Удаление хромовых

УДАЛЕНИЕ ХРОМОВЫХ ПОКРЫТИЙ [58] [c.324]

Для снятия хрома с алюминия или цинкового сплава (литье под давлением), а также для удаления хромового покрытия вместе с никелевым рекомендуют проводить анодную обработку в растворах, содержащих серную кислоту (с присадками), аналогично указанному для никеля (гл. VII.). [c.324]

Удаление хромового слоя с деталей осуществляется на приспособлениях, используемых для хромирования. [c.178]

Очистка стальной щеткой, обезжиривание, удаление хромового покрытия [c.322]

Промывка в холодной проточной воде Удаление хромового электролита с деталей и приспособления 2—3 [c.114]

Промывка в холодной проточной воде Удаление хромового электролита 2-3 [c.116]

П. Образцы, протравленные по способу I, обрабатывают спиртовым раствором соляной кислоты для удаления окисной пленки. При этом сохраняются контуры, возникшие при обработке хромовой кислотой вследствие незначительной разницы по высоте между отдельными фазами. При повторном нагреве цементит окрашивается быстрее фосфида. Фосфид железа еще светлый. [c.171]

Чтобы определить глубину проникновения радиоактивного фосфора в поверхностный слой акцептора, применялось послойное удаление ве-щест]ш с поверхности акцептора травлением в водном растворе азотной кислоты и электрополировкой в фосфорно-хромовом электролите. Равномерность снятия слоев и получение зеркальной поверхности образца при электрополировке обеспечивалось его вращением со скоростью 200— 300 об/мин. [c.27]

Обработка в растворах хромового ангидрида (с целью удаления старой пленки) в водном растворе, содержащем 20—30 г/л хромового ангидрида, при 60—70° С, или в растворе, содержащем 150—250 г/л хромового ангидрида при 15—30° С. Продолжительность обработки 8—12 мин до удаления старой пленки. [c.87]

Применяемая иногда для удаления полимеризованных органических отложений хромовая кислота может вызывать межкристал-литную коррозию нержавеющих сталей при кипячении в течение 120 час. Но действие ее заметно ослабляется при понижении температуры от 100 до 65° С. [c.354]

Сварка алюминия должна производиться нейтральным пламенем. После сварки изделия необходимо тщательно его очищать от шлака, который вызывает коррозию шва. Удаление шлака производится промывкой в горячей воде, затем промывкой в 2%-ном растворе хромового ангидрида и окончательной промывкой в горячей воде. [c.50]

Для удаления более глубокой коррозии применяют нагретый до 60— 80 раствор, состоящий из 0,3—0,4% серной кислоты, 10—15% хромового ангидрида и воды (остальное). Очаги коррозии, обнаруженные на обработанных поверхностях деталей из стали или бронзы, можно удалять при помощи пасты ГОИ. Пасту, растертую с веретенным маслом (3 весовых части пасты и 1 весовая часть масла), наносят на мягкую тряпку, которой и зачищают поврежденные места. Очищенные от коррозии детали промывают сначала холодной водой, а затем горячим раствором, состоящим из 2% нитрита натрия, 0,3% соды и воды (остальное). [c.33]

Обработка после сварки. По окончании сварки изделие тщательно промывают горячей водой и хромовым ангидридом до полного удаления следов флюса. Недостаточно тщательная промывка может привести к разрушению сварных соединений от коррозии. [c.320]

В связи с тем что остатки флюсов чрезвычайно коррозионноактивны, особенно при эксплуатации паяных соединений в электропроводящих средах, необходимо сразу же после пайки изделия подвергать тщательной обработке с целью удаления остатков флюсов, для этого их промывают в горячей и холодной проточной воде с последующей обработкой в 5 %-иом растворе азотной кислоты или 10 %-ном растворе хромового ангидрида. Одиако флюсы могут оказаться и внутри паяного шва, и такая обработка не устранит опасности возникновения очагов коррозии. В этом заключается основной недостаток флюсовой пайки алюминиевых сплавов. [c.265]

В условиях АТП накипь удаляют для двигателей с чугунной головкой раствором каустика (700—1000 г каустика и 150 г керосина на 10 л воды), для двигателей с головкой и блоком из алюминиевого сплава — раствором хромпика или хромового ангидрида (200 г на 10 л воды). Раствор заливают в систему охлаждения на 7—10 ч, затем пускают двигатель на 15—20 мин (на малой частоте вращения) и раствор сливают. Для удаления шлама систему промывают водой в направлении, [c.173]

Фосфатно-хроматный состав для удаления ржавчины со стали (г/л). Фосфорная кислота — 60—80 хромовый ангидрид — 100—150. =50—70° С. Промывка в. холодной воде и нейтрализация остатков кислоты в растворе соды (1—1,5%) и нитрита натрия (0,3%). [c.176]

Удаление продуктов коррозии погружением в раствор на 15 мии при отсутствии явной коррозии и на 40— 60 мин — при ее наличии производится в растворе (г/л) фосфорная кислота — 40— 80 хромовый ангидрид — 200—300 вода — остальное. Раствор подогревают до 90— 100° С. [c.178]

С меди. 28. Хромовый ангидрид — 450—480 г/л серная кислота (1,84) — 125 мл/л персульфат калия — 20 г/л нитрат серебра — 0,05—0,5 г/л. (Применяют для удаления меди с печатных схем.) [c.182]

Для удаления металлических отложений трубчатые теплообменники, выполненные из углеродистой стали с латунными трубами, обрабатывают в 15%-ном растворе серной кислоты при 20—40° С в течение 1 ч с последующей промывкой в течение 10— 15 мин в проточной воде. Далее обрабатывают в пассивирующем растворе 10%-ной хромовой кислоты, в которую вводят 20— 25 г/л хромата кальция, 40 мин при температуре 20—40° С без циркуляции раствора. Затем опять промывают в проточной воде. Способ снижает коррозию латунных поверхностей при удалении металлических отложений с поверхности теплообменников. [c.183]

В карбиде сферической формы радиальные и тангенциальные напряжения равны. В металлической матрице максимальные радиальные напряжения возникают на границе фаз карбид - матрица и затем они уменьшаются. Касательные напряжения также максимальны на поверхности границ фаз и уменьшаются с удалением от нее. По результатам численных расчетов для приведенных напряжений были подсчитаны величины напряжений для областей с различным расстоянием между карбидами. Распределение напряжений в поле между двумя сферическими частицами цементита для цикл 850-500 К (f = = 1 мин) приведено на рис. 69. Аналогично, на рж. 70 дано для цикла 820-500 К (г = 1 мин) распределение приведенных микронапряжений в металлической матрице хромового феррита между сферическими частицами Характер изменения напряжений [c.85]

Обработка в растворе хромового ангидрида Удаление флюсовых включений с поверхности и старой оксидной пленки Хромовый ангидрид 20—30 или 150 200 200 250 60 70 15—30 15—30 8—12 8-12 20—30 [c.466]

Натрий азотнокислый, 600—800 Кислота соляная, 1000 Кислота серная, 430—400 кислота азотная, 70— 75 кислота соляная, 2—4 Кислота серная, 600 натрий или аммоний азотнокислый, 260—290 Кислота серная, 25—35 ангидрид хромовый, 80— 100 натрий хлористый, 0,5—3,0 Ангидрид хромовый, 300 кислота серная, 50 вода дистиллированная, 950 Кислота серная, 15—20 ангидрид хромовый, 50—100 Кислота азотная, 170—220 ангидрид хромовый, 250—300 кислота серная, 15—25 15—30 15-30 15-30 15-30 15-35 18-20 15—30 15—35 10—30 30-60 5-10 До 10 0,5—10 Дву-, трехкратное погружение 5-10 2-3 Предварительное травление То же Окончательное травление Удаление окалины То же Для латуни Для бериллиевой бронзы То же [c.104]

После удаления из флюсовой ванны изделие выдерживают над ней для стекания расплава солей и затвердевания шва, вынимают из приспособления и охлаждают на воздухе, затем отмывают от остатков флюса. После пайки остатки флюса удаляют промывкой в горячей воде (50—60° С) с помощью волосяной щетки (2—10 мин), затем погружают на 30 мин в холодную проточную воду, выдерживают в горячем (60—80° С) 2%-ном растворе хромового ангидрида (5—10 мин), снова промывают в холодной проточной воде (5 мин) и сушат в шкафу при температуре 60— 80° С. [c.255]

Продолжительность травления 10—20 сек и более. После травления шлиф промывают теплой водой и погружают на 1—2 сек в азотную кислоту. Для макротравления время травления увеличивают до 1—2 мин. Для удаления темного налета шлиф промывают крепкой азотной кислотой или насыщенным раствором хромового ангидрида. [c.19]

Di hromate treatment — Бихроматная обработка. Удаление хромового покрытия на сплавах магния в кипящем растворе гидрата бихромата натрия. [c.936]

Размеры деталей, подлежащих размерному хромированию, проверяются стандартными мерительными инструментами до и после хромирования с целью определения толщины осажденного хрома. Качество пористого хрома оценивается по эталонному образцу осмотром покрытия через лупу с 30-кратным увеличением. Местная толщина слоя хромовых защитнодекоративных покрытий определяется химическими или физическими методами контроля. Удаление дефектных хромовых покрытий осуществляется химическим или электрохимическим способом. Химический способ удаления хромового покрытия состоит в растворении его в соляной кислоте, разбавленной в отношении 1 1, при температуре раствора 25—35° С. [c.172]

При помощи конусных насадок анодно-струйные устройства монтируются в верхней ванне установки на подводящем электролит коллекторе. Нижняя ванна служит для приема отработанного электролита, его хранения и проработки. В процессе электролиза подогретый электролит из нижней ванны подается в анодноструйное устройство при помощи центробежного насоса. Отработанный электролит вновь поступает в нижнюю ванну, в которой корректируется путем проработки током и непрерывного введения небольших порций концентрированного раствора СгОд, поступающего из дозировочного бака. После окончания процесса хромирования деталь в этом же устройстве поочередно промывается водой (в течение 1—2 с) для удаления хромового ангидрида, затем холодной и горячей водой (окончательно) и просушивается сжатым воздухом. [c.90]

Удаление хромового электролита с нехроми-руемых поверхностей [c.115]

Анодное нанесение сетки можно производить как в хромовом электролите, так и в электролите для удаления хромовых покрытий, состоящем из 15—20-процентного раствора каустической соды. При этом ширина и растравленность каналов в щелочном электролите меньше, чем в хромовом. [c.127]

Чаще всего применяют дихромизацию — процесс, в результате которого на поверхности металла образуется устойчивая против коррозии пленка хромовых солей магния. Деталь предварительно обрабатывают холодным 20%-ным раствором хромового ангидрида СгОз с целью удаления окисных пленок. Затем следует электролитическая обработка в ванне с подкисленным водным раствором хромового ангидрида, хромпика КзСгзОт и персульфата аммония (КН4)г304. В заключение поверхность обрабатывают горячим 10%-ным раствором хромового ангидрида. [c.184]

Для повьпиения защитной способности покрытий их обрабатывают различными составами, заполняющими структурные или случайные поры. Обработка хромового покрытия в пропитьтающих жидкостях при повышенных температурах (383—393 К) способствует удалению влаги из пор и повышению защитной способности хромовых покрытий. В качестве пропитьтающих составов используют пассивирующие растворы (нитраты, фосфаты, хроматы), ингибированные смазки (АМС-3, К-17), полимеризующиеся или поверхностно-активные вещества (льняное масло, клей БФ, гидрофобная кремнийорганическая жидкость ГКЖ-94, фторопласт, полиэтилен и др.). [c.110]

Микройсследования шлифов проработавшего хромированного слоя показали существование полосы серого цвета между наружным (запыленным) несплошным слоем и основным хромовым покрытием. Можно предполагать, что этот слой состоит из имеющего хорошие защитные свойства окисла хрома. Рост толщины такого слоя за 6530 ч работы составил около 0,010 мм, а за 16 300 ч — 0,015 мм. После удаления с поверхности проработавших труб оксидов, в жидком натрии при пропускании аммиака, такой оксидный слой исчезает, а толщина хромированного покрытия остается такой же, как и в исходном состоянии. Таким образом, можно предположить, что хромированную трубу от интенсивной коррозии защищает тонкий оксидный слой, который, отсутствуя в исходном состоянии, образуется во время работы труб при высокой температуре. Отсюда следует, что коррозия хромового слоя на трубе в продуктах сгорания мазута контролируется диффузионным обменом. О диффузионном характере коррозии свидетельствуют и низкие значения показателя степени окисления металла, который при температуре 600 °С равен 0,45, а при более низких температурах металла еще меньше. [c.186]

Чистая хромовая кислота, не содержащая хлор- и сульфат-ионов, незначительно разрушает магний, поэтому ее 207о-ный кипящий раствор используется для удаления продуктов коррозии с поверхности металла. [c.135]

На хромовом покрытии, например, роль резервуаров смазки выполняют поры, полученные путем анодного травления [2]. По мере износа пористой части хромовое покрытие изменяет маслоудерживающую способность и приближается к свойствам плотного хрома. Наиболее длительно сохраняет свою маслоудерживающую. способность хром, осажденный при температуре 58—60° С. Однако при удалении слоя толщиной 40—60 мкм это покрытие имеет невысокую сопротивляемость задиру. Поэтому для поршневых колец с высокой тепловой и механической напряженностью целесообразно создавать искусственный маслоудерживающий рельеф с запасом твердой смазки. [c.167]

Ввиду высокой химической активности поверхность бериллия в атмосферных условиях покрывается окис-ной пленкой ВеО. Перед пайкой бериллия для удаления окислов его травят в растворе следующего состава 450—500 мл ортофос( юрной кислоты, 50—55 г хромового ангидрида и 20— 25 мл концентрированной серной кислоты. Раствор, подогретый до 50— 60 °С, более активно снимает окисную пленку. [c.263]

Полировку ниобия осуществляют в две стадии. Начальную грубую полировку производят на быстроходно.м круге (1750 об/мни), покрытом материалом мираклоз , на поверхность которого периодически наносят водную суспензию порошка окиси алюминия (алундового порошка) и разбавленную (2-59о-ную) хромовую кислоту. На этой стадии полировку проводят при сильном или среднем нажиме до полного исчезновения следов царапин и удаления внедренных в поверхность шлифа частиц абразива. Если образец не содержит включений или фаз сплавов, легко поддающихся воздействию травителя, то на этой стадии можно проводить и травящую полировку. [c.454]

В процессе хромирования могут получаться неудачные отложения и тогда возникнет необходимость удаления этих осадков. Для этих целей можно применить электрохимический способ удаления хрома в щелочном электролите (10% МаОН) или в декапировочной хромовой ванне детали завешиваются на анод на котором хромовые осадки в процессе электролиза растворяются. Ванна хромирования, как в начальный период после составления хромового электролита, так и в процессе дальнейшей ее эксплоатации, может дать недоброкачественные осадки. Такой недостаток получается или в результате порчи хромовой ванны, или в результате применения неправильных режимов работы со стороны хромировщика. Темные и пригоревшие осадки образуются вследствие повышенной плотности тока или низкой температуры, вследствие избытка трехвалентного хрома или вследствие недостатка в ванне НзВОз. На анодах может образоваться толстый слой перекиси свинца, они пассивируются и в таком случае аноды нужно очищать стальной щеткой. [c.62]

На основе анализа литературных данных можно сделать вывод, что очистка стоков от соединений хрома может быть сведена к следующим операциям а) фильтрации сточных вод от взвесей, катионированию для удаления катионов и аниониро-ванию для извлечения хромовой кислоты б) регенерации катионита кислотой и анионита щелочью в) отмывке катионита и анионита водой от регенерирующего раствора г) катионированию части щелочного регенерата и возврату в производство хромовой кислоты. Из отечественных нонитов для этих целей могут быть использованы смолы типа КУ-2 и АВ-17. [c.260]

Отечественная промышленность выпускает вибромашины мод. ВПМ, ВМП, ЦВМ-5, ВР-400В и др. Удаление облоя осуществляется с использованием жидких и твердых компонентов. На вибромашинах типа ВПМ и ВМ отливки обрабатываются без закрепления в контейнерах, которые являются неотъемлемой частью машины. На вибромашинах мод. ЦВМ-5 и ВР-400Б вибрационная обработка осуществляется с закреплением заготовок. Заготовки типа тел вращения рекомендуется обрабатывать на вибромашине мод. ВР-400Б, а корпусные заготовки и заготовки, не являющиеся телами вращения, — на вибромашине мод. ЦВМ-5. Твердым компонентом служат наполнитель для виброабразивной обработки АН-1, АН-2, фарфоровые шары, стеклянные бесщелочные шарики, вишневые косточки, деревянные кубики, трехгранные алюминиевые пирамидки. Жидким компонентом являются хромовый технический ангидрид 0П7, технический нитрат натрия, триэтаноламин. [c.384]

Эти опыты привели к результатам значительно лучшим, нежели те, которые были получены во время испытания неподвижной сушилки. Гастеллю и Жюльен указывают (1949), что если прежде расход энергии на сушку легких телячьих кож, весивших в среднем 2,85 кг, составлял около 10 квт-ч на 1 кг удаленной воды, то теперь на сушку легких хромовых кож, длившуюся всего 8 мин, потребовалось около 2,5 /сб/п-ч энергии на 1 кг сухой кожи. По-видимому, этот расход энергии можно будет уменьшить в промышленных условиях, при работе на хорошо сконструированной и тщательно регулируемой туннельной сушилке, до 2 квт-ч на 1 кг сухой кожи, что является вполне приемлемым. [c.310]

СВАРКА И ПАЙКА БЕРИЛЛИЯ. Легкая окиспяемость бериллия нри повышенных темп-рах, малая пластичность и высокие значения удельной теплоемкости и теплоты плавления затрудняют С. и п. б. Поверхность бериллия должна подвергаться тщательной обработке для удаления окислов в растворе, состоящем из. 53 г хромового ангидрида, 450 мл ортофосфор-ной к-ты п 26,5 мл концентрированной серной к-ты при 60°. С. и п. б. во избежание окисления необходимо проводить в вакууме или инертном газе. [c.146]

Это в равной мере относится к образцам, выдержанным непрерывно в течение определенного срока, и к параллельным, которые по 2—3 штуки снимали через определенные интервалы времени. После окончательного осмотра образцы можно использовать для количественной оценки коррозии. Для атмосферных испытаний характерно то, что количественную оценку коррозии на открытых станциях можно производить только по потере веса, а по увеличению в весе — лишь при испытании на закрытых установках, когда есть гарантия сохранения продуктов коррозии на поверхности металла. Техника измерений такая же, как и при лабораторных испытаниях. В добавление можно указать, что для очистки от продуктов коррозии оцин-кованых образцов рекомендуется обработка их 10%-ным раствором персульфата аммония. Нерастворимые в воде продукты коррозии на стальных образцах с гальваническими покрытиями и без покрытий удаляют катодной обработкой в 5— 10%-ном растворе едкого натра при плотности тока 1—2 а1дм . По данным работы [319], для удаления продуктов коррозии с цинковых и кадмиевых покрытий такая обработка продолжается не более 2 мин. Для удаления продуктов коррозии с указанных покрытий, кроме того, применяют обработку без тока в растворе 150—200 г/л хромового ангидрида при 20—22° С. Применяются и другие методы очистки поверхности, многие из которых приведены выше при рассмотрении весового показателя коррозии. При наличии продуктов коррозии, растворимых в воде, их удаляют кипячением в дистиллированной воде. Последующий анализ воды на содержание ионов металла и анионов [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...