Меры хромовой

Большинство растворов, применяемых в операциях химической и и электрохимической обработки,— сильные кислоты (серная, фосфорная, хромовая, соляная, азотная и др.) и смеси их, что обусловливает необходимость соблюдения специальных мер безопасности при обращении с ними [c.81]

Применение защитных покрытий. Среди защитных покрытий, способных повышать коррозионную стойкость элементов установок, работающих в агрессивных продуктах сгорания топлива, наиболее освоены хромовые. Используются различные технологические процессы для нанесения защитных слоев хрома на поверхность металла, но в большей мере, чем другие, разработан и применяется в промышленных масштабах вакуумно-диффузионный способ. [c.242]

Спектральный метод. Спектральный метод рекомендуется применять для измерения толщины разнообразных покрытий (цинкового, медного, никелевого, хромового и др.) на металлической основе из цветных сплавов и ферромагнитных материалов, а также пассивированных покрытий па стальной основе [55, 56]. Измерение основано на продолжительности пробоя покрытия. Между контролируемой деталью с покрытием и постоянным стержневым электродом, сделанным из материала, отличного по составу от основы детали, создается искровой разряд. Одновременно с включением разряда производят отсчет времени по секундомеру. По мере горения разряда наблюдается непрерывное изменение интенсивностей спектральных линий покрытия и основы, связанное с выгоранием покрытия. При этом скорость изменения интенсивности зависит от толщины покрытия, силы тока разряда и других факторов. [c.109]

Степень пористости хромового покрытия в значительной мере зависит от температуры электролита и плотности тока. При увеличении температуры пористость уменьшается и сетка каналов становится более редкой. [c.185]

Микроскопическое исследование показало, что в отличие от разрушения стали и других металлов при контактных нагрузках разрушение хромового покрытия начинается с появления на его поверхности сетки трещин. Сетка на гладком непористом хроме обнаруживается под микроскопом уже после первого миллиона циклов нагружения, независимо от толщины слоя хрома. По мере увеличения числа циклов нагружения ширина трещин увеличивается, и могут возникнуть первые язвинки, чаще всего на пересечении трещин или у их границы. Язвинки могут сливаться и образовывать области разрушения. При малой прочности стального основания (стали 45 и 25) и больших контактных нагрузках может происходить пластическое деформирование (раскатывание) рабочей поверхности, при этом в образовавшиеся трещины затекает основной материал. На более твердом основании затекания материала не происходит. Возникшие трещины развиваются в основном материале под слоем хрома, параллельно покрытию. На рис. П48 показаны шлифы стальных образцов после работы их на контактную усталость. [c.361]

При обращении с хромовым ангидридом надо тщательно соблюдать все меры предосторожности, так как он разрушающе дей- [c.46]

Опыт показал, что поверхность металла даже при тщательнейшей очистке еще не готова для нанесения толстого электролитического покрытия с хорошим сцеплением. Мешают дефекты поверхности. Например, в результате механической обработки могут настолько измениться физические свойства поверхностного слоя, что адсорбция будет отсутствовать. Или же в процессе травления поверхность может сильно обогатиться углеродом. Очень часто и потенциал металла относительно электролита не благоприятен для хорошего осаждения первого слоя покрытия. Поэтому необходимы особые меры. Так, обрабатываемую деталь подвергают действию тока очень высокой плотности, например в хромовом электролите. Там, где это невозможно, применяют специальные электролиты для получения начального слоя, которые обладают особенно высокой кроющей и рассеивающей способностью. Выход по току при этом невелик, но это несущественно, так как детали находятся в ванне всего несколько минут. Чаще всего здесь применяются щелочные электролиты, в которых содержание свободного цианида калия или натрия значительно выше, чем в обычных растворах. (В случае меднения избыток цианида калия или натрия не должен быт) [c.680]

В дальнейших работах свойства пленки в значительной мере связывались со значением pH приэлектродного слоя. Так, Сна-вели [19] считал, что при электроосаждении хрома из хромовой кислоты на поверхности катода образуется своеобразная коллоидная мембрана. В зависимости от pH заряд коллоидных частиц меняется, причем изоэлектрическая точка находится около pH 6. Ниже этого значения коллоидные частицы заряжены положительно и перемещаются к катоду. Адсорбция сульфат-ионов вызывает замедление движения коллоидных частиц и, следовательно, уменьшает тормозящее действие коллоидной пленки. С изменением условий электролиза меняется pH приэлектродного слоя, что в свою очередь влияет на скорость движения коллоидных частиц. Сна-вели, так же как и Роджерс [20], считает, что восстановление хромовой кислоты идет стадийно и что атомарный водород может принимать участие в промежуточных стадиях восстановления ионов хрома. [c.158]

Поскольку суш ественное влияние на электродные реакции при электровосстановлении хромовой кислоты оказывает очень небольшое количество посторонних анионов, маловероятно, что эти добавки изменяют состояние восстанавливающихся ионов в растворе, образуя комплексы [26,27], и тем самым оказывают влияние на характер и скорость протекающих реакций. Более вероятно, что посторонние анионы влияют на поверхностное состояние катода и таким путем воздействуют на электродные процессы. Исходя из поляризационных кривых, можно предполагать, что поверхность электрода может находиться в различном состоянии в растворе хромовой кислоты. Из рис. 105 видно, что при одинаковом поляризующем токе i возможны, по крайней мере, три различных состояния электрода, отличающиеся потенциалами восстановления ионов ф1, Фа и фз- Состояние, соответствующее потенциалу ф , характеризует протекание реакции разряда ионов водорода из раствора хромовой кислоты в отсутствие добавки посторонних анионов (рис. 105, 1). Состояние, соответствующее потенциалу фа, характеризует протекание реакции неполного восстановления хромовой кислоты Сг Сг " " в присутствии добавки посторонних анионов. Состояние поверхности, соответствующее потенциалу восстановления фз, характеризуется протеканием одновременно трех реакций Сг Сг , Сг Сг и 2Н Hg. [c.162]

При составлении хромового электролита необходимо принимать меры предосторожности, остерегаться попадания брызг в лицо при засыпке ангидрида в раствор и проводить эту работу в резиновых перчатках. Для предохранения от попадания пыли хромового ангидрида в носоглотку необходимо пользоваться респиратором. [c.190]

Но решающим для последующего рассмотрения оказываются не количественные соотношения удаленного и еще оставшегося в покрытии или в основном материале водорода, а изменяемые такой последующей обработкой показатели прочности. Точное знание взаимозависимостей свойств гальванических покрытий изменяет взгляды на диффузию водорода как на основную причину для последующей термической обработки, в то время как эта обработка влияет и на собственные напряжения. При этом здесь складываются по крайней мере два эффекта, которые не могут быть отделены друг от друга при исследовании вопросов прочности. Прежде всего у хромовых покрытий (реже никелевых покрытий) при удалении водорода повышаются собственные напряжения растяжения иногда настолько, что превышают предел прочности, и тогда или возникают мелкие трещины, или увеличивается их число, как это особенно бывает заметно при твердом хро- [c.182]

При весовом методе определяют толщину или массу оксидной пленки [4, 5]. Образцы из алюминиевого сплава, покрытые оксидной пленкой, промывают теплой и холодной водой, сушат в течение 30 мин при 60—70 °С и охлаждают в эксикаторе. Затем их взвешивают на аналитических весах и удаляют оксидное покрытие водным раствором фосфорной кислоты (р=1,62) с концентрацией 35 мл/л и хромового ангидрида — 20 г/л. После промывки водой и сушки в тех же условиях образцы снова взвешивают. Массу анодного покрытия Мер определяют как разность масс образца до и после травления (в мг), отнесенную к площади поверхности образца в см. Толщину оксидной пленки б (в мкм) рассчитывают по формуле [c.29]

При приготовлении и корректировании хромового электролита необходимо соблюдать определенные меры предосторожности, так как при измельчении, взвешивании и засыпке хромового ангидрида в ванну соединения хрома могут загрязнять воздух производственного помещения, а также действовать в виде растворов и брызг. Пары хромовой кислоты (ангидрида) при длительном вдыхании чаще всего поражают слизистые оболочки носа и горла. При этом вначале появляется сильный насморк, переходящий затем в хронический, и наблюдается сильно раздражающая сухость в носу. Заболевание слизистой оболочки горла выражается в появлении кашля, вначале легкого, при сильных отравлениях и длительном воздействии паров хрома переходящего в сильный кашель и удушье. [c.241]

По мере растворения наружных слоев хромового покрытия на поверхности появляются новые трещины (рис. 6, б), которые затем также начинают расширяться и углубляться (рис. 6, в). Вместе с тем первая (верхняя) [c.185]

Измерение внутренних напряжений в хромовых покрытиях проведено на приборе ПИОН (рис. 55). Прибор позволяет непрерывно измерять величину прогиба образца по мере стравливания поверхностного слоя. [c.116]

Циклическую прочность деталей с никелевым и хромовым покрытиями можно значительно повысить путем отжига при 350 —400°С ( 3 ч). Наиболее эффективный способ — это уплотнение поверхностного слоя металла детали перед покрытием и особенно после покрытия. При совместном применении этих мер можно практически полностью ликвидировать ослабляющее влияние гальванического покрытия и даже повысить циклическую прочность по сравнению с исходной величиной, присущей материалу детали в ненаклепанном состоянии. [c.306]

Если хромовая кислота не чистая (например, содержит серную кислоту), травление получается пятнистое или по меньшей мере неравномерное. Раствор 17 также нельзя загрязнять восстанавливающими веществами, например спиртом и др. Его нужно всегда применять свежесоставленным. Во время травления образцы следует покачивать, а для споласкивания использовать горячую воду. [c.200]

На хромовом покрытии, например, роль резервуаров смазки выполняют поры, полученные путем анодного травления [2]. По мере износа пористой части хромовое покрытие изменяет маслоудерживающую способность и приближается к свойствам плотного хрома. Наиболее длительно сохраняет свою маслоудерживающую. способность хром, осажденный при температуре 58—60° С. Однако при удалении слоя толщиной 40—60 мкм это покрытие имеет невысокую сопротивляемость задиру. Поэтому для поршневых колец с высокой тепловой и механической напряженностью целесообразно создавать искусственный маслоудерживающий рельеф с запасом твердой смазки. [c.167]

Одновременно происходит восстановление оксида железа. По мере накопления в шлаке кремнезема затрудняется дальнейшее восстановление оксида хрома. В плавке используют ферросиликохром с 27—34 % Сг и кусковую хромовую руду, что обеспечивает создание в печи рафинирующего рудного слоя. Навеска ферросиликохрома изменяется в зависимости от содержания СГ2О3 и составляет 12 кг на 100 кг руды с 50 % СггОз. В печь задают всю навеску хромовой руды и 90 % ферросиликохрома, остальной ферросиликохром добавляют после расплавления всей завалки в зависимости от состава отбираемых из ванны проб сплава. Расход электроэнергии составляет 3600 МДж ( 1000 кВт-ч) на 1 т руды. Сплав и шлак выпускают одновременно в футерованный алюмосплпкатным кирпичом копильник. Разливку сплава производят через нижнее очко копильника в чугунные изложницы. Процесс характеризуется высокой производительностью и низким сквозным расходом электроэнергии 23040 МДж/т ( 6400 кВт-ч/т). Получающийся при этом способе богатый шлак с 27—35 % СГ2О3 используют при выплавке передельного и высокоуглеродистого феррохрома. Кратность шлака составляет 2,2— [c.223]

Один из возможных механизмов распределения частиц разного состава по фракциям можно наблюдать на примере хромовой руды (рис. 14). С увеличением крупности зерен от 0,15 до 1,8 мм содер-. жание оксида хрома закономерно убывает, а кремнезема возрастает в мелких фракциях (< 0,15 мм), наоборот, при уменьшении размера частиц концентрация оксида хрома уменьшается, а кремнезема — резко увеличивается. Это можно объяснить тем, что крупные зерна наряду с основным минералом (хромшпинелидом) содержат значительное количество пустой породы и цементирующей связки, в состав которых входит кремнезем. По мере измельчения зерен эти компоненты, имеющие меньшую, чем у хромшпинелида, твердость, обогащают кремнеземом фракции < 0,15 мм. На рис. 15 и 16 приведены аналогичные [c.130]

Это соединение защищает хромовую кожу при хранении на складе в концентрации 0,6% и в большой мере подавляет рост плесени на краснодубной коже, чувствителен к условиям погоды (см. табл. 21). [c.85]

Д. Уоррен и Г. Бэкман [390] исследовали поведение болтов из стали A1S1 4140 (состав в % 0,41 С 0,80 iMn 0,20 Si, 0,87 r 0,12 Mo) после термообработки на различную твердость. Болты в напряженном состоянии подвергались воздействию влажного сероводорода при температурах 20—1120°С и давлениях HoS 0,1 — J МПа (1 —17 ат). Если твердость болтов была менее Нцс = 27, то разрушения болтов не происходило даже при напряжениях, близких к пределу пропорциональности. При твердости стали Нцс., = 27 55 склонность к растрескиванию была тем больше, чем выше твердость. Для каждой твердости стали существует определенное минимальное напряжение, начиная с которого болты растрескиваются, это напряжение уменьшается по мере роста твердости. Повышение температуры усиливает растрескивание, а изменение давления H2S не оказывает влияния. (П. Бастьен с сотр. [391] нашли, что наименьшую склонность к растрескиванию в водном растворе H2S, подкисленном уксусной кислотой до pH 3,2—3,9, конструкционная хромово-молибденово-ванадиевая сталь (0,09— 0,19 С 2,5 Сг 1,0 Мо 0,25 V) проявляет после отпуска ее при высокой температуре, когда сталь приобретает структуру глобулярного цементита. Рост содержания углерода в этой стали в интервале 0,09—0,19% Приводит увеличению предела пропорциональности, до которого сталь может быть доведена термообработкой, без увеличения склонности стали к растрескиванию. Скорость коррозии при увеличении содержания хрома от 2 до 12% уменьшается, но склонность к растрескиванию мало изменяется. Сплав, содер-.жаший 9% Сг, особенно склонен к растрескиванию в растворе сероводорода. [c.144]

Это в равной мере относится к образцам, выдержанным непрерывно в течение определенного срока, и к параллельным, которые по 2—3 штуки снимали через определенные интервалы времени. После окончательного осмотра образцы можно использовать для количественной оценки коррозии. Для атмосферных испытаний характерно то, что количественную оценку коррозии на открытых станциях можно производить только по потере веса, а по увеличению в весе — лишь при испытании на закрытых установках, когда есть гарантия сохранения продуктов коррозии на поверхности металла. Техника измерений такая же, как и при лабораторных испытаниях. В добавление можно указать, что для очистки от продуктов коррозии оцин-кованых образцов рекомендуется обработка их 10%-ным раствором персульфата аммония. Нерастворимые в воде продукты коррозии на стальных образцах с гальваническими покрытиями и без покрытий удаляют катодной обработкой в 5— 10%-ном растворе едкого натра при плотности тока 1—2 а1дм . По данным работы [319], для удаления продуктов коррозии с цинковых и кадмиевых покрытий такая обработка продолжается не более 2 мин. Для удаления продуктов коррозии с указанных покрытий, кроме того, применяют обработку без тока в растворе 150—200 г/л хромового ангидрида при 20—22° С. Применяются и другие методы очистки поверхности, многие из которых приведены выше при рассмотрении весового показателя коррозии. При наличии продуктов коррозии, растворимых в воде, их удаляют кипячением в дистиллированной воде. Последующий анализ воды на содержание ионов металла и анионов [c.207]

Следует предположить, что нарушение сцепления хрома с азотированной поверхностью в процессе усталостных испытаний не дало возможности в полной мере проявиться растягиваюгцим остаточным напряжениям в хромовом покрытии на усталостных образцах серий АХ-3 и АХ-4, прошедших азотирование при меньшей выдержке, чем образцы серии АХ-1, на которых шелушения и отслаивания хромового покрытия не наблюдалось и предел выносливости этих образцов оказался относительно пониженнр,1м. [c.121]

Процесс восстановления идет тем скорее, чем больше поверхность катода. Постепенно путем образования хром-хроматов и хроматов алюминия содержание свободной хромовой кислоты доходит до нуля. По мере уменьшения содержания свободной хромовой кислоты ванна теряет свою оксидируюш ую способность и в процессе анодирования происходит растравливание поверхности детали. Растравленная поверхность адсорбирует электролит, образуя желтые пятна. Получаемые пленки слабо сопротивляются коррозии. Явление это чаще наблюдается у ванн с меньшим содержанием хромовой кислоты как обладающих меньшей оксидирующей способностью. Для устранения этого явления систематически контролируют так называемый активный хром , т. е. свободную хромовую кислоту, и корректирование ванны ведут только по содержанию этой кислоты. [c.46]

Одной из важнейших характеристик злектролитического способа образования пленок является плотность тока. Плотность тока определяет сплошность, время формирования и адгезионную прочность пленок. В зависимости от свойств образующихся пленок наблюдается как снижение, так и увеличение адгезионной прочности по мере роста плотности тока. В случае адгезии хромовых пленок к стальной поверхности при увеличении плотности тока от 35 до 50 А/дм адгезионная прочность снижается от 8,0 -10 до 6,3 -10 Па в свежеприготовленном электролите (10 г/л Ре и 15 г/л СгОд). В старом электролите адгезионная прочность уменьшается от 5,0 -Ю до 3,5 -10 Па [237]. [c.287]

Коррозионное поведение электрохимически неблагородного титана определяется действием покровных пленок. В кислотах, реагирующих с титаном с выделением водорода, образуются пленки из гидрида титана, в азотной кислоте и царской водке —из Т102 (анатаз), в хромовой кислоте — ТЮг (анатаз и рутил) [17—19]. Пленки из гидрида титана достигают значительной толщины (несколько микронов), причем содержание водорода снижается по мере удаления от поверхности металла. В более сильных кислотах и при повышении температуры скорость растворения защитных пленок превышает скорость их образования. Присутствие окислителей благоприятствует образованию окисных пленок. Вещества, образующие комплексные соединения (например, ионы фтора), концентрированная серная кислота, соляная кислота, ионы фтора, а также щавелевая кислота препятствуют созданию защитных пленок в связи с образованием легкорастворимых соединений. [c.427]

Соединения с общей формулой МеО-МегОз называют шпинелями. Например, шпинель MgO-АЬОз, хромовая шпинель Mg0- r203 и др. Химическая стойкость и температура плавления их высоки. Шпинель MgO-АЬОз образует твердые растворы с АЬОз и в меньшей мере с MgO. Добавки шпинели или MgO к глинозему затрудняют рост кристаллов корунда, что используется для регулирования процесса спекания и микроструктуры корундовой керамики. Добавка 5—10% глинозема в массу из крупнозернистого спеченного или электроплавлено-го магнезита способствует образованию шпинельной связки при обжиге изделий. Это повышает термостойкость изделий и температуру их деформации под нагрузкой. Однако такие изделия дороже магнезитовых, что ограничивает их применение. [c.440]

Для повышения стабильности состава хромирующего электролита применяется хромирование в саморегулирующих,с я электролитах. В раствор добавляют соли, имеющие ограниченную растворимость, сернокислый стронций и кремнефтористокислый калий. Эти соли вводят в избытке, они, растворяясь по мере работы электролита, регулируют его состав. Выход лгеталла по току приблизительно в 1,5 раза больше, чем в обычных хромовых электролитах. [c.566]

В. С. Борисов и С. А. Вишенков [387] нашли, что химическое никелирование без термообработки не влияет на усталостную прочность стали. Термообработанные никель-фосфорные покрытия, осажденные из кислых растворов, значительно снижают усталостную прочность (на 41—42%). При толщине 35 мк никелевое покрытие снижает усталостную прочность стали в такой же мере, как и хромовое покрытие толщиной 200 мк. Осадки, полученные из щелочных растворов, в меньшей степени снижают усталостную прочность, чем осажденные из кислых растворов. При толщине покрытия 35 мк снижение усталостной прочности стали ЗОХГСА составило 16,5%, что сравнимо со снижением предела усталости для стали с хромовыми покрытиями такой же толщины. С увеличением толщины никелевого покрытия усталостная прочность стали снижается. Усталостная прочность алюминиевого сплава Д1Т после химического никелирования не изменилась, а чистого алюминия возросла на 38% (при толшине покрытия 30 мк). [c.113]

В данном случае были использованы чистые растворы хромового ангидрида с 1 % H2SO4. Прямое титрование католита едким натром показывает, что при использовании эквивалентных концентраций испытуемого раствора щелочность прикатодного пространства по мере течения электролиза увеличивается (табл. 1) и в некоторых случаях (в разведенных растворах и при больших ) достигает значений, при которых начинается образование труднорастворимых соединений. Образующийся при pH >5 осадок фиолетово-черного цвета после тщательной промывки был проакализнрован. Обработка осадка горячей НС1 привела к образованию раствора яркозеленого цвета, характерного для трехвалентного хрома. Анализ [c.50]

Проведенные нами исследования по влиянию шлифования электролитического хрома, полученного при различных режимах хромирования, показали, что микротвердость хромового покрытия после шлифования во всех случаях снижается по сравнению с хмикротвердостью нешлифованной поверхности. Это снижение происходит в большей мере при шлифовании кругами из карбида кремния зеленого и в меньшей мере — при шлифовании кругами из электрокорунда нормального (рис. 4). [c.124]

Хромовые покрытия, пожалуй, больше, чем иные гальванические осадки, оказывают влияние на механические свойства стальной основы. Учитывая исключительно прочное сцепление хрома со сталью, эту систему можно рассматривать как биметалл, свойства которого в значительной мере определяются свойствами покрытия. Если осадок хрома оказывает неблагоприятное влияние, необходимо знать пути его уменьшения. Блестящие осадки, полученные при высокой плотности тока и сравнительно низкой температуре, менее пластичные и более хрупкие, чем молочные, формированные при низкой плотности тока и повышенной температуре. Не всегда очень твердый слой хрома отличается высокой износостойкостью и поэтому оптимальные условия получения осадков, обладающих этими свойствами, неидентичны. Сорбция металлом выделяющегося при электролизе водорода приводит к охрупчиванию стали. Понижение плотности тока и повышение температуры уменьшает интенсивность этого процесса. Склонность стали к наводороживанию изменяется с ее составом и состоянием поверхности. Так, сталь У8А при хромировании поглощает больше водорода, чем высоколегированная, а грубообрабо-танная поверхность — больше, чем имеющая высокий класс шероховатости. Хромирование понижает предел выносливости стали, [c.159]

Шпинельные огнеупоры состоят из соединений с общей формулой КО-КгОз, называемых шпинелями. Например, благородная шпинель Mg0-Al203, хромовая шпинель Mg0- r203 и др. Химическая стойкость и температура плавления их высоки. Шпинель MgO-АЬОз образует твердые растворы с АЬОз и в меньшей мере с MgO. Добавки шпинели или MgO к глинозему затрудняют рост кристаллов корунда, что используется для регулирования процесса спекания и микроструктуры корундовой керамики. Добавка 5—10 % глинозема в массу из крупнозернистого спеченного или электроплавленого магнезита способствует образованию шпинельной связки при обжиге изделий. Это повышает термостойкость изделий и температуру их деформации под нагрузкой. Однако такие изделия дороже магнезитовых, что ограничивает их применение. Повышение температуры деформации изделий прн образовании шпинели (MgO-АЬОз) объясняется смещением силикатных оболочек с кристаллов периклаза и улучшением их непосредственных контактов хром-шпинель растворяется в периклазе. [c.405]

Посуду после обработки перманганатом моют водой. Отработанный раствор перманганата обычно повторно не используют и не хранят. При работе следует соблюдать те же меры предосторожности, что и при использовании хромовой смеси. Применяют также щелочной раствор перманганата (5% КМп04 и 10— [c.23]

На ряде заводов разработан и внедрен метод химического травления конусов в матрицах вырубных штампов. Установка для химического травления состоит из верхнего резервуара и нижней ванны. Внутри ванны помещена подвижная ванна с травящим раствором. Матрицу устанавливают на подвеске в строго горизонтальном положении. В резервуар заливают профильтрованную воду, которая через калиброванную стеклянную капиллярную трубку поступает в ванну, поднимая внутреннюю ванну. Травление начинается с момента соприкосновения травящего раствора с нижней плоскостью матрицы. По мере повышения уровня раствора в окне матрицы происходит травление боковых стенок. Конусность зависит от скорости поступления жидкости из резервуара, травящей способности раствора и стали обрабатываемой детали. Рекомендуется следующий состав травящего раствора (в г/л) серная кислота 25, хромовый ангидрид 400, фтористый аммоний 18. Метод химического травления особенно эффективен при образовании конусности в сложнофасонных отверстиях. [c.173]

Результаты исследования в кислых растворах. Изучение анодного поведения цинка проводилось нами также в фосфорной и хромовой кислотах. На рис. I. 11, а приведена кривая ф—Оа, при записи которой в 10-нормальиом растворе фосфорной кислоты поляризующий ток увеличивался от О до 250 ма]см , а потом снова уменьшался до 0. Из рис. I. 11, а следует, что, начиная с ф = —0,76 в, потенциал электрода по мере увеличения I медленно сдвигался в положительную сторону. По достижении точки б [c.21]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...