Перемещения из плоскости детали

В. Перемещения из плоскости детали W. Угловые перемешения р. Смещения кромок Д . Главной причиной этих видов деформации являются продольная и поперечная усадки. [c.56]

В - перемещения из плоскости свариваемой детали V [c.52]

Угловое перемещение чаще всего вызвано неравномерностью поперечной усадки по толщине пластины. Если пластина прогрета при сварке с лицевой стороны сильнее, чем с обратной, то и усадка на лице вой стороне больше. В результате возникают взаимный поворот свариваемых пластин вокруг оси шва на угол Р (см. рис. 1.30, в) и перемещение из плоскости свариваемой детали V. Угол Р тем больше, чем сильнее асимметрия сечения шва относительно середины толщины пластины. Наибольшие угловые перемешения наблюдаются при наплавке и при сварке угловыми швами (см. рис. 1.30, б). Для приближенных расчетов рекомендуется формула [c.56]

Сварка выполняет( я вертикально снизу вверх. Свариваемые детали устанавливаются с зазором, величина которого зависит от толщины деталей. Снизу зазор ограничен технологической подкладкой, сбоку — водоохлаждаемыми медными накладками. При сварке используют один или несколько пластинчатых электродов или электроды из проволоки. Для равномерного заполнения стыка электродам иногда придают возвратно-поступательное перемещение вдоль плоскости стыка. [c.462]

Прямолинейные участки профиля обрабатывают путем перемещения стола станка с деталью в продольном или поперечном направлениях. Если обрабатываемый прямолинейный участок профиля не параллелен базовой плоскости детали, то деталь следует обрабатывать на поворотном столе станка. С помощью поворотного стола деталь можно повернуть вокруг вертикальной оси, установив обрабатываемую плоскость параллельно одному из направлений перемещения рабочего стола. [c.38]

Положение цилиндрической детали относительно трех выбранных координатных плоскостей определяется также шестью координатами (рис. 3.2, а). Поскольку цилиндрическая поверхность образована вращением образующей прямой относительно оси, в качестве одной из осей координатной системы удобно взять ее ось, представляющую собой линию пересечения двух координатных плоскостей детали YOZ и XOZ. Поэтому две координаты 1 ш 2, связывающие точки цилиндрической детали с координатной плоскостью XOZ и расположенные на оси детали, лишают валик двух степеней свободы возможности перемещаться параллельно оси У и вращаться вокруг оси, параллельной оси X. Две координаты 3 к 4, связывающие точки, лежащие на плоскости YOZ с координатной плоскостью YOZ, лишают валик двух степеней свободы возможности перемещения в направлении оси X и вращения вокруг оси У. [c.46]

При перемещении вниз под воздействием жидкости поршня 1, шток 2 которого жестко связан с траверзой 5, входящей во вращательные пары А с болтами 4, последние действуют на прихваты 5, которые, скользя по скосу в корпусе приспособления, производят зажим детали 6 в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Освобождение детали происходит при обратном ходе поршня под действием пружины 7, которая поднимает траверзу с болтами и одновременно вытесняет жидкость из цилиндра 8 в бак. [c.450]

Деталь 15 из накопителя 20 поступает в захваты 19, в которых она свободно устанавливается для последующей сборки. Деталь 21 подается на сборочную позицию поворотным столом 22. Включается силовой цилиндр, и шток перемещает головку вниз. Сжатый воздух подается в кольцевую проточку корпуса, откуда по соплам поступает к внутренней поверхности воздухораспределительной втулки, создавая вихревой поток, который обеспечивает вращение и направленные вибрации толкателя и стержневого фиксатора. Стержневой фиксатор входит в отверстие детали 15 и опирается на торец детали 21. При дальнейшем перемещении штока устраняется осевой зазор 17, головка, воздействуя на тягу, раскрывает захваты, и деталь 15 опускается по стержневому фиксатору, предварительно ориентируясь в горизонтальной плоскости по детали 21. В вертикальной плоскости из-за малой высоты деталь 15 перекашивается и на стыке стержневого фиксатора и детали 21 располагается наклонно. Одновременно палец входит в отверстие детали, находящейся в накопителе, и отсекает [c.400]

Поэтому там, где это можно, для упрощения расчета сложных систем отдельные элементы их упрощают, считая их дискретными , наделяя их только одним из отмеченных свойств. Крупные, массивные детали наделяются только инерционными свойствами, т. е. считаются твердыми телами, обладающими только массой и моментом инерции (в электросхемах — индуктивностью). Легко деформируемым деталям с небольшой массой приписывают только упругие свойства (соответственно емкостные). Считают, что абстрагированные линейные силы трения (внешнего или внутреннего в материале) могут возникать между плоскостями без массы и упругости, имеющими лишь относительную скорость перемещения. Дискретные системы имеют конечное число степеней свободы, ограниченный спектр собственных частот и описываются обыкновенными дифференциальными уравнениями. [c.22]

Штифты при разборке узла выпрессовывают специальными съемниками. Корпус 1 (рис. 343, а) винтового съемника устанавливают на плоскость разъема так, чтобы штифт оказался между губками 2. При перемещении вверх сухаря 4 с помощью винта 3 губки 2 сдвигаются и сжимают штифт, а затем плавно выпрессовывают его из гнезда. Для предохранения поверхности разъема детали от образования царапин и вмятин опорные плоскости корпуса 1 съемника облицовывают фиброй или плотной кожей. [c.381]

Опорные точки материализуются различными конструкциями установочных элементов. В простейшем случае опорная точка обеспечивается опорой со сферической головкой, контактирующей с деталью одной точкой (см. рис. 22). Схематично установка детали (рис. 23, а) с использованием опор со сферической головкой приведена на рис. 23, в. Опоры размещены относительно детали и системы координат так же, как и опорные точки на рис. 23,6. Здесь группа из трех опор 1, 2 и 3, расположенных в плоскости XOY, выполняет три функции ограничивает перемещение детали по оси Z и вращение относительно осей X п У. Группа из двух опор 4 и 5 выполняет две функции ограничивает перемещение по оси X и [c.63]

Вместе с тем опыт показывает, что в настоящее время еще полностью не решены вопросы предупреждения необратимых изменений формы турбинных деталей, выполненных из сталей аустенитного класса и чугуна. Здесь, кроме совершенствования способов искусственного старения, может быть применен способ принудительного приведения к исходной установочной базе. Этот способ применим для деталей, которые в процессе эксплуатации жестко закрепляются к фундаменту, т. е. не имеют перемещений (фундаментные рамы, корпуса редукторов и др.). В этом случае турбинные детали выверяют по формуляру высотных отметок и жестко закрепляют к фундаменту (это же может быть достигнуто путем установки на плоскости). Снятие внутренних напряжений при этом будет происходить при принудительном сохранении установочной базы конструкции. [c.113]

Из (16.28.3) и (16.28.4) следует, что в точке приложения сосредоточенных сил и моментов функция р—гг/ неограниченно возрастает. Для случая (16.28.4) это видно непосредственно, а для случая (16.28.3) такой же вывод получается, если в эти формулы внести выражения (16.27.1). Переход от р, q к тангенциальным перемещениям выполняется при помощи формул (13.3.5). Учитывая это и проведя принципиально простое, но кропотливое исследование, в детали которого мы не будем входить, можно прийти к следующему выводу если к безмоментной сферической оболочке в точке S = Со приложены (а) сосредоточенные моменты, векторы которых лежат в касательной плоскости (при Со = О это будут моменты с компонентами Q , Q ) б) сосредоточенная сила и момент, векторы которых ортогональны к срединной поверхности (в) сосредоточенные силы, лежащие в касательной плоскости, — то перемещения u , в точке Z = Со неограниченно возрастают соответственно как (С— o) (С — 0 или 1п (С — Со)- [c.241]

На наружных и внутренних боковых поверхностях следует предусматривать технологические уклоны в направлении разъема (рис. 5), облегчающие удаление деталей из пресс-формы. Величина уклона (табл. 2) влияет на размерную точность элементов детали, лежащих в плоскости разъема или перпендикулярных направлению перемещения подвижных частей пресс-формы. [c.102]

При выполнении расчета суммарной погрешности обработки плоскостей в компьютер заводится необходимая исходная информация для расчета сил резания, геометрических погрешностей фрезерной позиции, упругих перемещений ее элементов, координаты точек расчета погрешностей обработки координаты трех точек, определяющих положение нулевой плоскости, относительно которой будет произведен расчет отклонений от плоскостности значения переменной ширины фрезерования в каждом из намеченных сечений резания, число режущих зубьев фрезы в каждом из этих сечений число деталей в партии, на которых будет проводиться моделирование процесса, а также статистические характеристики распределения случайных величин глубины резания и твердости в пределах одной обрабатываемой детали и в пределах всей партии. [c.719]

Так как наибольшее число поворотов на 90° в горизонтальной плоскости, которое может потребоваться, равно трем, на пути перемещения детали ставят три контрольных фотоэлектрических датчика, состоящих из ламп JIi, Л2 я Jl-i и трех фотоэлементов ФЭ1, ФЭ2 и ФЭЗ. Луч света от ламп проходит к фотоэлементам через окна 5. Если положение детали не соответствует требуемому, например III, фотоэлемент затемнен и в-месте расширения 6 лотка электромагнитом выдвигается штифт 7, заставляющий движущуюся деталь повернуться на 90°. Так происходит до тех пор, пока деталь не займет требуемого положения, в котором она дальше движется по лотку с убранными кантующими штифтами 7, не меняя положения, до-выхода на рабочую позицию. [c.121]

В процессе сопряжения деталей втулка имеет возможность перемещаться в плоскости, перпендикулярной направлению сборки. Наличие такого перемещения повышает собираемость деталей. Для схемы класса II при разработке сборочных автоматов жесткость упругой системы Сс должна быть меньше жесткости собираемой детали Сд, тогда перемещение одной из соединяемых деталей для соединения П-А х=А для П-Б х = [c.115]

Оборудование для вибродуговой наплавки состоит из станка для вращения детали или ее продольного перемещения при наплавке на плоскость и автоматической сварочной головки, которая подает проволоку к изделию и сообщает ей вибрационные колебания. [c.377]

Две треугольные плиты / шарнирно связаны между собой траверзой 2 и коромыслом 4, вращающимся вокруг неподвижной оси А и входящим во вращательные пары В и С с плитой 1 и звеном 6. Коромысло 4 посредством звена 6 соединено со штоком поршня 5. В треугольные плиты вставлены четыре оси, на которых вращаются четыре ролика, из них два ролика 7 скользят по горизонтальным пазам, а два ролика 8 — по вертикальным пазам. При перемещении поршня 5 вниз плиты 1 поворачиваются вокруг точки О, стремясь расположить оси всех роликов в одной вертикальной плоскости. При этом траверза 2 вместе с вставленным в нее тяговым болтом 3 перемещается вниз, производя посредством зажимной планки 10, вращающейся вокруг неподвижной оси Е, зажим детали 9, которая центрируется призмой и. При освобождении детали поршень 5 под воздействием жидкости перемещается вверх. Треугольные плиты 1 поворачиваются в обратном направлении, ролики 7 скользят по горизонтальным пазам направо, а ролики 8 перемещаются по вертикальным пазам вверх, поднимая траверзу с болтом вверх. [c.185]

Датчик 9 измеряет фактическую величину перемещения суппорта и сообщает информацию также в сравнивающее устройство для внесения необходимых поправок. Таким образом, при установке и закреплении резца с погрешностью 1 мм САУ после включения автоматически устанавливает резец с точностью 0,005 мм в одной из координатных плоскостей. Для точной автоматической установки резца во второй координатной плоскости (в направлении оси обрабатываемой детали) необходимо создание второй САУ. Исследования показали, что одновременно с увеличением точности установки резца существенно сократилось и время на подналадку системы СПИД. [c.43]

Возникновение погрешностей трех видов — это единый и непрерывный процесс, который может быть представлен как образование во время обработки неправильной криволинейной поверхности вследствие изменения в каждой точке обрабатываемой поверхности расстояния между кромкой режущего инструмента и базами станка, причем изменения расстояний могут быть вызваны как относительным перемещением режущего инструмента и баз станка в направлении нормали к обрабатываемой поверхности, так и их поворотом в пространстве. На рис. 9.1 схематично и только в одной из вертикальных плоскостей отображено образование погрешностей формы, относительного поворота и расстояния обрабатываемой поверхности детали при торцовом фрезеровании как следствие непрерывного изменения расстояния 2 и угла поворота 8 фрезы относительно стола станка. [c.634]

Опорные точки в данном случае могут быть расположены на наибольших расстояниях одна от другой. Две координаты или опорные точки определяют расстояния детали относительно двух координатных плоскостей XOZ и YOZ и лишают ее двух возможных перемещений в направлении осей X а Y. Наконец, шестая координата свяжет одну из поверхностей шпоночного паза А с координатной плоскостью, например, XOZ, лишив деталь последней, шестой, степени свободы и окончательно определив, таким образом, положение детали. [c.128]

Типы двухвалковых транспортно-загрузочных приспособлений с гладкими валками. Двухвалковые транспортно-загрузочные приспособления применяют для перемещения колец, пальцев, втулок и т. д. вдоль оси в рабочую зону станка. Двухвалковое приспособление сообщает деталям одновременно два движения поступательное и вра-.. щательное. Валковые приспо-o) -ILJ Лл—i— U собления бывают с двумя цилиндрическими валками (рис. П.8, а), с одним цилиндрическим и вторым коническим валками (рис. П.8, б), с двумя коническими валками с углом конуса при вершине до 2° (рис. П.З, в), с одним коническим, а вторым криволинейным валком (рис. И.8, г). Независимо от сочетания оба валка устанавливают так, чтобы образующая одного из них в продольном направлении занимала строго горизонтальное положение, а ось второго валка и его образующая размещались под некоторым углом как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях. Такое расположение валков необходимо, чтобы сообщать транспортируемым на валках деталям вращательное и поступательное движения., Валок, расположенный горизонтально, поддерживает детали, а валок, расположенный под углом, перемещает их. [c.84]

В связи с тем что форма детали является неудобной для непосредственного перемещения ее от станка к станку, транспортировка происходит в специальных приспособлениях-спутниках (рис, 1У,29, а). Спутник имеет форму прямоугольной плиты с направляющими пазами. Деталь базируется по плоскости и двум отверстиям на штыри ] иЗ я платики 2. Спутник в приспособлениях станков фиксируют отверстия 4. [c.293]

При независимой подвеске передних колес схема рулевого привода (см. рис. 18.2, б) конструктивно сложнее. В этом случае появляются дополнительные детали привода, которых нет в схеме с зависимой подвеской колес. Изменяется конструкция поперечной рулевой тяги. Она сделана расчлененной, состоящей из трех частей основной поперечной тяги 4 и двух боковых тяг — левой 3 и правой 6. Для опоры основной тяги 4 служит маятниковый рычаг 5, который по форме и размерам соответствует сошке 1. Соединение боковых поперечных тяг с поворотными рычагами 2 цапф и с основной поперечной тягой выполнено с помощью шарниров, которые допускают независимые перемещения колес в вертикальной плоскости. Рассмотренная схема рулевого привода применяется главным образом на легковых автомобилях. [c.229]

Схема процесса точения по методу обкатки показана на фиг. 73,6. При обработке деталь вращается вокруг своей оси. Резцу сообщают <уюжное движение подачи, складывающееся из его вращения вокруг своей оси и одновременного перемещения вдоль оси детали. Это движение сводится к обкатке цилиндра, связанного с инструментом, по плоскости. [c.122]

Реализация этой системы управления требует решения вопроса измерения величины Гд, так как внесение поправки может быть осуществлено известными способами. Вопрос измерения r был разработан для токарной обработки валов в центрах. Задача была решена длй обработки жестких и нежестких валов. Под жесткими балами будем считать валы с отношением длины вала к диаметральному размеру не более 6. Согласно теории размерных цепей, величина замыкающего звена Гд равна алгебраической сумме составляющих звеньев размерной цепи. Отсюда следует, что для косвенного измерения величины Гд надо измерять величины всех составляющих звеньев. Поскольку размерная цепь технологической системы обычно содержит значительное число составляющих звеньев, то измерение каждого из них в Итоге значительно усложняет техническое решение задачи и, что самое главное, потенциально грозит большой ошибкой измерения. Поэтому надо измерять отдельно положение технологической оси детали и вершины резца относительно независимой системы отсчета и по результатам измерений пересчетом находить расстояние между ними в обрабатываемом поперечном сечении. Поскольку относительные перемещения резца и детали в перпендикулярном направлении к радиусу практически не сказываются на точности обработки, было решено измерять расстояние между ними лишь в горизонтальной плоскости. Так как измерять в зоне обработки не удается, то положение технологической оси было решено измерять через измерение перемещений ее крайних сечений, а перемещение вершины резца через перемещение суппорта с последующим пересчетом результатов измерения. В этом случае не удается определять непосредственно размерный износ резца и его необходимо учитывать другими известными способами. [c.667]

Штангенрейсмусы с перемещающимися шкалами. Особенность их состоит в том, что кроме обычной каретки с чертилкой вдоль оси стойки рейсмуса можно перемещать его шкалу. Перемещение шкалы по высоте дает ряд преимуществ главным из них является то, что нуль шкалы можно установить на высоте базовой плоскости детали, от которэЙ по рабочему чертежу заданы размеры. Это освобождает разметчика от необходимости пересчета заданных чертежом размеров от плоскости плиты, с которой совпадает начало шкал простейших штангенрейсмуссв. [c.163]

При плоском шлифовании взаимное перемещение инструмента относительно изделия в плоскости, перпендикулярной к направлению колебаний, несколько изменяет характер обработки по сравнению с обычным способом, когда инструмент перемещается только в направлении распространения колебаний. Очевидно, при продольном движении изменяются условия обмена абразивной суспензии и направления удара, величина которого в основном определяет производительность обработки. С увеличением скорости взаимного перемещения инструмента и детали производительность увеличивается до определенного предела, а затем уменьшается. Это хорошо видно из графика (рис. VI. 36), где оптимальная скорость для стекла находится в днагшзоне скоростей 700—900 мм мин. [c.372]

Распределение нагрузки, действующей в плоскости разъема, между отдельными винтами (болтами). Чтобы найти распределение нагрузки между отдельными винтами, будем исходить из предположения, что при малом упругом относительном перемещении соединяемых деталей сами эти детали практически не деформируются, а вся деформация локализуется в материале винтов и в том тонком шероховатом поверхностном слое основных деталей, который непосредственно примыкает к поверхности разъема. Из этого предположения следует, что деформация при поступательном относительном смещении соединяемых деталей будет всюду одинакова. Тогда можно сразу заключить, что одинаково нагружает каждый из винтов и на любой из них приходится сила Р в = Ръ1г. [c.370]

Представленные соотношения (4.20) и (4.21) характеризуют развитие усталостной трещины применительно к одной из точек фронта или некоторому отрезку фронта, на котором производится осреднение измеряемых величин параметров рельефа излома, которые являются характеристикой скорости роста трещины. Это позволяет в дальнейшем рассматривать перемещение фронта усталостной трещины по аналогии с перемещением растяжимой струны под действием некоторой силы Ff, лежащей в плоскости распространения трещины, вектор которой ориентирован в направлении ее роста (рис. 4.5). Форма струны отражает форму фронта трещины, а ее шарнирное закрепление на двух струнах имитирует граничную ситуацию пересечения фронтом трещины поверхности образца или детали. Представленная модель может быть усложнена, например, путем введения криволинейньгх границ у струны, отражающих многообразие форм поверхностей элементов конструкций, в которых происходит развитие усталостных трещин. [c.198]

Ориентирование тел вращения по имеющимся у них фиксирующим элементам (пазы, лыски и т. п.) основано на том явлении, что при перемещении по вибрирующему лотку деталь — тело вращения все время поворачивается вокруг своей оси. Если на пути детали поставить какое-то препятствие, соответствующее форме фиксирующего элемента, деталь получит нужное положение до момента выхода из бункера. Так, например, для деталей с пазом, расположенным по образующей, можно применить ориентатор в виде гребня (рис. 18, и). Подходя к гребню, деталь останавливается и поворачивается до момента совпадения паза с гребнем. Затем движение детали возобновляется. Для деталей с лыской, например, шатунных болтов ориентато-ром может служить обычный гладкий лоток (рис. 18, к). Деталь поворачивается до совмещения лыски с плоскостью лотка и после этого движется в одном положении. [c.48]

Последовательность черновых переходов определяют, исходя из условия уменьшения времени на вспомогательные перемещения, последовательность получистовых и чистовых переходов — исходя из уменьшения числа изменений положения 11нструмента и детали в плоскости, перпендикулярной к оси обработки. [c.146]

Ускорение пучка осуществляется системой многоэлектронных линз. Потери ионов, обусловленные существованием объемного электрического заряда, создают дополнительные проблемы и при конструировании систем формирования ионных пучков высокой интенсивности. Чаще всего в таких установках применяют двух- и трехэлектродные линзы для создания одно- и двухзазорного ускорения [125]. В сильноточных установках ионного легирования широко используют магнитные квадрупольные линзы, способные компенсировать расширение пучка под действием пространственного заряда. Для обработки больших площадей необходимо либо расфокусировать пучок, либо обеспечить его сканирование. Расфокусировка приводит к неоднородности потока, и на практике чаще используют сканирование пучка. Разработаны различные системы сканирования электростатическое, электромагнитное, механическое сканирование, комбинированные системы. Если к монохроматичности пучка не предъявляется жестких требований, то эффективное сканирование в электромагнитном поле можно обеспечить, модулируя по энергии вытягиваемый из источника пучок ионов [109]. В связи с упоминавшимся пространственным зарядом в сильноточных установках для сканирования часто применяют механические системы пучок ионов неподвижен или сканирует лишь в одной плоскости, а равномерность облучения обеспечивается перемещением обрабатываемой детали. [c.87]

Сварка вибротрением — сварка трением, при которой перемещение соединяемых деталей относительно друг друга осуществляется в результате колебаний в плоскости, перпендикулярной направлению усилия прижима, одной из них (рис. 6.44) или промежуточной вставки между ними. Частота ц колебаний составляет обычно 100-250 Гц. Колебания могут быть прямолинейными (прямолинейная сварка вибротрением) с максимальной амплитудой Л = 1-4 мм или криволинейными криволинейная сварка вибротрением, угловая сварка вибротрением) с максимальной амплитудой несколько градусов. Детали сжимают под давлением от 1,25 до 2,5 МПа. Продолжительность сварки не зависит от толщины соединяемых деталей и составляет несколько секунд. [c.410]

Блок инструмента для измерения длины состоит из корпуса с окном для приема детали и смонтированных в нем неподвижного упора с базовой плоскостью А и штока с плоскостью Б, перемещаемого в осевом направлении посредством какого-либо упругого компенсатора. Измеряемый размер I детали оценивается по расстоянию между торцовой плоскостью а на угольнике, жестко связанной с упором, и плоскостью б, расположенной на бурте подвижного штока, занимающего, при прижиме к измеряемой детали, осевое положение, зависящее от измеряемого размера и взаимодействующего с электрощупом. Регулирование блока инструмента, заключающееся в установлении определенного расстояния между плоскостями а и б при нормальном значении измеряемого размера детали, производится осевым перемещением опорного угольника, на котором расположена плоскость а, относительно корпуса блока и, следовательно, относительно базовой плоскости I-. [c.185]

Закончив обработку одного участка профиля, освобождают деталь и устанавливают для обработки второй дуги Л= 28 мм. Для этого между плоскостями А угольника и В детали помещают блок концевых мер величиной 13 мм, а между плоскостями В угольника и А детали блок величиной 10 мм. После этого снова закрепляют деталь и обрабатывают, как это было в первом случае. Для обработки третьего участка профиля Д = 15 мм между плоскостями А детали и устаночного угольника укладывают набор концевых мер, равньп 105 мм, а между плоскостями В — равный 115 мм. Дуговой участок профиля в данном случае обрабатывают так же, как и в первых двух, а для обработки боковых сторон поступают следующим образом. Повернув круглый поворотный стол на угол 90° — ° от исходного положения, замечают на нониусе поперечного основного стола или направляющих вертикальной головки деление, на котором была закончена обработка дугового участка, и продольным перемещением стола обрабатывают одну из боковых плоскостей до замеченного деления (т. е. до касания с дугой). Вторую касательную плоскость обрабатывают аналогично, повернув деталь на тот же угол [c.164]

Следует отметить, что работа на трехповоротном синусном столике значительно сложнее, чем на одноповоротном, так как при одновременном двойном или тройном повороте один из углов фактического перемещения обрабатываемой детали может не соответствовать углу, указанному на чертеже. Поэтому при шлифовании вторых наклонных плоскостей и сопрягаемых с ними скосов, расположенных под углами в разных проекциях, требуются дополнительные технологические подсчеты. Для шлифования наклонных плоскостей, заданных углами в трех проекциях,- на стол 1 (рис. 314) станка укладывают тонкую точную стальную плиту 2, на которой устанавливается приспособление в такое положение, чтобы один ролик его нижней плиты уперся в угольник 9, а второй ролик плиты — в блок плиток 10. После этого нижнюю плиту приспособления закрепляют с двух сторон прижимами 11. Затем с помощью двух блоков плиток концевых кер 8 [c.294]

Дисковый шлифовальный круг правят по торцу. Путем перемещения салазок торцовую поверхность круга совмещают в одной вертикальной плоскости с упорным угольником электромагнитной плиты. Деталь и копир скрепляют, поместив между ними прокладку. Взаимное положение детали и копира доляшо быть таким, чтобы профиль детали на всем протяжении несколько выступал из-за профиля копира. [c.312]

Детали, имеющие форму оболочек, имеют одну плоскость осевого фиксирования, например с помощью радиальных штифтов. Значительное увеличение диаметральных и осевых размеров детали в процессе нагрева ведет к необходимости расположения поддерживающих элементов на другом конце под термическим углом щ. Тангенс указанного угла определяется как отношение радиальных и осевых перемещений (рис. 8.54, г). В ряде случаев расширение в радиальном направлении несоизмеримо меньщё, чем в осевом. При этом один из концов оболочки может быть защемлен, а противоположный может свободно перемещаться (рис. 8.54, д) за счет выбирания первоначально установленного зазора или за счет упругих деформаций оболочки или опор. [c.295]

При гибке деталей типа показанной на фиг. 118,з (условно отнесена к скобам) заготовку обычно фиксируют по отверстию и наружному контуру. Если шпилька, на которую фиксируют заготовку, неподвижная, возможен брак детали из-за смещения отверстия и раз-рывов,так как при этом не обеспечивается свободное течение материала с обоих концов. Такие детали необходимо гнуть на штампе, схема которого показана на фиг. 118,з. На этом штампе заготовка фиксируется по штифту 1, который закреплен в подвижной части матрицы 2. В неподвижной части матрицы 3 имеется углубление для гибки пуансоном 4. Матрица 2 в отжатом состоянии до штифта-упора 5 удерживается пружиной 6. Винт 7 определяет крайнее левое положение подвижной матрицы 2 при штамповке. На пуансоне закреп-.лен подвижный пружинный прижим 8. При ходе ползуна пресса вниз, а значит, и верхней части штампа прижим 8 прижимает заготовку к верхним плоскостям обеих половинок матрицы 2 и 5, в то время лак пуансон затягивает подлежащий гибке участок ваготовки в углубление. Так как при этом имеет место перемещение заготовки с обеих сторон, то конец ее, посаженный на штифт 1, преодолевая сопротивление пружины 6, притянет подвижную часть матрицы 2 к неподвижной 3. Незадолго до того, как пуансон займет самое нижнее положение, винт 7 упрется в неподвижную часть матрицы 3 и остановит дальнейшее перемещение подвижной части матрицы. В дальнейшем заготовка несколько растягивается, но так как крайнее поло-жевие матрицы 2 контролируется винтом 7, то при окончательной [c.189]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...