Штамповка 5—114 — Технология поковок

Создалось поистине парадоксальное положение. У нас есть математические, физические, химические, биологические и многие другие фундаментальные пауки, а основной технологической науки, настоящей технологии машиностроения", которая была бы руководящей в процессе производства материальных ценностей, не только нет, но и не видно попыток к ее созданию. Имеются отдельные, не связанные между собой, образно говоря, осколки" технология литья, технология прокатки, технология ковки и штамповки, технология резания и др. Но из них нельзя сделать целого, если они не будут взаимосвязанными частями одного целого, частями единой обобщающей науки технология машиностроения", исходным началом которой должна служить деталь, подлежащая изготовлению, а содержанием — учение об оптимальных технологических вариантах ее изготовления. Новые кузнечнопрессовые машины способны создать любые вариации силовых воздействий рабочего инструмента на поковку, если технологическая наука скажет, какие из них надо привлекать в каждом конкретном случае. Будем надеяться, что 1965 г. станет переломным в смысле усиления воздействия технологической пауки на технологическую культуру производства [91, с. 20]. [c.73]

При разработке чертежа необходимо проанализировать все возможные варианты технологии штамповки данной поковки (.на молоте, на прессе, на ГКМ), а также возможность замены ковки отливкой, с применением обработки резанием, чеканкой, калибровкой и т. д. Выбор варианта должен быть проверен техникоэкономическими расчетами. [c.79]

При решении вопроса технологичности конструктор должен в обших чертах представлять себе и учитывать при конструировании способ получения заготовки детали (прокат, поковка, горячая или холодная штамповка, литье и т. д.), технологию механической обработки, сварки и сборки изделия, вопросы контроля и испытаний, обеспечивая производственную технологичность, а также продумывать вопросы технического обслуживания и ремонта изделия, обеспечивая эксплуатационную и ремонтную технологичность. [c.9]

Исходной информацией для проектирования поковки являются чертеж детали с указанными на нем размерами, предельными отклонениями размеров, шероховатостью поверхностей и маркой материала программа выпуска деталей и серийность производства условия эксплуатации детали основные сведения о технологии обработки поковки после штамповки. [c.113]

Групповая технология в мелкосерийном производстве позволяет заменить ковку штамповкой в штампах со сменными рабочими вкладышами. При этом за основную (номенклатурную) единицу для разработки групповой технологии применяется не конкретная, а комплексная поковка, обладающая всеми конструктивными элементами группы. [c.215]

Области применения. Ковкий чугун как конструкционный материал широко применяют в различных отраслях машиностроения благодаря высоким физико-механическим свойствам отливок, несложной и стабильной технологии их производства и более низкой стоимости по сравнению с отливками из стали, поковками и штамповками. Основным потребителем отливок из ковкого чугуна является автомобиле-и тракторостроение, сельхозмашиностроение и другие отрасли промышленности (табл. 27). [c.133]

Основная задача технологии ковки и штамповки состоит в изготовлении кованых и штампованных деталей на принципе оптимального формообразования, минимального расхода энергии и высоких технико-экономических -показателей. Теория обработки металлов давлением как научное отображение технологии должна раскрывать закономерности формообразования поковки при пластической обработке и намечать пути оптимизации этого... [c.78]

Он вновь и вновь выступал за взаимосвязанный единый неразрывный комплекс технология — кузнечная машина — технология. Любая поковка в зависимости от марки материала, размеров и конфигурации, — подчерки- вает А. И. Зимин, — требует для своего технологического оптимума применения соответствуюш его термомеханического режима ковки, понимая это в широком смысле, с включением характера силовых воздействий рабочих частей машины на поковку при ее пластическом деформировании. Для одних поковок требуются невысокие скорости деформирования другие, наоборот, лучше штампуются при высоких скоростях третья требует особого силового воздействия, которое нельзя назвать ни простым нажатием, ни обычным ударом четвертые — быстрого протекания силового воздействия, но не ударного характера и т. д. Приведенных вариантов силового воздействия уже достаточно, чтобы показать, что при проектировании новых машин заданного технологического назначения технологическое задание но оптимуму операций штамповки, для которых проектируется машина, должно быть решено, подготовлено и сдано в распоряжение конструкторов. Это приобретает особое значение в последнее время, когда в кузнечно-штамповочные цехи начинают внедряться для обработки давлением труднодеформируемые, тугоплавкие металлы и сплавы, а также сплавы с неоднородной, гетерогенной структурой. Для пластического деформирования этих металлов и сплавов в некоторых случаях нельзя применять старые машины. [c.81]

Например, шести коленчатый вал длиной около 3000 мм, чистовым весом 485 кг до перехода на штамповку ковался из слитка весом 8 т. Вес поковки при такой технологии составлял 4,8 т. [c.110]

По конечной точности зубчатых колес способы штамповки можно разделить на штамповку с припуском по зубу на окончательную механическую обработку и на штамповку без припуска по форме зубьев. На различных заводах приняты несколько отличающиеся варианты технологии. Наиболее общими операциями являются осадка, предварительная штамповка без образования или с образованием зубьев, окончательная штамповка, обрезка заусенцев, калибровка предварительная и окончательная кроме того, для шестерен, штампуемых без припуска по зубьям, применяется дополнительно чеканка и калибровка. При неточной резке заготовки для размещения избытка металла на Московском автозаводе им. Лихачева применяют штампы с компенсационными полостями в центральной части ступицы поковки [18] при прошивке этот излишек удаляется вместе с выдрой. На рис. 5 показаны эти типовые операции штамповки зубчатого колеса. Допуск на размеры зубчатой поверхности на чистовую механическую [c.217]

Автоматизация технологической подготовки производства поковок. ТПП поковок для данной детали сводится к проектированию следующей технической документации чертежа штампованной поковки карты технологического маршрута чертежей штампа. Подготовка технологической документации требует больших затрат времени и квалифицированного инженерного труда. При этом изготовление поковки и детали не всегда осуществляется самым экономичным способом, так как качество технологической документации зависит от квалификации и опыта технолога, т. е. от субъективных факторов. Опыт показывает, что использование вычислительной техники для проектирования технологической документации штамповки поковок целесообразно и экономически выгодно. Кроме того, это открывает возможности автоматизации процесса изготовления штампов путем использования станков с программным управлением, что требует получения вместо чертежей штампов программ их изготовления. [c.319]

Объемная штамповка в закрытых штампах является прогрессивным технологическим способом штамповки и имеет ряд преимуществ перед штамповкой в открытых штампах. Из-за отсутствия заусенца экономится металл, ликвидируется потребность в прессах и штампах для обрезки заусенца, снижается трудоемкость и сокращается технологический цикл изготовления поковок. В настоящее время в автомобильном и тракторном производствах, отличающихся наиболее отработанной технологией, коэффициент использования металла составляет до 0,75—0,8. В закрытых штампах получают поковки более высокого качества, чем в открытых, за счет рационального распределения волокон металла, плавно обтекающих контур поковки, а также за счет более равномерной деформации металла. [c.423]

Рентабельность конструкции поковки и технологии определяется следующими факторами программой производства насколько ответственна деталь по назначению стоимостью изготовления штампов производительностью штамповки стоимостью последующей обработки резанием. [c.53]

Поковки с разнообразной конфигурацией внутренних и наружных поверхностей. Технология изготовления поковок этой подгруппы отличается от технологии изготовления поковок двух предыдущих подгрупп тем, что разделение поковки и прутка не может быть выполнено в конце цикла штамповки. Поэтому в процессе штамповки необходимо использовать задний упор и штучную заготовку с поворотом ее на 180°.j [c.243]

Поковки с фланцем (поковки типа IV—1—Г и IV—1—Д). Технология процесса штамповки определяется особенностями конфигурации фланца и разрабатывается на основе рекомендаций по высадке утолщений на трубных заготовках. Так, фланец с Dq = = (2н-2,5) D типа /V — 1 — Г может быть высажен из утолщения типа IV — 1—Б с / = (0,5 -ь 1) (D — d), полученного за 3—4 перехода. [c.297]

Штампы заменяют обычно в третью смену, когда штамповка поковок не ведется. Инженерно-техническим работникам цеха (мастеру участка, технологу, мастеру ОТК) необходимо ежедневно в конце смены (рабочего Дня) проводить осмотр рабочих частей штампов, контролировать качество последних отштампованных поковок и давать заключение о целесообразности дальнейшей эксплуатации штампов и необходимости их ремонта. В условиях крупносерийного и массового производства рекомендуется в конце рабочего дня снять все вставки, отработавшие плановый ресурс между ремонтами, установить их на стеллажах в раскрытом состоянии вместе с последними, полученными на них поковками, и инженерно-техническим ра- [c.567]

Технология изготовления деталей (отливка, прокат, поковка, штамповка) оказывает значительное влияние на свойства материала. Следовательно, свойства материала целесообразно уточнять с учетом условий изготовления детали. [c.33]

Бесконтактные радиоактивные методы измерения поковок, предложенные кафедрой Оборудование и технология ковки и штамповки Московского станкоинструментального института и внедренные при активном участии кузнецов прессового цеха в производство на Невском машиностроительном заводе им. В. И. Ленина, успешно эксплуатируются. Автоматический измеритель с радиоактивным датчиком замеряет высоты и диаметры поковок непосредственно в процессе ковки на прессах с гидравлическим приводом. Как только достигается заданный по высоте размер поковки, автоматический измеритель подает электрический им- [c.209]

Технология производства деталей методом горячей объемной штамповки в основном ориентируется на внедрение технологических процессов, осуществляемых на наиболее современных штамповочных машинах. Максимально эффективное использование действующего в цехе парка кузнечно-штамповочного оборудования и экономические соображения открывают возможность рационального ведения ковки-штамповки методом расчленения операций. Комбинированная (раздельная) штамповка на разном оборудовании основана на том, что сообразно конфигурации и размерам отдельных элементов поковки при штамповке в одноручьевом штам- [c.275]

При разработке технологии ковки и штамповки заготовок из цветных сплавов следует внимательно изучить их технологические свойства и правильно назначать температурные и деформационные режимы обработки, а также правильно выбирать вид обработки давлением в зависимости от типа сплава и формы изготавливаемой поковки. [c.279]

По чертежам поковок технологи разрабатывают технологические карты, в которых указывают операции и переходы штамповки, оборудование, штампы, инструмент, приспособления, температурные режимы, нормы времени и другие данные, обеспечивающие возможность изготовления качественной поковки. [c.337]

Изготовление штампов для механических прессов. Как было указано выше, каждый штамп состоит из вставок с формующими полостями и вспомогательных деталей, служащих для соединения штампа с прессом и удаления поковки. Технология изготовления вставок, в общем, не отличается от технологии изготовления небольших молотовых штампов, т. е. заготовки проходят механическую обработку, закалку и отпуск, после чего следует слесарная доводка и полировка рабочих поверхностей. Что касается блоков и вспомогательных деталей, то технология их обработки и сборки сходна с соответствующими этапами технологического процесса изготовления штампов для холодной штамповки. Контроль собранного штампа производится так же путем заливки его свинцом или селитрой. [c.114]

Окончательную штамповку осуществляют в окончательном (чистовом) ручье штампа. В результате получают готовую поковку (остается только обрезать облой, пробить отверстие, править и калибровать поковку, если это предусмотрено технологией). [c.209]

Рис. 1У 26. Построение чертежа штампованной поковки — а, открытый — б и закрытый — в окончательные штамповочные ручьи, схема технологии штамповки поковки г

Высокопрочные сплавы широко применяются в различных областях промышленности. Из них изготавливают прессованные изделия (профили, полосы, прутки, панели), прокат—листы и ленты, поковки и штамповки. Свойства полуфабрикатов в очень большой степени зависят от вида и размеров полуфабрикатов, от исходного слитка и принятой технологии изготовления. Особенное значение приобретают свойства в поперечном направлении. Опыт показывает, что даже в тех элементах конструкции, которые по расчетам должны испытать только продольные напряжения, в действительности всегда имеются поперечные усилия в результате наличия в конструкции различных выточек, отверстий, сложности формы. [c.160]

Заранее определить значение таких деформаций практически невозможно. Даже совершенно одинаковые заготовки (по форме, размерам, металлу, технологии первичного формообразования — литье, штамповка, поковка и т. д.) могут иметь значительные различия в распределении и значении внутренних напряжений. [c.204]

Масштабы производства влияют на выбор типа оборудования и на содержание отдельных операций и их оснащение, что определяет построение технологии обработки колеса, особенно на этапе изготовления заготовки. Характер исходной заготовки (поковка, штамповка, пруток, отливка), зависящий от масштабов производства и размеров колеса, влияет на построение и трудоемкость первых операций изготовления заготовки. [c.81]

Кроме этого, для получения более высоких и равномерных механических свойств, а также повышения экономичности производства следует применять вместо штамповки в открытых штампах штамповку в закрытых штампах. Такая технология позволяет изготовлять поковки без углов наклона с минимальными припусками на механическую обработку и без облоя. Это резко сокращает отходы при производстве штамповок из углеродистых и легированных сталей и снижает их стоимость. [c.79]

Нельзя, однако, оставлять без внимания и некоторые трудности, возникаюш,ие при переходе на штамповку с пережимом из прутка большего диаметра. Как известно, пережим прутка, особенно в двухручьевом штампе, требует более тш,ательной наладки инструмента, во избежание возникновения зажимов на поковках. В связи с этим увеличение диаметра должно производиться в разумных пределах, а также должно сопровождаться мероприятиями по улучшению технологии штамповки. [c.23]

Припуск на обработку устанавливается технологом на основании опыта или же согласно соответствующим таблицам и зависит от размеров, вида заготовки (прокат, литье, штамповка, поковка), а также от ее формы (о припусках на обработку см. ниже). [c.12]

Влияние технологии обработки на структуру и механические свойства имеет большое значение, если учесть, что большую часть углеродистых сталей, предназначенных для изготовления изделий неответственного назначения, термически не обрабатывают и она имеет структуру и свойства, полученные после кристаллизации (фасонные отливки), горячей и холодной обработки давлением (прокат, поковки, штамповки и др.) или сварки (сварные конструкции). [c.88]

В табл. 67 дана примерная классификация форм сечений поковок и заготовок, получаемых штамповкой на ГКМ, в зависимости от конструкции готовых колец подшипников. Отличительной особенностью технологии штамповки кольцевых поковок на ГКМ является работа от переднего упора и применение, как правило, двухручьевых штампов, в первом из которых производится формовка поковки высадкой, а во втором — отделение ее [c.313]

На рис. 2.11 приведена укрупненная схема алгоритма САПР технологического процесса штамповки поковок типа тел вращения на молотах, КГШП и КГМ. В ней показано взаимодействие основных блоков САПР. В системе имеются общие процедуры, которые нс зависят от особенностей проектирования технологии штамповки на ГКМ и ГКШП ввод исходных данных, расчет массы готовой детали н приближенный расчет массы готовой поковки g , редактирование исходных данных, назначение припусков на центральное отверстие (блоки 2—6 на рис. 2.11), а также процедура вывода результатов на печать [17]. [c.89]

По мнению ученого, к числу обобщенных параметров технологии ковки и штамповки относятся технологичность готовой детали и соответствие ее формы требованиям технологии ковки и штамповки оптимальность механических показателей кованых и штампованных деталей (выбор материала поковки, прочность, износоустойчивость, надежность, живучесть и др.) оптимальность технологических показателей (структура, точность размеров, чистота поверхности поковки, отсутствие дефектного поверхностного слоя, стойкость штампов и др.) оптимальность термомеханического режима пластической обработки давлением (нагрев, род применяемых технологических операций и переходов, характер силовых воздейг ствий машин при штамповке и др.) оптимальность производственных показателей характера производства (серийность, поточность, механизация, автоматизация и др.) оптимальность эксплуатационных технико-экономических показателей службы детали. [c.82]

Уровень развития ковки, горячей и холодной объемной штамповки наиболее объективно характеризуется точностными параметрами. Точность поковок и штамповок определяет степень соответствия их готовым деталям, объем последущей механической обработки и коэффициент использования металла эти факторы являются основными и в определении себестоимости изделий. Именно в этом направлении, в направлении уменьшения припусков и допусков на поковки и штамповки, развивается современная технология рассматриваемых видов обработки. [c.209]

Соблюдение строжайшего режима экономии tpyflOBbix, материальных и финансовых ресурсов имеет весьма важное народнохозяйственное значение. Важным фактором экономии металла в процессе его потребления является уменьшение отходов при производстве деталей и узлов машин, механизмов и приборов, а также облегчение их массы в процессе конструирования и разработки технологии производства. Заготовками для производства детален путем их дальнейшей обработки на металлорежущих станках являются литье, поковки и штамповки, а,также готовый прокат, удельный вес которого в металлообработке Белоруссии составляет примерно 2/3 общего объема переработки. [c.3]

Изложенное, конечно, не исчерпывает всего богатства и разнообразия типов структур, которые могут быть получены в титановых сплавах. Однако рассмотренные выше структуры с точки зрения сочетания механических свойств представляют две крайности оптимальный уровень свойств обеспечивается при наличии мелкозернистой, рекристаллизованной структуры более неблагоприятные свойства наблюдаются на материале с Р-превращен-ной структурой. К достижению структуры первого типа стремятся все технологи — изготовители полуфабрикатов, однако получить ее возможно лишь на относительно мелких изделиях (прутки, поковки, штамповки, холоднокатаные трубы, тонкие листы и т. п.). Второй тип структуры характерен для отливок, многотонных поковок, толстых плит, а также металла перегретого до р-области и подвергнутого затем медленному охлаждению. Возможный диапазон механических свойств того или иного сплава наиболее полно описывается его свойствами в указанных структурных состояниях. Поэтому в дальнейшем рассмотрение механических характеристик сплавов будет производиться применительно к двум типам структуры— мелкозернистой (рекристаллизованной) и крупнозернистой перекристаллизованной, с грубопластинчатым внутренним строением (Р-превращенной). [c.17]

Научно-технический прогресс в машиностроении и металлообработке неразрывно связан с развитием кузнечно-прессового оборудования и технологии обработки металлов давлением. Методы обработки металлов давлением позволяют получать листовые штамповки, поковки и горячие объемные штамповки, приближающиеся по форме и размерам к готовому изделию, с достаточно точными размерами и необходимой шероховатостью поверхности, требующие незначительной механической обработки или не нуждающиеся в ней. Следует отметить, что использование традиционной обработки металлов давлением взамен обработки резанием позволяет уменьшить расход металла, однако просто переход на традиционную технологию с применением устаревших моделей кузнечно-прессового оборудования, как правило, невозможен вследствие его относительно низкой производительности и тяжелых условий труда. К кузнечно-штамповочным технологическим процессам, обеспечивающим многократное повышение производительности труда и получение точных заготовок, относятся горячее, полугорячее и холодное деформирование методом высадки и редуцирования, радиальное обжатие, изготовление кольцевых заготовок методом раскатки, поперечно-клиновая прокатка, производство деталей на деталепрокатных станках, получение деталей штамповкой эластичными средами и т. д. [c.1]

Исходной информацией для разработки чертежа поковки явшется чер-теж детали с.. укааанными на нем размерами, предельными отклонениями размеров, шероховатостью поверхностей, маркой матфиада,—и установочными базами Перед конструированием поковки необходимо установить условия эксплуатации детали, технологию обработки после штамповки, а также возможность и рациональность [c.37]

На рис. 74 показаны переходы штамповки заготовок колец подшипников на горячештамповочном автомате АМР70 по технологии 1-го ГПЗ с получением сразу трех различных колец за один ход ползуна. Отрезанная от нагретого прутка заготовка свободно осаживается на первой позиции. На второй позиции формуется поковка, на третьей позиции поковка разделяется на два кольцевых элемента. Один элемент является заготовкой кольца, другой на четвертой позиции разделяется на две кольцевые заготовки. В табл. 34 приведены другие варианты технологических процессов штамповки кольцевых заготовок, разработанные на 1-м ГПЗ. [c.426]

Принципиально технология изготовления обрезных штампов аналогична технологии изготовления штампов для вырубки при листовой штамповке. Отличия диктуются сравнительно большим зазором 5 между пуансоном / и секцией матрицы 2 (рис. 70), величина которого зависит от штамповочного уклона у и высоты Л поковки 3. Зазор колеблется в пределах 0,3—2,0 мм. Указанная особенность предопределяет следующее основное условие матрица штампа должна быть строго согласована (по рабочему контуру) с обрезаемой поковкой, пуансон должен пригоняться по матрице с определенным зазором, причем поле допуска этого зазора весьма велико так, что ручная пригонка Б большинстве случаев не требуется и поэтому пуансон и матри- [c.144]

В первом томе приведены сведения по сталям для поковок, разделке исходного материала на заготовки, термическим режимам ковки и штамповки, пламенным печам и электронагревательным устройствам, оборудованию, припускам и допускам на поковки, технологии ковкн и штамповки. [c.2]

Основными этапами разработки технологии производства горячештампованных поковок являются выбор способа штамповки поковок составление чертежа поковки определение переходов штамповки определение формы и размеров заготовки под штамповку подбор кузнечно-штамповочного оборудования по мощности (определение тоннажа молота, усилия пресса или ГКМ) конструирование штампов выбор способа нагрева заготовок определение вида отделочных операций оценка технико-экономи-ческих показателей разработанного процесса. [c.221]

Способом литья можно получать детали самой различной конфигурации. Во многих случаях отливка является единственно возможным и рациональным способом получения деталей сложной формы, а также крупных деталей типа станин, рам, корпусов и т. д. Недостатками литых деталей являются меньшая прочность материала по сравнению с поковками, штамповками и прокатом неоднородность материала в различных частях деталей возлюжность образования газовых пузырей, шлаковых включений, рыхлостей и пр. сравнительно большая толщина стенок и других элементов деталей, которая во многих случаях ограничивается не прочностью, а возможностями технологии литья. [c.84]

На заводах ГАЗ и ЗИЛ применяют процесс последовательной штамповки двух шатунов из одной заготовки (рис. 77, а). По этой технологии нагретая заготовка 1 в заготовительном ручье оадвергается протяжке 2 я 5, подкатке в формовочном 3 я 6 я затем штамповке в окончательном 4 и 7 ручьях. После обрезки облоя 9 поковка подогревается и калибруется 10 в калибровочном штампе на другом молоте. После обрезки заусенцев 11 в холодном состоянии производится холодная правка, термическая обработка, очистка поковки и чеканка. [c.148]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...