хрома образуется слой чистого хрома, микротвердость которого составляет 3—3,5 ГПа (рис. 64, б). Аналогичное явление наблюдали на образцах с карбидизированным гальваническим хромовым покрытием [6 ]. [c.127]

Если процесс электроосаждення ингибируется, то металл покрытия становится более твердым, менее пластичным и увеличивается его временное сопротивление. Твердость металлических покрытий, полученных из кислых растворов аквокатионов, возрастает при повышении pH примерно до значения, при котором происходит осажденне гидроокиси. Одновременно осаждающаяся окись действует как добавка, способствуя образованию мелкозернистых твердых покрытий, Твердые никелевые покрытия, применяемые в машиностроении, получают в ваннах с высоким значением pH. Многие другие металлы также могут быть нанесены в очень твердой форме электроосаждением из ингибированных ванн, но такие покрытия склонны к охрупчиванию под действием высоких внутренних напряжений, так что реальный предел прочности на растяжение для таких покрытий трудно определить. Пластичность непрерывно падает с повышением твердости, поэтому покрытие становится все более чувствительным к повреждению при ударных воздействиях, понижая тем самым свои защитные свойства в случае, если оно является катодом по отношению к подложке. Некоторые случаи применения гальваностегии рассчитаны на получение необычайно твердых износостойких видов покрытий из коррозионно-стойких металлов. Тонкие покрытия хрома п никеля часто наносят на изделия из стали с целью одновременного достижения высокой стойкости к износу и к коррозии. Толстые, или машиностроительные, гальванические хромовые покрытия постоянно растрескиваются в процессе электроосаждения, но тут же вновь зарастают, так что ни одна из трещин не проходит насквозь через все покрытие. Толстые хромовые покрытия практически не обладают пластичностью и вследствие наличия в них дефектов структуры имеют низкую эффективную прочность. Эти покрытия лучше служат на жестких подложках. [c.353]

В обозначениях многослойных покрытий указываются все металлы, образующие покрытие. Буквы, сокращенно обозначающие каждый металл, пищутся в порядке нанесения слоев и точками не разделяются. Например, гальваническое хромовое покрытие с подслоем меди и никеля с суммарной толщиной 48 мк, глянцевое обозначается — гал. М.Н.Х.48.Г. Если к степени блеска покрытия не предъявляется определенных требований, то в условном обозначении степень блеска не указывается. [c.100]

Покрытое гальваническим путем слоем пористого хрома кольцо имеет твердость (НВ = 1000) примерно в 4 раза большую, чем чугун, при этом поры насыщаются маслом, что исключает возможность возникновения сухого трения, В некоторых случаях на хромированные кольца путем лужения наносят при-работочные покрытия, например тонкий слой олова. Хромирование верхних колец предусмотрено для любых двигателей. Электролитическое хромомолибденовое покрытие имеет перед хромовым преимущество как по износостойкости, так и по противозадирным качествам, так как обладает большей пористостью и стойкостью против местных перегревов. Скорость изнашивания и, следовательно, темп роста угара масла в эксплуатации являются функцией анти-износных свойств пары кольцо — зеркало втулки цилиндра и кольцо—ручей поршня. Применение металлокерамических сплавов может явиться крупным шагом в создании колец, превосходящих по своему качеству чугунные, стальные и бронзовые и сочетающих их свойства. [c.178]

Циклическую прочность деталей с никелевым и хромовым покрытиями можно значительно повысить путем отжига при 350 —400°С ( 3 ч). Наиболее эффективный способ — это уплотнение поверхностного слоя металла детали перед покрытием и особенно после покрытия. При совместном применении этих мер можно практически полностью ликвидировать ослабляющее влияние гальванического покрытия и даже повысить циклическую прочность по сравнению с исходной величиной, присущей материалу детали в ненаклепанном состоянии. [c.306]

Никель чувствителен к агрессивным воздействиям, особенно в промышленной атмосфере. Из-за потускнения металла ве едст-вие образования пленки основного сульфата никеля, уменьшающего зеркальный блеск поверхности, покрытия постепенно теряют отражательную способность [4]. Для того чтобы уменьшить потускнение, на никель электроосаждением наносят очень тонкий (0,0003—0,0008 мм) слой хрома. Отсюда возник термин хромовое покрытие , хотя в действительности оно в основном состоит из никеля. Оптимальные условия защиты достигаются, если в покровном хромовом слое образуются микротрещины. Чтобы получить этот эффект, в гальванические ванны для электроосаждения хрома вводят соответствующие добавки. Тонкий никелевый слой, осажденный из электролита, содержащего блескообразователи (обычно соединения серы), в свою очередь наносится на вдвое или втрое более толстый матовый слой, электроосажденный из обычной ванны никелирования. Многочисленные трещины в хроме способствуют инициации коррозии во многих местах поверхности, что уменьшает в конечном итоге глубину коррозионных разрушений, которые в противном случае протекали бы в нескольких отдельных точках. Блестяпщй никель, содержащий небольшие количества серы, является анодом по отношению к нижнему слою никеля, в котором серы меньше, и поэтому выступает в качестве протекторного покрытия. Развитие любого питтинга, образующегося под хромовым покрытием, происходит в основном вширь, а не за счет роста в глубь никелевых слоев. Таким образом, предотвращается коррозия основного металла. Система многослойных покрытий обладает более высокой защитной способностью, чем однослойные хромовые или никелевые покрытия той же толщины [51. [c.234]

Электроосаждение хрома почти всегда производят из растворов серной или хромовой кислот с использованием анодов из свинца. Рабочая температура меняется в пределах 37—65° С в зависимости от используемого электролита для нанесения гальванических покрытий. Хром периодически пополняют, заменяя использованный, за счет добавок хромовой кислоты. Покрытия блестящие, но рассеивающая способность слабая, что приводит к неравномерности покрытия по толщине и неполному заполнению углублений обрабатываемых изделий. Кроме того, КПД катода низкий (в пределах 8—18% в зависимости от используемого раствора и рабочих условий). Более высокий КПД катода можно получить в ваннах, катализуемых фторидом кремния (до 25%), или в ваннах (типа Борнхаузера) тетрахромата (до 30%). [c.92]

Хромовое гальваническое покрытие поиижает примерно на 9% коррозионную усталостную прочность углеродистой стали в пресной воде и на 13% в 3%-ном растворе Na l. Медное покрытие в два раза понижает коррозионную усталостную прочность в пресной и соленой воде, а кадмиевое покрытие не влияет на прочность в пресной воде, но в соленой воде повышает ее на 76%. Наиболее хорошие результаты дает цинковое покрытие в пресной воде оно повышает коррозионную усталостную прочность в 1,5 раза, а в соленой воде в 2,5 раза, так как в этих и многих других средах цинковое покрытие является анодным по отношению к стали. [c.102]

КЭП Ni—Si применяют вместо хромового покрытия при изготовлении различных ножей, метчиков и лезвий срок службы изделий при этом повышается в несколько раз. Описаны детали, изготовляемые гальваническим наращиванием покрытия никелем, содержащие карборунд, онсэды, алмаз, металлы, керамику. Сообщается об использовании гальванических покрытий керметами при высоких температурах и отмечаются их преимущества перед покрытиями, получаемыми плазменным напылением большой выбор композиций, равномерная толщина, возможность покрытия профилированных изделий, более тонкая отделка поверхностц, [c.120]

Особое значение имеют вид и сглаженность используемого выпрямленного тока [1, с. 100—101]. Отмечается влияние олнообразности постоянного тока В на образование гальванических осадков, особенно хромовых. Влияние этого показателя на свойства блестящих никелевых покрытий незначительно, однако оно сказывается [c.170]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...