Пористость хромовых покрытий

Например, результаты статических испытаний свидетельствовали о быстром потускнении поверхности пористых хромовых покрытий в сильно загрязненной среде, в связи с чем подвергалась сомнению возможность практического использования этих покрытий. В действительности при эксплуатации автомобилей данный вид повреждения происходит редко. Следовательно, для этих покрытий жесткие статические испытания можно считать ускоренными, хотя и очень длительными. Предполагают, что степень износа пластмассы с нанесенным на нее покрытием, обусловленная распространением язв по поверхности при общей коррозии, значительно больше в статических опытах при воздействии загрязненной среды, чем в реальных условиях. [c.165]

Для деталей, работающих в условиях трения, важна твердость и износостойкость, а также толщина слоя покрытий. При оценке качества пористых хромовых покрытий обязательно определение маслоемкости. [c.528]

Для лучшего удержания смазки на деталях применяют пористое хромирование, так как плотный беспористый хром плохо смачивается маслами. Применение специальных пористых хромовых покрытий улучшает смачиваемость поверхностей самой детали примерно в 3—5 раз, а сопряженной с ней детали — в 1,5—2 раза. [c.185]

Для электролита, применяемого при получении пористого хромового покрытия, характерно соотношение [c.185]

Степень пористости хромового покрытия в значительной мере зависит от температуры электролита и плотности тока. При увеличении температуры пористость уменьшается и сетка каналов становится более редкой. [c.185]

Если выделить элемент (рис. 5.1) с площадкой фактического контакта в виде одной из граней этого элемента, то все его грани будут находиться под сжимающими напряжениями, поскольку под действием приложенной нормальной нагрузки по оси х элемент должен увеличиться в направлении осей и г, но этому препятствует окружающий материал. На площадке контакта действует сила трения, и элемент поэтому находится под действием не только нормальных, но и касательных напряжений. Такое напряженное состояние способствует пластическому течению материала. Действительно, исследования рабочих поверхностей деталей машин в парах трения и опытных образцов после изнашивания показывают, что все металлы в условиях трения в пределах активного слоя подвергаются пластическому деформированию. Даже хром при трении затекает в каналы пористо-хромового покрытия. [c.96]

Пористость хромового покрытия может быть достигнута химическим или электролитическим травлением. Химическое травление, к которому прибегают редко, производят в растворе соляной кислоты. [c.360]

Пористое хромовое покрытие, имея возможность пластически деформироваться, внедряться отдельными плато в сопряженную поверхность и хрупко скалываться, оно менее износостойко, чем гладкое покрытие. В условиях недостаточного смазывания преимущество имеет пористый хром, так как аккумулированный в порах смазочный материал предотвращает возникновение трения без смазочного материала и образование очагов схватывания. Пористый хром не способен работать в паре с мягкими антифрикционными материалами, например с бронзами или с баббитом, острые кромки плато срезают тонкую стружку мягкого металла, которая впрессовывается в поры хрома, и в результате происходит взаимодействие однородных мягких материалов. [c.362]

Рис. П46. Пористое хромовое покрытие, X 30

Твердое пористое хромовое покрытие — применяют для деталей трения скольжения, где смазка недостаточна, напр, для поршневых колец, цилиндров двигателей. Хромовое пористое покрытие удерживает на своей поверхности смазку и сравнительно быстро прирабатывается с сопряженной парой. [c.423]

Плотные и пористые хромовые покрытия используют для восстановления размеров изношенных деталей (ремонтный вариант), я также новых деталей, вышедших из размера при мехапич. обработке. [c.423]

В числителе при пористом хромовом покрытии, в знаменателе — при бес- [c.533]

Пористое хромирование. Электролитически осажденный хром плохо смачивается маслом, поэтому покрытые хромом трущиеся детали быстро выходят из строя из-за недостатка смазки. Пористое хромовое покрытие позволяет удерживать смазку деталей, работающих на трение, например, цилиндров и поршневых колец двигателей. Различают точечное и канальчатое пористое хромовое покрытие поры и каналы удерживают смазку и обеспечивают износостойкость покрытия. [c.179]

Покрытие, содержащее 93—94,5°о РЬ, 0,5—1% 8п и 5—6% 8Ь, рекомендуется применять [49] для улучшения антифрикционных свойств вкладышей подшипников, имеющих пористое хромовое покрытие. Покрытие сплавом указанного состава толщиной 20—30 мк улучшает прирабатываемость хромированных вкладышей и повышает их коррозионную стойкость. [c.143]

Пористое хромирование. Хромированные детали мащин недостаточно смачиваются смазочными маслами и плохо прирабатываются, поэтому при высоких температурах и давлениях хромовые покрытия быстро изнашиваются. Для устранения этого недостатка применяются пористые хромовые покрытия. Пористые осадки хрома, содержащие много тонких каналов, легко удерживают большое количество смазки, которая при трении поступает к участкам, где ее недостаточно. В результате этого износостойкость изделий повыщается в 5—7 раз. Пористое хромирование применяют для покрытия одной из трущихся поверхностей цилиндров или поршневых колец двигателей внутреннего сгорания, некоторых подшипников скольжения и др. [c.176]

Пористое хромовое покрытие обладает большей пластичностью, чем блестящее, легче прирабатывается и легче воспринимает местные перегрузки в процессе эксплуатации характеризуется высокой износостойкостью и антифрикционными свойствами. Оно широко применяется для хромирования цилиндров, гильз блоков, подшипников, поршневых колец и др. [c.83]

Пористое хромовое покрытие получают меха ическим, химическим и электрохимическим методами. [c.83]

При химическом методе пористые хромовые покрытия получают травлением его в соляной кислоте. [c.84]

Наибольшее применение получил электрохимический метод создания пористого хромового покрытия. [c.84]

Частота сетки трещин, количество площадок хрома в 1 мм ширина и глубина каналов пористого хромового покрытия зависят от условий хромирования, а также длительности процесса анодного травления. Особенно различается структура пористого хрома в зависимости от температуры (рис. 49). Повышение температуры свыше 55° С приводит к образованию редкой сетки каналов и увеличению ширины и глубины самих каналов. Чем выше температура, тем реже сетка. Наиболее редкая сетка с крупными площадками (20—ЗО шт. на мм ) получается при температуре свыше 60° С, но при этом снижается твердость и износостойкость покрытия. [c.84]

Как влияют отдельные факторы на структуру пористого хромового покрытия [c.86]

Пористое хромирование. Процесс получения пористого хромового покрытия в основном сводится к кратковременному растворению ранее полученного хромового отложения с целью создания поверхностной пористости. [c.196]

В некоторых случаях пористость хромовых покрытий с успехом используется для увеличения срока службы трущихся изделий, требующих постоянной смазки. Пористое хромовое покрытие, пронизанное микротрещинами, впитывает смазочный материал, обеспечивая тем самым смазку без непрерывной подачи ее извне. [c.306]

Установлено, что пористое хромирование трущейся поверхности оказывает положительное влияние на уменьшение износа ее, вследствие того, что такая поверхность хорошо удерживает смазку и более легко прирабатывается. Различают два рода поверхностной пористости хромового покрытия [c.286]

Применяются два способа для образования пористых хромовых покрытий — механический и электролитический. [c.286]

Требуемая пористость хромовых покрытий может быть получена механическим и электролитическим путем. Лучший из них — последний. По этому способу хромированную поверхность, содер- [c.202]

Рис. 114. Структура поверхности пористого хромового покрытия

Определение пористости износостойких хромовых покрытий. Для контроля пористости хромовых покрытий значительной толщины рекомендуется метод контактных отпечатков на фотобумаге поверхности покрытня, обработанной специальной пастой. Для получения на фотобумаге четких и контрастных отпечатков после нанесения пасты необходимо тщательно уплотнить ее в каналах покрытия и полностью удалить с площадок (плато) между порами и каналами. [c.342]

Рис. 58. Градуировочная кривая для определения пористости хромовых покрытий

Рис. 59. Градуировочная кривая для определения пористости хромовых покрытий тто методу капли

Наибольшая пористость хромового покрытия получается в разбавленных электролитах с содержанием хромового ангидрида 120—150 г л. Однако практически целесообразнее применять электролиты средней концентрации (180—250 г л СгОз), не требующие частой корректировки и дающие также хорошие результаты. Содержание серной кислоты в электролите рекомендуется в размере 0,8—1% по отношению к хромовому ангидриду. [c.174]

Рис. 1. Зависимость пористости хромовых покрытий от нх толщины 1 - При 7и , 30 а/дм 2 - при 0°. Оу == 50 а/дм

Рис. 2. Зависимость пористости хромовых покрытий от плотности тока

Рис. 3. Зависимость пористости хромовых покрытий от температуры электролиза

Необходимость в пористом хромовом покрытии выявилась, как известно, в связи с тем, что обычное плотное покрытие плохо удерживает смазку на своей поверхности. Разработка метода пористого хромирования способствовала значительному расширению области применения хромовых покрытий. В настоящее время пористым хромом покрываются гильзы и поршневые кольца двигателей внутреннего сгорания, некоторые подшипники скольжения и другие детали. [c.147]

Естественно, что успешное применение пористого хромирования должно основываться на всестороннем знании закономерностей образования и свойств пористого хромового покрытия. Недостаток этих сведений в литературе по хромированию побудил нас провести ряд исследований, основной целью которых было создание ведущих предпосылок для выбора рациональных условий электролиза, обеспечивающих получение покрытия необходимого качества для каждой конкретной детали. Кроме того, представляло значительный интерес выявить основные особенности формирования пористой структуры хромового покрытия. [c.147]

Основные факторы электролиза, определяющие пористость хромовых покрытий [c.154]

Многие исследователи применяли подкисление напыляемой соли. Свиндом и Стивенсон пробовали добавлять серную кислоту в хлористый натрий во время испытания с прерывистым разбрызгиванием, предварительно вводя сульфат, присутствующий в атмосфере промышленной среды. Однако их метод не нашел широкого распространения. В 1Й5 г. Никсон предложил вводить в соль при непрерывном напылении уксусную кислоту. Испытание проводилось в камере при температуре 35° С. Непрерывное напыление 5%-ным раствором хлористого натрия, подкисленным уксусной кислотой до pH = 3,2, позволяло выявить качество никель-хромовых покрытий и достаточно точно воспроизвести вид коррозии, происходивший в реальных условиях. Однако испытание систем пористых хромовых покрытий давало некоторые погрешности. Продолжительность испытаний, составлявшая от 8 до 114 ч, явилась значительной преградой на пути [c.158]

Случаи задиров поршней из алюминиевого сплава и задиров пористо-хромированного зеркала цилиндра отмечались Б. М. Асташ ке-вичем и Т. В. Лариным в процессе приработки на дизелях тепловозов. Применение пористого хромового покрытия различных видов не привело к устранению образования очагов схватывания. Металлографический анализ поврежденных участков на разных стадиях [c.213]

Ван дер Хорст и Етьен сообщают о пористых хромовых покрытиях на алюминии. Некоторые авторы занимаются хромированием алюминиевых цилиндров. [c.297]

Установлено, что пористое хромирование трущейся поверхности у.меньшает ее износ, так как хорошо удерживает смазку и более легко прирабатывается. Различают два рода поверхностной пористости хромового покрытия [c.180]

Электролитический способ получения пористости достигается предварительным травлением поверхности основного метал1ла до покрытия ее хромом, либо травлением хромового покрытия. При создании пористости этим способом исходят из того, что храмовые осадки образуются на катоде уже пористыми. Хромовое покрытие, полученное электролитически, обычно всегда находится в значительно напряженном состоянии, что вызывает образование в нем ряда микроскопических трещин. Эти трещины располагаются в покрытии произвольно. Количественно они различны по размеру и по глубине. Трещины образуются в течение всего периода осаждения хрома на поверхности сравнительно толстых покрытий могут быть обнаружены открытые трещины. [c.287]

Хромирование производится в ванне, содержащей 225—250 г/л СгОз и серную кислоту. Содержание Н2804 зависит от требуемого типа пористости хромового покрытия. Для получения точечной пористости отно-СгОз [c.289]

Различают два рода пористости хромового покрытия а) ка-нальчато-ручейковую, представляющую сетку, составленную из множества пересекающихся ручейков — каналов различной ширины и глубины б) нормальную точечную пористость. Род пористости обусловливается режимом хромирования и дальнейшей обработкой трущейся поверхности. [c.202]

Определение маслоемкости пористых хромовых покрытий. Маспоем-кость таких покрытий определяют, пользуясь весовым или капельным методом. При весовом методе оп [c.343]

Хромовое покрытие может дать только механическую защиту железоуглеродистых сплавов против коррозии, так как хотя хром более электроотрицателен, чем железо, но благодаря свойству пассивирования его потенциал становится положительнее потенциала железа. Поэтому для надежной защиты стальных изделий требуется максимальная беспористость хромового покрытия. Однако именно большая пористость хромового покрытия, что при условиях, способствующих коррозии, может вызывать сильное разрушение основного металла, является одним из самых крупных недостатков этого вида покрытия. Для улучшения коррозийной стойкости при декоративном хромировании в качестве подслоя наносят никель, медь или комбинируют слои этих металлов. [c.159]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...