Защитные покрытия хромовые

Высокие защитные свойства хромового покрытия при толщине слоя 40-45 мкм достигаются за счет низкой водопроницаемости карбидного слоя, а также малой чувствительности к водородному охрупчиванию обезуглероженного слоя, образующегося под карбидной зоной. Цинковые покрытия обладают, также высокой защитной способностью. Важную роль в повышении защитного зффекта цинковых покрытий играет химический состав цинкового слоя, зависящий от состава исходного сырья. [c.89]

В литературе описаны некоторые способы нанесения хромовых защитных покрытий из газовой фазы [3, 4], однако вопрос защиты графита остается пока мало изученным. [c.137]

В качестве декоративных и защитных покрытий, устойчивых к атмосферному воздействию и в водной среде для поверхностей, требующих хорошей плавкости и электропроводности В качестве грунтового покрытия для защиты никель-хромовых покрытий для покрытия печатных и электронных изделий или гравирования [c.115]

В качестве противокоррозионных покрытий для элементов и конструкций, подверженных воздействию как атмосферному, так и пресной или морской воды (используемых зачастую вместе с медными грунтовыми покрытиями и (или) хромовыми верхними покрытиями) для защитных покрытий в химических установках с целью обеспечения твердости и износоустойчивости В качестве предварительных покрытий [c.119]

При выборе защитного покрытия конструктору необходимо учитывать и его декоративные качества цвет, яркость, внешний вид. При существующей технологии можно получить различные цвета от светло-голубого хромового до желтого латунного или золотистого и красного бронзового покрытия. Хороший блеск дают покрытия медью, цинком, кадмием, никелем, серебром, зо- [c.78]

Гуммировочные защитные покрытия обладают высокой стойкостью при действии большинства неорганических соединений, за исключением сильных окислителей, например азотной, хромовой и концентрированной серной кислот. [c.127]

Применение защитных покрытий. Среди защитных покрытий, способных повышать коррозионную стойкость элементов установок, работающих в агрессивных продуктах сгорания топлива, наиболее освоены хромовые. Используются различные технологические процессы для нанесения защитных слоев хрома на поверхность металла, но в большей мере, чем другие, разработан и применяется в промышленных масштабах вакуумно-диффузионный способ. [c.242]

Хромовые покрытия, образующиеся при применении электролитов такого типа не имеют трещин, чТо резко повышает их коррозионную стойкость. Это достигается повышением температуры ванны по сравнению с обычными 50°С [35]. Из рис. 12.18 (стр.619) видно, что это улучшение защитного действия хромового слоя может быть достигнуто уже при покрытии, полученном в обычной хромовой ванне. [c.700]

Так возникла задача получить циркуляционным методом защитное покрытие на никель-хромовых сплавах, содержащее рациональное количество алюминия, хрома и ниобия. [c.95]

Схема 6. Для нанесения защитного покрытия на полуфабрикаты, подвергнутые механической обработке 1) обезжиривание 2) промывка в горячей воде 3) промывка в холодной воде 4) обработка в растворе хромового ангидрида 5) промывка в холодной воде 6) промывка в горячей воде 7) сушка. [c.224]

Эти задачи решаются различными методами. Широкое развитие получили, например, гальванические способы покрытия деталей износостойкими и защитными покрытиями, особенно хромовыми. [c.3]

Большинство деталей кузовов автомобилей и автобусов, имеющих защитно-декоративное хромовое или оксидное покрытие, при поступлении в ремонт требует его восстановления. Поэтому на заводах, занятых ремонтом кузовов автомобилей и автобусов, большое внимание уделяется приданию детали ее первоначального декоративного вида и защитных свойств методом хромирования и созданием на поверхности деталей из алюминиевых сплавов неорганической оксидной пленки. [c.303]

Нанесение антифрикционных износостойких защитных покрытий на детали, работающие на трение в агрессивной жидкой илп газовой среде. Примером такого покрытия могут быть хромовые, титановые, алюминиевые и др. [c.121]

У деталей с декоративно-защитным покрытием проверяют сцепление покрытия с деталью. Для этого на деталь наносят алмазом или твердосплавной пластинкой крест-накрест риски, расстояние между которыми несколько миллиметров. Возникающие квадратики не должны отрываться от детали. Некачественное хромовое покрытие удаляют с детали в 5. . . 20 %-ном растворе соляной кислоты. [c.137]

Необходимо указать, что все однослойные хромовые защитные покрытия должны наноситься по возможности равномерно и, во всяком случае, контроль их толщины следует производить магнитным толщиномером в углублениях рельефа хромированной поверхности и в других местах, где толщина покрытия минимальна. В этих [c.66]

Си—N1—Сг. Хромовые покрытия, легированные Мо, обладают высокой способностью к пассивации, и при переходе малого количества Мо в коррозионную среду соединения молибдена выполняют ингибирующую рель по отношению к трехслойному защитному покрытию и основному металлу. [c.141]

Защитные свойства хромового покрытия определяются главным образом его сплошностью практически поры в хромовых покрытиях (блестящие осадки) перекрываются при толщине слоя не менее 30—40 мк. Для большей надежности иногда применяют двухслойные покрытия молочный плюс блестящий осадок. [c.138]

Защитное действие хромовых покрытий заключается в образовании на их поверхности при нагревании плотной окисной пленки, которая предохраняет металл от дальнейшего окисления. [c.138]

Отвержденные фенолоформальдегидные смолы обладают высокой стойкостью к действию воды и органических растворителей, кислот (исключение составляют окислительные кислоты азотная, хромовая, серная — концентрацией свыше 80 %) и растворов многих солей. Щелочные среды, особенно гидроксиды щелочных металлов, вызывают химическую деструкцию фенолоформальдегидных смол и защитных покрытий на их основе. Фенолоформальдегидные смолы и композиции на их основе можно эксплуатировать в зависимости от среды при температурах до 90— 150 °С. Вообще они сохраняют прочность, твердость и стеклообразное состояние до температур 250—280 °С. При температуре выше 280 °С начинается деструкция смол. Чистые отвержденные фенолоформальдегидные смолы обладают высокой хрупкостью, разрушающее напряжение при изгибе равно 35—100 МПа. Для снижения хрупкости фенолоформальдегидные смолы пластифицируют, например, каолином, жидкими каучуками (нитрильными, бутилкаучуком, олигомерами изобутилена), полиамидами. Ненаполненные смолы применяются [c.90]

Механизм повышения защитной способности хромовых покрытий с микротрещинами при наличии никеля заключается в том, что за счет сетки микротрещин увеличивается анодная поверхность, в результат -чего снижается коррозионный ток системы. Двухслойное хромовое покрытие с постепенным увеличением внутренних напряжений от основы может формироваться по следующему технологическому циклу. В качестве подслоя, непосредственно прилегающего к железной основе, наносится хромовое покрытие из стандартного электролита или слой никеля, содержащего мелкие токонепроводящие частицы. Верхний слой хрома (толщиной 0,25 мкм) наносят на первый подслой из электролитов, содержащих специальные добавки, обеспечивающие образование равномернораспределенных по всей поверхности микротрещин. Такой эффект чаще всего достигается введением солей селена. Ниже приведен состав электролита, используемый для получения второго слоя, г/л 250 хромового ангидрида, 2,5 серной кислоты, 0,013 селеновой кислоты температура раствора 315—317 К, плотность тока 24 А/дм [c.110]

Для повьпиения защитной способности покрытий их обрабатывают различными составами, заполняющими структурные или случайные поры. Обработка хромового покрытия в пропитьтающих жидкостях при повышенных температурах (383—393 К) способствует удалению влаги из пор и повышению защитной способности хромовых покрытий. В качестве пропитьтающих составов используют пассивирующие растворы (нитраты, фосфаты, хроматы), ингибированные смазки (АМС-3, К-17), полимеризующиеся или поверхностно-активные вещества (льняное масло, клей БФ, гидрофобная кремнийорганическая жидкость ГКЖ-94, фторопласт, полиэтилен и др.). [c.110]

Долговечность защитных покрытий исследовалась при периодическом взаимодействии их с расплавом стекла [10] и оценивалась по изменению толщины. После 60 циклов испытаний толщина гальванически нанесенного хрома уменьшается почти в два раза, а после 100 циклов во многих местах наблюдается полное разрушение покрытия. Диффузионное хромовое покрытие более долговечно. Его толщина уменьшается вдвое после 120 циклов испытаний. Нарушение сплошности покрытия наблюдается после 160—170 циклов, а полное разрушение — после 200 циклов. Покрытие, полученное при карбохромировании, начинает разрушаться после 200 циклов и при 300—350 циклах испытаний разрушается полностью. Диффузионное хромоалитирование и хромо-силицирование не обеспечивают надежной защиты стали в расплаве стекла. После 100—120 циклов испытаний эти покрытия разрушаются полностью. [c.70]

Двухслойное защитно-декоративнсе покрытие хромовое, толщиной 0,25—0,5 мкм по подслою никелевого покрытия толщиной 18 мкм с заполнителем Покрытие сплавом олово—свинец, с массовой долей олова 55—60 %, толщиной 3 мкм, оплавленное Цинковое, толщиной 6 мкм с последующей окраской [c.35]

В качестве обрабатывающих жидкостей в агрегате используются травильные кислоты и пассивирующий состав раствор соли Мажеф в воде в концентрации 100 г л. Остановимся подробнее на составах растворов, применяемых для очистки листового материала. Наряду с травильными и моечными растворами, обычно применяемыми в данном случае на отечественных заводах, особого внимания заслуживает состав раствора, используемый для очистки на французских заводах (патент № 1223238). Этим раствором пользуются для подготовки поверхности листового материала (для судов, автомобилей, вагонов и т. д.) к нанесению защитных покрытий. Состав его следующий 50% юсфорной кислоты, 20% изопропилового спирта, до 3% смеси аминосульфоната и гидразина, 0,5% алкилированного сульфоната, растворяемого в циклогексаноле, 0,05% хромовой кислоты и вода. Для повышения качества очистки в этот состав добавляют 10% алифатической карбоновой кислоты или уксусной кислоты. Такая добавка дает возможность восстановить нейтральность поверхности материала. Эта возможность исключена при применении серной или соляной кислоты. Кроме того, добавка в раствор уксусной кислоты ослабляет выделение водорода в процессе травления и способствует растворению окалины. [c.99]

В практике имели место попытки защитить сплавы от коррозии в контакте с золой, содержащей пятиокись ванадия, путем нанесения защитных покрытий. Исследовались различные гальванические, диффузионные, керамические и металлокерамические покрытия. Гальванические никелевые и хромовые покрытия разрушались быстро. Через несплошности в них проникает жидкая фаза золы, вызывающая окисление под защитной пленкой. Попытки защитить сплав покрытиями из благородных металлов также не дали положительных результатов, так как даже платина не обладает достаточной стойкостью в контакте с пятиокисью ванадия. Более стойкими оказались диффузионные защитные покрытия, получаемые путем силицирова-ния, однако силицированный слой очень хрупок. До настоящего времени не удалось найти покрытие, которое обеспечило бы надежную защиту от коррозии в контакте с пятиокисью ванадия. [c.67]

Краткая характеристика основных применяемых металлических покрытий на металлах большой четверки и их сплавах приведена в табл. 1. В механизме защитного действия металлических покрытий есть много сходных черт так, например, защитные авойства хромового покрытия на ниобии основаны на формировании при окислении фазы rNb04, обеспечивающей защиту. Высокая термостойкость покрытия обусловлена близостью коэффициентов термического расширения ниобия и покрытия. Аналогичен механизм защитного действия цинкового покрытия па ниобии. Образующийся при окислении ниобат цинка защищает основной металл. При нанесении нокрытия [c.221]

ЛИШЬ При относительно низких температурах (табл. 14.14). Легирование титаном повышает пластичность и, следовательно, эффект защитного действия хромового покрытия на ниобии. Покрытия Сг—Ni на молибден наносят в виде нескольких чередуюш,ихся слоев Сг и Ni. Эти покрытия находят также ограниченное применение для защ,иты W при Г < 1200 °С. [c.437]

Применение комбинированного покрытия хром — оксидофосфат позволяет увеличить защитную способность хромовых покрытий с одновременным снижением в 2. .. 2,5 раза их толщины. [c.692]

Отвержденные фенолоформальдегидные смолы обладают высокой стойкостью к действию воды и органических растворителей (исключение составляют кислоты азотная, хромовая, крепкая серная), растворов многих солей. Гидроксиды щелочных металлов вызывают химическую деструкцию феиолофор-мальдегидных смол и защитных покрытий на их основе. Фено- [c.231]

Коррозионная стойкость. Хром обладает большой стойкостью против воздействия многих кислот и ш,елочей он не растворяется в слабых растворах азотной и серной кислот в соляной и горячей концентрированной серной кислоте хром легко растворяется. На воздухе и под действием окислителен хром пассивируется за счет образования окисной пленки. Благодаря это.му хром имеет более положительный потенциал, чем потенциал железа и хромовое покрытие не обеспечивает стальным деталям электрохимической заш,иты от коррозии (лишь при отсутствии пор оно может служить надежным защитным покрытием). [c.161]

В практике имели место попытки защитить сплавы от коррозии в контакте с золой, содержащей пентаксид ванадия, путем нанесения защитных покрытий. Исследовались различные гальванические, диффузионные, керамические и металлокерамические покрытия. Гальванические никелевые и хромовые покрытия разрушались быстро. Через несплошности в них проникает жидкая фаза золы, вызывающая окисление под защитной пленкой. Однако пока не удалось найти покрытие, которое обеспечило бы надежную защиту от коррозии в контакте с пентаксидом ванадия. [c.239]

Третий электролит предназначается исключительно для получения защитно декоративных покрытий системы медь—никель— хром. Хромовые покрытия, легированные молибденом, обладают более высокой способностью к пассивации и при переходе микроколичеств молибдена в коррозионную среду соединения молибдена выполняют ингибирующую роль по отношению к трехслойному защитному покрытию и основному металлу. [c.240]

Марки СХ с добавкой жидкого стекла для пластичных хромитовых масс, СХГ-3 с 3 % глины, того же назначения СХГ-6 с 6 % глины и добавкой лигносульфонатов для приготовления хромитоглинистой обмазки. Состоят из молотой хромовой руды с добавкой или без добавки глины, предназначены для приготовления масс для футеровок или защитных покрытий шамотной кладки промышленных печей и топок котлов. [c.318]

Результаты ускоренных коррозионных испытаний по методу ASS приведены в табл. 18. Как показано в работе (151 ], 16— 18 ч указанных испытаний соответствуют 1 году натурных испытаний в условиях сильно загрязненной промышленной атмосферы. Из данных, приведенных в табл. 17, видно, что защитные свойства хромовых покрытий с увеличением толщины от 5 до 20 мкм улучшаются, а при толщинах более 20 мкм ухудшаются, несмотря на уменьшение пористости (см. табл. 16). Визуальный осмотр поверхности после испытаний показал, что для покрытия толщиной 30 и 40 мкм характерно вспучивание и растрескивание из-за больших напряжений сжатия в толстых покрытиях. Гальванические хромовые покрытия толщиной 15—30 мкм через 3 ч испытаний по методу ASS имеют такой же внешний вид, как покрытия толщиной 5—10 мкм, нанесенные в вакууме. [c.94]

В работе [42] был сделан вывод, что для защиты силумина АЛ2 в атмосферных условиях толщина хромового покрытия должна быть не менее 20 мкм. Вместе с тем, при исследовании защитных свойств хромовых покрытий, нанесенных в вакууме на сталь, было установлено, что при толщине покрытий более 20 мкм их защитные свойства резко ухудшаются (см. п. 5 гл. V). Поэтому целесообразно исследовать защитные свойства толстых покрытий на силумине АЛ2. В качестве коррозионной среды выбран 3%-ный раствор Na l. Фотоколориметри-ческим методом определено количество А1, перешедшего в раствор через поры и трещины в покрытии за 7 суток испытаний, в зависимости от толщины покрытия (рис. 50), [c.112]

Защитная способность хромового локрытия определяется тем, что по отношению к обычно защищаемому металлу — стали — он является катодом при довольно значительной разности потенциалов этой пары (например, в 3%-ном растворе КаС1 около 0,5 В). Как и при других катодных покрытиях, защитная способность электролитического хрома определяется его пористостью, которая зависит от состава электролита, режима хромирования и толщины покрытия. Пористость хромового покрытия может быть полностью устранена подбором условий хромирования. Беспористое покрытие хорошо защищает от коррозии. [c.41]

Гальваническими способами защиты деталей от коррозии являются хромирование, никелирование, цинкование. В авторемонтном производстве хромовые и никелевые защитные покрытия наносятся обычно на подслой меди. Меднение осуществляется электролитическим путем на толщину примерно 60—65% отрбщей толщины защитного покрытия, никелирование обычно используется в качестве второго слоя при трехслойном покрытии медь—никечь— хром. Гальваническим покрытиям подвергаются многие детали арматуры кузовов. Крупногабаритные детали кузова из тонколистового материала, а также различные крепежные детали (болть , гайки, винты и др.) подвергаются цинкованию. [c.140]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...