Хромовые покрытия получение

Данные по твердости хромовых покрытий, полученные при измерении на приборе системы М. М. Хрущева и Е. С. Берковича, в основном согласуются с результатами известных определений твердости толстых хромовых осадков (0,5 мм, см. [49]). [c.107]

Рис. 66. Влияние температуры электролита на выход по току, микротвердость и износостойкость хромовых покрытий, полученных при i — Г - 9 мин T a — 10 с

Рис. 67. Влияние плотности тока на вы-ход по току, микротвердость и износостойкость хромовых покрытий, полученных при

Износостойкость хромовых покрытий, полученных из универсального электролита, возрастает при повышении температуры и, пройдя через максимум при 55—65 °С, снижается до минимума при 75°С. Для осадков, получаемых из разбавленного электролита. [c.314]

Для изменения пористости хромовых осадков наиболее часто пользуются изменением температуры и плотности тока. На рис. 175 показано изменение микроструктуры хромового покрытия, полученного при разных температурах и плотности тока [26]. Как видно, увеличение температуры уменьшает растрескивание, хотя при этом происходит увеличение диаметра пор. Увеличение плотности тока влияет менее резко. Изменение пористости достигается также другими способами анодным травлением [27], механической обработкой [28] и др. [c.372]

Для обеспечения постоянства размеров капель, наносимых из пипетки на поверхность покрытия, рекомендуется производить калибрование пипетки по весу капель, отрывающихся под действием их собственного веса. При диаметре выходного отверстия пипетки 0,8 0,05 мм вес одной капли керосина равен 13 0,3 мг. Высота падения капли не должна быть больше 10—12 мм. Эталонами для получения градуировочной кривой должны быть хромированные стальные пластинки весом не больше 80—90 г, поверхностью 1 дм . Толщина хромового покрытия, полученного при условиях, приведенных в табл. 156, должна быть в пределах 0,15-—0,2 мм. На этих эталонах определяют маслоемкость весовым и капельным методами и по полученным данным строят градуировочную кривую для данного диаметра пипетки. [c.343]

Средняя часть диаграммы ограничивает область режимов получения наиболее часто применяемых на практике пористых осадков, так называемых гладких осадков пористого хрома. Диаграмма дает возможность по требуемому характеру пористости установить режим хромирования. В частности, для покрытия поршневых колец (точечный вид пористости) рекомендуются мелкие сетки каналов. Для покрытия гильз двигателей и других деталей наиболее широко применяется пористый хром со средними сетками каналов (канальчатая пористость). Микроструктура пористых хромовых покрытий, полученных при различных режимах, представлена на рис. 10. [c.159]

Наряду с этим, на основании предыдущих исследований, установлено, что ширина и глубина сетки каналов пористого хрома зависят от условий хромирования. Поэтому понятно, что для хромовых покрытий, полученных в [c.186]

Хромовые покрытия, полученные из тетрахроматного электролита, практически беспористы. Они рекомендуются взамен трехслойных (медь—никель—хром) защитно-декоративных покрытий. Толщина однослойного блестящего тетрахроматного покрытия должна быть не менее 20 мкм. [c.224]

Хромовые покрытия полученные при небольшой плотности тока (до 30 А/дц ) и повышенной до 70° С температуре электролита имеют молочный цвет. Слой молочного хрома обладает наименьшей пористостью и при толщинах 20—30 мкм обеспечивает защиту стальных деталей от коррозии как в нормальных атмосферных условиях, так и в коррозионных средах, но вследствие низкой твердости (НУ 500—700) не применяется для покрытия измерительных инструментов. [c.372]

Были исследованы хромовые покрытия, полученные в режиме, отличающемся от рассмотренного тем, что после действия тлеющего разряда отрицательный потенциал оставляли на образце, т. е. покрытие наносили в электрическом поле. Под действием электронного луча, направляемого в тигель для испарения Сг, всегда происходит частичная ионизация паров Сг на их пути к подложке. По данным работы [38], степень ионизации паров Сг может достигать 32%, так как потенциал ионизации Сг (1,1 10 Дж) значительно ниже потенциала ионизации Оа, На, Na (порядка 22-10 Дж) и других газов. При обычных условиях конденсации средняя кинетическая энергия конденсирующихся атомов Сг составляет — 10" Дж. За счет ускоряющего электрического поля подложки часть ионов Сг получает энергию до 4,8-10" Дж. [c.109]

Было замечено, что покрытие, нанесенное на силумин без отрицательного смещения на подложке, более хрупкое, чем при наличии электрического поля подложки. Так, при увеличении нагрузки на индентор микротвердомера ПМТ-3 от 20 до 200 г качество отпечатков алмазной пирамиды не изменялось для хромового покрытия, полученного при наличии отрицательного потенциала на подложке, в то же время для режима без отрицательного потенциала при большой нагрузке наблюдались сколы отпечатков, свидетельствующие о хрупкости материала. [c.110]

Наличие отрицательного потенциала на подложке в процессе конденсации паров Сг приводило к увеличению толщины слоя Сг (при прочих равных условиях) на 15% по сравнению с обычным режимом за счет возникновения частичной направленности движения паров. Адгезия хромовых покрытий, полученных в этом режиме, составляла —0,058 ГПа. [c.110]

На рис. 70 приведены фотографии внешнего вида поверхности нелегированного (а) и легированного (в) хромовых покрытий, полученные на сканирующем электронном микроскопе. Отчетливо видно, что легированное покрытие имеет более мелкозернистую структуру. Мелкозернистая структура и напряженное состояние легированного бором вакуумного хромового покрытия являются, по-видимому, причиной его повышенной твердости и износостойкости. [c.129]

Хромовые покрытия, полученные из этого электролита, имеют низкие внутренние напряжения, и соответственно их предел усталостной прочности выше, чем у покрытий, полученных из стандартного электролита. Рассеивающая способность этого электролита значительно выше, чем стандартного электролита. [c.18]

Фиг. 15. Микроструктура пористых хромовых покрытий, полученных при различных режимах [18, 22].

Результаты испытаний на сцепляемость хромовых покрытий, получен-. ных при различных условиях электролиза, не показали уменьшения веса после излома образцов. [c.72]

В той же работе [143] приведены краткие характеристики хромовых покрытий, полученных из суспензий, содержащих ЗЮг, Т10г, АЬОз, А1(0Н)з, глинозем, мар-шаллит в количествах 10—50 кг/м . Замечено улучшение ряда механических показателей покрытий. [c.174]

Поскольку хром и молибден имеют одинаковую кристаллическую решетку и образуют твевдый раствор амещения, можно воспользоваться правилом 5еггарда (линейная зависимость периода решетки от концентрации легирующего элемента) и рассчитать максимальную концентрацию молибдена в поверхностном слое хромового покрытия ,полученном при плотности тока 0,04 а/см и продолжительности электролиза 30 мин. [c.35]

Таким-образом, можно сделать вывод, что содержание молибдена в хромовых покрытиях, полученных в интервала от 0,01 до 0,04 а/см , непревышает 6,5 ат. . [c.35]

Выше бьиш рассмотрены хромовые покрытия, полученные в условиях, когда направление молекулярного пучка совпадало с нормалью к поверхности подложки. При использовании наклонных пучков была об- [c.42]

Усталостные испытания (на базе 5-10 циклов) проводились на машинах типа УИПМ-20 конструкции ЦНИИТМАШ на образцах диаметром 18 мм. Исследовано 12 серий усталостных образцов, по 6—8 образцов. Перед хромированием образцы доводились до окончательных размеров шлифованием с обильным охлаждением. Режимы хромирования по плотности тока и температуре обеспечивали получение блестящего или молочного покрытия. Молочное хромовое покрытие, полученное из электролитов В и С, не дало заметных отличий по степени изменения усталостных характеристик стали по сравнению с гладким хромовым покрытием, полученным из электролита А. Как видно из данных табл. 6.9, отпуск при 100°С в течение 3 ч заметно повышает предел выносливости стали, не приводя, однако, к полному восстановлению ее усталостной прочности. Отпуск при температуре 250°С в течение 2 ч либо дает мало заметное улучшение (при осадке хрома 0,03 мм), либо даже ухудшает (при осадке хрома 0,10 мм) выносливость хромированной стали. [c.263]

В тех случаях, когда имеется большое количество центров искажения микроструктуры, следует ожидать и существенного изменения степени кристаллографической текстуры покрытия. Рентгенографические исследования хромовых покрытий, полученных в различных температурных режимах (матовые, блестящие и кристаллические покрытия), позволили установить, что наиболее разориентированными, практически не имеющими предпочтительной ориентации, являются блестящие покрытия хрома [6]. Аналогичное явление было отмечено и при осаждении сплавов Со—Р и Со—N1—Р. Электроннографические исследования показали, что увеличение плотности тока при осаждении вызывает уменьшение степени ориентации кристаллитов покрытия. Таким образом, данные металлографических исследований покрытий дают возможность косвенно судить о состоянии катодной пленки при электроосаждении хрома и прикатодного слоя при осаждении других металлов и сплавов. [c.84]

М. А. Шлугер с сотрудниками [74, 75] исследовал катодный и анодный процессы, а также свойства покрытий, полученных из саморегулирующихся электролитов. Они нашли, что среднее значение микротвердости хромовых покрытий, полученных из саморегулирующегося электролита, несколько ниже, чем из обычного раствора, но мало зависит от режима осаждения. Хромовые покрытия, полученные в саморегулирующемся электролите, имеют такое же сопротивление износу и в такой же степени влияют на усталостную прочность стали ЗОХГСА, как и осадки, полученные из обычных растворов. Однако Виганд и Кайзер [76] при изучении влияния хромирования на усталостную прочность углеродистой нормализованной стали 45 установили, что покрытие, полученное в саморегулирующемся электролите, значительно меньше снижает усталостную прочность, чем осажденное в обычном растворе (табл. 12). [c.21]

Хромовые покрытия, полученные в тетрахроматных электролитах, примерно в 2 раза мягче, чем полученные в обычных раст-во )ах (микротвердость осадков составляет 320—400 кг1мм ), и обладают меньшими внутренними напряжениями (при толщине хрома 5 мк отклонение конца катода составляло 0,5 мм, в обычном эл ектролите при этих же условиях — более 3 мм [82]). Покрытия, полученные при плотности тока 40—60 а/дм и температуре 20—25°, имеют такую же пористость, как и молочные хромовые осадки. Хромовое покрытие толщиной 20 мк, осажденное из тетрахроматного раствора, можно применять для защитнодекоративных целей (в атмосферных условиях) без подслоя меди и никеля с последующей полировкой. Тетрахроматный электролит рекомендуется также для непосредственного хромирования алюминия и для восстановления изношенных поверхност ей деталей, работающих в агрессивных условиях. [c.23]

Прн изучении покрытий из твердого хрома имеет также значение температура электролита. 6 действии хромовых покрытий, полученных из стандартных электролитов при разных температурах и постоянной плотности тока, а поведение основного металла при переменных нагрузках до настоящего времени нет определенных сведений. По данным одной работы, в которой эти зависимости обсуждаются, на рис. 113 показано влияние покрытий из твердого хрома разлзгчнон толщины, полученных при двух обычных температурах электролита и при плотности тока 60 а/дм , на предел усталости нормализованной стали Ск35. Так как здесь речь идет о нормализованной структуре с относительно небольшой прочностью [ [c.200]

Электролитический способ получения пористости достигается предварительным травлением поверхности основного метал1ла до покрытия ее хромом, либо травлением хромового покрытия. При создании пористости этим способом исходят из того, что храмовые осадки образуются на катоде уже пористыми. Хромовое покрытие, полученное электролитически, обычно всегда находится в значительно напряженном состоянии, что вызывает образование в нем ряда микроскопических трещин. Эти трещины располагаются в покрытии произвольно. Количественно они различны по размеру и по глубине. Трещины образуются в течение всего периода осаждения хрома на поверхности сравнительно толстых покрытий могут быть обнаружены открытые трещины. [c.287]

Хромовые покрытия, полученные при комнатной температуре из ванны состава СгОз 150 г/л, Н2504 2% (от веса СгОз), Сг +— 1,84 г/л, были в дальнейшем исследованы рентгенографически. Рентгеноструктурный анализ показал, что осадки из холодных ванн по качеству не уступали покрытиям, полученным при лучших режимах, выработанных для износостойкого хромирования. Проведенные коррозионные испытания показали, 4то по корро- [c.201]

Рис. 221. Зависимость износа хромовых покрытий, полученных при различных технологических режимах, от скорости скольжения при р = 70 кПсм I — хром А 2 — хром Б 3 — хром В [13].

Хромовые покрытия, полученные из тетрахромат-ного электролита, имеют низкую твердость 350— [c.31]

Электрохимический метод пористого хромирования основаи на том, что обычные хромовые покрытия, полученные из стандартного электролита, в результате возникающих в них внутренних напряжений имеют характерную сетку трещин (см. с. 131). Эта сетка трещин при частичном анодном или химическом травлении превращается в сеть каналов, способных удерживать на поверхности покрытия слой смазки. На практике находит применение только способ анодного травления, т. е. операция дехро.чиро-вания. [c.147]

Износ хромовых покрытий, полученных по пежимам А и В, при удельном давлении 70 кг/см в зависимости от скорости скольжения представлен на диаграмме (рис. 9) в сопоставлении с хромовым покрытием по режиму Б. Из диаграммы видно, что характер кривых износа для трех режимов хромирования аналогичен. [c.38]

Электрополирование представляет интерес применительно к хромовым гальваническим покрытиям. На матовых осадках хрома из обычных ванн достигается высокая степень блеска. При этом на поверхности покрытия выявляются трещины и поры, наблюдается снижение внутренних напряжений. Перспективным может быть электрополирование хромовых покрытий, полученных изтетрахро-матного электролита. Как известно, такие осадки отличаются малой пористостью и значительно лучшей защитной способностью, чем осадки из обычных ванн. [c.110]

Эксперименты показали, что хромовые покрытия, полученные гальваномеханическим способом при выбранных режимах электролиза, имеют остаточные напряжения сжатия, которые повышаются с ростом фактора направления вектора скорости и наоборот, с повышением давления инструмента снижаются. [c.57]

Результаты опытов могут быть охарактеризованы следующим образом содержание меди в количествах 0,1—0,5 Н никак не отражалось на количестве осадка. С дальнейщим увеличением концентрации меди до 1 Н осадок имел переходной цвет от блестящего к молочному. При рассмотрении этого осадка под микроскопом при увеличении в 400 раз сетки трещин не было обнаружено, в то время как хромовые покрытия, полученные из электролитов, содержащих примесь меди в меньщих концентрациях, имели характерную для блестящего хрома сетку трещин. [c.79]

Хромовые покрытия, полученные при комнатной температуре из ванны состава СгОд 150 г/л, Н2304 2% (от веса СгОд) Сг+++ 1,84 г/л были в дальнейшем исследованы рентгенографически. Рентгеноструктурный анализ показал, что осадки из холодных ванн по качеству не уступали покрытиям, полученным при лучших режимах, выработанных для износостойкого хромирования. Приведенные далее коррозионные испытания показали, что по коррозионной стойкости хромовые покрытия, полученные из холодных ванн, не уступали осадкам, полученным из ванн горячего хромирования. Сравнивалась рассеивающая способность и работа в глубину. Рассеивающая способность несколько лучше. Работа в глубину— как и в обычных. [c.79]

Пористость хромовых покрытий, полученных в самог регулирующемся электролите при различных режимах и при различных температурах (от 45 до 70° С), практически одинакова. [c.25]

Механизм повышения защитной способности хромовых покрытий с микротрещинами при наличии никеля заключается в том, что за счет сетки микротрещин увеличивается анодная поверхность, в результат -чего снижается коррозионный ток системы. Двухслойное хромовое покрытие с постепенным увеличением внутренних напряжений от основы может формироваться по следующему технологическому циклу. В качестве подслоя, непосредственно прилегающего к железной основе, наносится хромовое покрытие из стандартного электролита или слой никеля, содержащего мелкие токонепроводящие частицы. Верхний слой хрома (толщиной 0,25 мкм) наносят на первый подслой из электролитов, содержащих специальные добавки, обеспечивающие образование равномернораспределенных по всей поверхности микротрещин. Такой эффект чаще всего достигается введением солей селена. Ниже приведен состав электролита, используемый для получения второго слоя, г/л 250 хромового ангидрида, 2,5 серной кислоты, 0,013 селеновой кислоты температура раствора 315—317 К, плотность тока 24 А/дм [c.110]

Изложены теоретические основы карбонильной металлургии — новейшей отрасли, позволяющей получать различные металлы в виде слитков, порошков и покрытий из газовой фазы. Описаны промышленные способы получения и обработки железных, никелевых, кобальтовых, рениевых, хромовых, вольфрамовых, молибденовых и других покрытий, полученных методом карбонильной металлургии. Приведено оборудование для получения металлов из газовой фазы. [c.63]

Исследования А. И Липина, С А Вишенкова и М. М. Лившица [1] показали, что покрытия, полученные в два приема (двухслойные), имеют меньшую пористость, чем слой той же толщины, осажденный в один прием. Те же авторы указывают, что применение термической обработки при 400 °С в течение 1 ч приводит к уменьшению пористости при толщине слоя 25 мкм и более Ni — Р-покрытия по пористости практически сравнимы с молочными хромовыми покрытиями, причем покрытия из щелочного раствора более пористы, чем из кислого [c.11]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...