Хромовые покрытия удаление

Термическая обработка покрытий способствует удалению из них водорода, снижает хрупкость и улучшает физико-механические свойства. Хромовые покрытия рекомендуется подвергать нагреву до 180—200° С и выдерживать при этой температуре в течение 1 ч. У химических никелевых покрытий после нагрева до 350—400° С в течение 1 ч твердость и износостойкость возрастает более чем в [c.224]

Удаление дефектных хромовых покрытий с поверхности детали осуществляют несколькими способами химическим растворением хромового покрытия, нанесенного на детали из стали, меди, латуни, никеля в 10—20%-ном растворе соляной кислоты, но при этом подтравливается сталь электрохимическим растворением хромового покрытия с деталей из стали, латуни и меди в 10—15%-ном растворе едкого натра при анодной плотности тока 10—20 А/дм и температуре 25—30° С, В качестве катода применяют сталь. Электролит не действует на сталь. Для снятия хромового покрытия с алюминия и цинковых [c.63]

Удаление дефектных покрытий осуществляется химическим или электрохимическим способом. В первом случае хромовое покрытие растворяется погружением детали в соляную кислоту, разбавленную водой в отношении 1 1 при температуре раствора 25—40° С. [c.157]

Одним из эффективных способов повышения антикоррозионной стойкости цинковых покрытий является также фосфатирование, которое применимо как ири обработке изделий на подвесках, так и во вращающихся барабанах [93]. По данным [139], этот способ позволил автоматизировать процесс пассивирования и отказаться от применения дефицитных хромовых солей, удаление которых из сточных вод, кроме того, связано с определенными трудностями. [c.198]

УДАЛЕНИЕ ХРОМОВЫХ ПОКРЫТИЙ [58] [c.324]

Для снятия хрома с алюминия или цинкового сплава (литье под давлением), а также для удаления хромового покрытия вместе с никелевым рекомендуют проводить анодную обработку в растворах, содержащих серную кислоту (с присадками), аналогично указанному для никеля (гл. VII.). [c.324]

Хромовые покрытия дефекты 318 износ 316 качество 315, 316 получение 306, 316 свойства 305, 306, 314 сл. удаление 324 [c.350]

Но решающим для последующего рассмотрения оказываются не количественные соотношения удаленного и еще оставшегося в покрытии или в основном материале водорода, а изменяемые такой последующей обработкой показатели прочности. Точное знание взаимозависимостей свойств гальванических покрытий изменяет взгляды на диффузию водорода как на основную причину для последующей термической обработки, в то время как эта обработка влияет и на собственные напряжения. При этом здесь складываются по крайней мере два эффекта, которые не могут быть отделены друг от друга при исследовании вопросов прочности. Прежде всего у хромовых покрытий (реже никелевых покрытий) при удалении водорода повышаются собственные напряжения растяжения иногда настолько, что превышают предел прочности, и тогда или возникают мелкие трещины, или увеличивается их число, как это особенно бывает заметно при твердом хро- [c.182]

Травление хромовых покрытий, предрасположенных при определенных условиях электролиза к образованию более мелкой сетки трещин, сопровождается образованием другого вида пористости — точечной, типа булавочных уколов. В этом случае травятся преимущественно плоскости, заключенные между микротрещинами, в результате чего на поверхности покрытия образуются рыхлые порошкообразные отложения. После удаления их на покрытии остаются поры точечного типа. [c.287]

Удаление с деталей недоброкачественного хромового покрытия осуществляется электролитическим или химическим способом. [c.177]

Химические способы применяют для снятия эмали с тонкостенных изделий. Эмалевое покрытие можно разрушить концентрированными растворами минеральных кислот. Особенно активными являются 20-процентный раствор плавиковой кислоты и смесь 20-процентных растворов плавиковой и серной кислот. Возможна также обработка горячей разбавленной серной кислотой, 20-процентной соляной и 4-процентной хромовой. Продолжительность удаления эмали кислотами измеряется часами. Обработка кислотами приводит к перетравливанию металла и ее применяют редко. [c.329]

Удаление недоброкачественных хромовых покрытий с изделий можно производить тремя путями ме- ханическим, химическим и электрохимическим. Механическое удаление заключается в шлифовании кругами, имеющими на своей поверхности наждак. Это трудоемкая операция, она применима только к изделиям несложной формы. Удаление хрома химическим путем производится в 10—15%-ном растворе соляной кислоты, лучше всего при температуре 30—35° С, и применяется для латунных или медных деталей. Таким же способом можно удалить слой хрома с никелированных деталей, причем никелевый подслой почти не растворяется. [c.110]

Термическая обработка после хромирования приводит к удалению водорода из хромового покрытия (рис. 5.5), причем основная масса водорода выделяется при температуре, близкой к 200 °С. [c.218]

После хромирования инструменты, особенно режущие, должны нагреваться в масляной ванне или в электропечи при 180—200° в течение 1—1,5 час. для удаления водорода, поглощаемого во время электролиза. Такая обработка резко понижает хрупкость хромовых покрытий. [c.32]

Очистка стальной щеткой, обезжиривание, удаление хромового покрытия [c.322]

Прочному сцеплению иногда способствует взаимная диффузия материалов покрытия и подложки, стимулированная высокой температурой. Расчет по данным, приведенным в работе [68], показал, что при конденсации хрома на поверхность чугуна его диффузия при температуре 570° С, обеспечивающей хорошую адгезию, пренебрежимо мала. Диффузионный промежуточный слой не обнаружен при металлографических, рентгено- и электронографических исследованиях. Поэтому причиной хорошей адгезии хромовых покрытий на чугуне при температурах конденсации 570—780° С следует считать удаление с поверхности чугуна окисных пленок. [c.88]

Рис. 56. Распределение внутренних напряжений в хромовых покрытиях по толщине (по мере удаления от подложки)

Механическая обработка. Поверхность деталей перед защитно-декоративным покрытием хромом должна быть тщательно отполирована обычно применяемыми в гальванических цехах методами. Это в равной степени касается подслоя меди и никеля. Все недостатки полировки будут особенно заметны на блестящем хромовом покрытии, и их удаление после хромирования практически невозможно. [c.42]

При выборе способа удаления недоброкачественного хромового покрытия нужно считаться с природой основного металла детали. Хромированные детали, изготовленные из стали и сплава на медной основе, обрабатывают при комнатной температуре в ингибированной соляной кислоте, разбавленной 1 1. [c.94]

Исправление брака. Для удаления забракованных хромовых покрытий детали завешивают в качестве анодов в ванну с 20-про-центным раствором едкого натрия и растворяют хром при плотности тока 5—10 а/дм . Катодами служат никелированные железные пластины. Подогревания раствора не требуется. Бортовая вентиляция ванны необходима. [c.118]

Для удаления водорода из покрытия и основного металла нужно прогреть хромированную деталь при 180—200 в течение 1,5—2 ч, а иногда и до 4 ч. Прогрев лучше вести не на воздухе, а в веретенном масле. Поднимать температуру выше 300 °С не следует, так как при 360 X твердость хромового покрытия заметно снижается. [c.220]

Для повьпиения защитной способности покрытий их обрабатывают различными составами, заполняющими структурные или случайные поры. Обработка хромового покрытия в пропитьтающих жидкостях при повышенных температурах (383—393 К) способствует удалению влаги из пор и повышению защитной способности хромовых покрытий. В качестве пропитьтающих составов используют пассивирующие растворы (нитраты, фосфаты, хроматы), ингибированные смазки (АМС-3, К-17), полимеризующиеся или поверхностно-активные вещества (льняное масло, клей БФ, гидрофобная кремнийорганическая жидкость ГКЖ-94, фторопласт, полиэтилен и др.). [c.110]

Микройсследования шлифов проработавшего хромированного слоя показали существование полосы серого цвета между наружным (запыленным) несплошным слоем и основным хромовым покрытием. Можно предполагать, что этот слой состоит из имеющего хорошие защитные свойства окисла хрома. Рост толщины такого слоя за 6530 ч работы составил около 0,010 мм, а за 16 300 ч — 0,015 мм. После удаления с поверхности проработавших труб оксидов, в жидком натрии при пропускании аммиака, такой оксидный слой исчезает, а толщина хромированного покрытия остается такой же, как и в исходном состоянии. Таким образом, можно предположить, что хромированную трубу от интенсивной коррозии защищает тонкий оксидный слой, который, отсутствуя в исходном состоянии, образуется во время работы труб при высокой температуре. Отсюда следует, что коррозия хромового слоя на трубе в продуктах сгорания мазута контролируется диффузионным обменом. О диффузионном характере коррозии свидетельствуют и низкие значения показателя степени окисления металла, который при температуре 600 °С равен 0,45, а при более низких температурах металла еще меньше. [c.186]

На хромовом покрытии, например, роль резервуаров смазки выполняют поры, полученные путем анодного травления [2]. По мере износа пористой части хромовое покрытие изменяет маслоудерживающую способность и приближается к свойствам плотного хрома. Наиболее длительно сохраняет свою маслоудерживающую. способность хром, осажденный при температуре 58—60° С. Однако при удалении слоя толщиной 40—60 мкм это покрытие имеет невысокую сопротивляемость задиру. Поэтому для поршневых колец с высокой тепловой и механической напряженностью целесообразно создавать искусственный маслоудерживающий рельеф с запасом твердой смазки. [c.167]

Di hromate treatment — Бихроматная обработка. Удаление хромового покрытия на сплавах магния в кипящем растворе гидрата бихромата натрия. [c.936]

Особенностью технологии хромирования изделий из алюминия и его сплавов является совокупность подготовительных операций, обеспечивающих удаление окисных пленок с поверхности и получение прочного сцепления покрытия с основным металлом детали. Хромирование осуществляется в обычном по составу и режиму электролите и обеспечивающем получение блестящих хромовых покрытий. (Последовательность технологнческ1 х операций при покрытии алюминия и их описание приведены в гл. УП1 настоящего издания.) [c.171]

Размеры деталей, подлежащих размерному хромированию, проверяются стандартными мерительными инструментами до и после хромирования с целью определения толщины осажденного хрома. Качество пористого хрома оценивается по эталонному образцу осмотром покрытия через лупу с 30-кратным увеличением. Местная толщина слоя хромовых защитнодекоративных покрытий определяется химическими или физическими методами контроля. Удаление дефектных хромовых покрытий осуществляется химическим или электрохимическим способом. Химический способ удаления хромового покрытия состоит в растворении его в соляной кислоте, разбавленной в отношении 1 1, при температуре раствора 25—35° С. [c.172]

Для пресс-форм малый ремонт включает полирование поверхностей, удаление окислов цинка (литформы для металла), замену стержней, знаков осуществляется частичная разборка. При среднем ремонте дополнительно осуществляют замену или восстановление 25—50% рабочих деталей и до 107о вспомогательных. При этом выполняют полную разборку пресс-форм, замену нагревательных элементов (у стационарных пресс-форм). При отсутствии износа рабочих поверхностей, приводящего к получению детали с отклонением от чертежа, восстановление качества рабочих поверхностей выполняется путем снятия хромового покрытия, шлифования и полирования поверхности и повторного хромирования и полирования. При износе, не позволяющем восстановить качество поверхности указанным методом, рабочие элементы заменяют. При капитальном ремонте пресс-форм выполняется их полная разборка, замена или восстановление вкладышей или других рабочих элементов пресс-форм (до 70% от их обп1его числа) и до 50% вспомогательных деталей, в том числе основных механизмов-клиновых, рычажных, восстановление размеров базовых деталей, нагревательных элементов, литниковой системы. [c.189]

Обнаруженное явление образования при дехромировании складок, идущих вдоль каналов, имеет практическое значение, так как при окончательной механической обработке пористых хромовых покрытий в основном требуется удаление именно этих складок. Кроме того, образование бугорков-складок требует непременной механической обработки поверхности после дехромирования, а не наоборот, как это рекомендуется в некоторых руководствах. [c.174]

Для улучшения качества покрытий рекомендуется производить кадмирование в двух электролитах (предварительное кадмирование в разбавленном электролите — см. табл. 10.1, п. 10) и окончательное кадмирование до осаждения слоя кадмия нужной толщины. По этой технологии можно наносить слой кадмия непосредственно на алюминий без подслоя. После двукратного контактносо осаждения цинка с удалением первого слоя в азотной кислоте (см. табл. 10.1, п. 2) можно наносить слой хрома в две стадии (см. табл. 10.2, п. 12). Имеются также данные о нанесении хромовых покрытий на алюминиевые сплавы АК-4 и ВД-17 в ультразвуковом поле. Ультразвуковые колебания возбуждаются [c.408]

Суспензии в ваннах могут быть созданы не только добавкой частиц, но и химической реакцией в растворе, избирательным фильтрованием (удалением частиц более 5—10 мкм), повышением pH в никелировочном растворе. В результате получают многослойное покрытие на стали, состоящее из слоя блестящего никеля (10 лхромового покрытия толщиной 0,25 2-212,221 [c.72]

Если под хромовым покрытием находится слой никеля и он не имеет повреждений, то после полирования на никель можно осадить новый слой хрома. Если необ-ходил10 удалить и слой никеля, то как никель, так н хром снимают одновременно в растворе, используемом для удаления никеля. Для удаления цинка и кадмия можно использовать раствор, который был дан для удаления меди. [c.242]

Причинами разрушения хромового покрытия на кромках и гранях режущего инструмента являются мельчайшие заусенцы, приводящие к скалыванию хрома, и прижоги поверхности, вызывающие понижение твердости основного металла, что при давлении на режущую часть инструмента приводит к разрушению покрытия. Для предупреждения скалывания хрома на режущих кромках инструмента предлагается перед хромированием произвести обработку двух-трех деталей, что способствует полному удалению микрозаусенцев. Во избежание продавливания хрома твердость реку-щих кромок перед хромированием должна лежать в пределах, установленных для каждого вида инструмента, яо не ниже HR 55. [c.73]

Было установлено, что способность хромового покрытия по накатке удерживать смазку зависит от отношения объема углубления к площади поверхности трения, приходящейся на одно углубление (маслп-емкость поверхности трения), и от расстояния наиболее удаленных то- [c.264]

Анодное нанесение сетки можно производить как в хромовом электролите, так и в электролите для удаления хромовых покрытий, состоящем из 15—20-процентного раствора каустической соды. При этом ширина и растравленность каналов в щелочном электролите меньше, чем в хромовом. [c.127]

Полировку ниобия осуществляют в две стадии. Начальную грубую полировку производят на быстроходно.м круге (1750 об/мни), покрытом материалом мираклоз , на поверхность которого периодически наносят водную суспензию порошка окиси алюминия (алундового порошка) и разбавленную (2-59о-ную) хромовую кислоту. На этой стадии полировку проводят при сильном или среднем нажиме до полного исчезновения следов царапин и удаления внедренных в поверхность шлифа частиц абразива. Если образец не содержит включений или фаз сплавов, легко поддающихся воздействию травителя, то на этой стадии можно проводить и травящую полировку. [c.454]

Это в равной мере относится к образцам, выдержанным непрерывно в течение определенного срока, и к параллельным, которые по 2—3 штуки снимали через определенные интервалы времени. После окончательного осмотра образцы можно использовать для количественной оценки коррозии. Для атмосферных испытаний характерно то, что количественную оценку коррозии на открытых станциях можно производить только по потере веса, а по увеличению в весе — лишь при испытании на закрытых установках, когда есть гарантия сохранения продуктов коррозии на поверхности металла. Техника измерений такая же, как и при лабораторных испытаниях. В добавление можно указать, что для очистки от продуктов коррозии оцин-кованых образцов рекомендуется обработка их 10%-ным раствором персульфата аммония. Нерастворимые в воде продукты коррозии на стальных образцах с гальваническими покрытиями и без покрытий удаляют катодной обработкой в 5— 10%-ном растворе едкого натра при плотности тока 1—2 а1дм . По данным работы [319], для удаления продуктов коррозии с цинковых и кадмиевых покрытий такая обработка продолжается не более 2 мин. Для удаления продуктов коррозии с указанных покрытий, кроме того, применяют обработку без тока в растворе 150—200 г/л хромового ангидрида при 20—22° С. Применяются и другие методы очистки поверхности, многие из которых приведены выше при рассмотрении весового показателя коррозии. При наличии продуктов коррозии, растворимых в воде, их удаляют кипячением в дистиллированной воде. Последующий анализ воды на содержание ионов металла и анионов [c.207]

Путем адсорбционного окрашивания можно по.пучить имитацию рисунка мрамора и других материалов. Для этого изделие, окрашенное органическим красителем, погружают в воду, в которой содержатся капельки минерального масла. После извлечения изделия из воды масло растекается по его поверхности, образуя сеть жилок. Изделие сушат и обрабатывают в растворе хромового ангидрида, разрушающего краситель на не покрытой маслом поверхности. После удаления растворителем масляных пятеп на изделии получается своеобразный рисунок. [c.550]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...