Проектирование поковки

Исходной информацией для проектирования поковки являются чертеж детали с указанными на нем размерами, предельными отклонениями размеров, шероховатостью поверхностей и маркой материала программа выпуска деталей и серийность производства условия эксплуатации детали основные сведения о технологии обработки поковки после штамповки. [c.113]

Из каких соображений выбирают плоскость разъема штампов при проектировании поковки [c.107]

Окончательный ручей служит для получения готовой поковки (с заусенцем) и представляет собой точное отображение получаемой поковки. Размеры ручья соответствуют размерам горячей поковки с учетом усадки металла. Окончательный ручей по контуру полости имеет канавку для заусенца (рис. 142, а). Проектирование поковки аналогично конструированию ручья окончательной штамповки. [c.254]

Поскольку штампованные поковки, как правило, обрабатывают только по сопрягаемым поверхностям, а большинство поверхностей впоследствии не обрабатываются, то уже при проектировании самой детали конструктор должен учитывать особенности процесса штамповки. Прежде всего необходимо представить, как будет происходить разъем штампа. Например, деталь, показанную на рис. 3.25, нельзя штамповать без очень больших напусков, так как невозможно выбрать разъем штампа, допускающий извлечение поковки. В таком случае желательно изменить конструкцию детали. Заранее установить плоскость разъема необходимо еще и потому, что от этого зависят [c.83]

Проектирование свариваемых частей производится на следующем этапе. Если исходной заготовкой является отливка или поковка, то ее проектирование производится в соответствии с указаниями четвертой и пятой глав. Если исходная заготовка — прокат, то проектирование сводится к выбору его оптимальных размеров и определению разделки кромок в соответствии с выбранным типом сварного шва. В случае необходимости на исходных заготовках предусматриваются сборочные и фиксирующие элементы, а также припуски для механической обработки после сварки. [c.156]

Разработанная программа предусматривает проектирование заготовок и технологических процессов их получения для деталей типа тел вращения и прямоугольного сечения ковкой на молотах, ковкой в подкладных штампах, штамповкой в закрепленных штампах. Программа АТП имеет четыре части, каждая из которых решает конкретную задачу выбор рационального метода получения поковки, расчет ее размеров и расчет исходной заготовки печать параметров заготовки и эскиза поковки со всеми необходимыми размерами проектирование технологического процесса с расчетом себестоимости изготовления детали печать карты технологического процесса. На рис. 10.3 представлена схема алгоритма выбора метода получения поковки, который определяется сопоставлением габаритов, массы, конфигурации и размера партии деталей. [c.221]

Во многих случаях проектирование и изготовление крупных машин ограничивается трудностями получения заготовок большого веса и габаритов. Так, на некоторых заводах максимальный вес слитка не превышает 200—250 т, прессовой поковки 150—200 /и, а стального литья 80—100 т. Эти параметры основных заготовок сдерживают конструкторов при проектировании новых машин и заставляют их совместно с технологами искать новых конструктивно-технологических решений. [c.7]

Металлургическое производство. Длительность цикла разработки технологии определяется по стальному литью, так как процесс его изготовления наиболее длительный. Исключение составляют уникальные поковки, требующие изготовления новых крупных изложниц или длительной повторной термообработки. По таким деталям длительность цикла изготовления должна разрабатываться самостоятельно для каждого конкретного случая. Длительность цикла разработки технологии по стальному литью определяется по ведущим деталям, т. е. по деталям наиболее трудоемким и требующим более длительного цикла изготовления. Длительность цикла разработки технологии на ведущие детали определяется по графику (фиг. 48, а) и предусматривает, кроме проектирования самой технологии и рабочих чертежей на оснастку, заготовки, модели, а также размножение и рассылку технической документации исполнителям. [c.157]

Рабочая часть штампов для фасонных деталей, штампуемых на гидравлических прессах, мало отличается от применяемых на штампах для обработки поковки под молотом. Некоторые данные для проектирования и расчёта рабочих размеров штамповочного инструмента для глубокой прошивки и протяжки приведены ниже. [c.402]

При проектировании цехов III класса, являющихся, как правило, уникальными и весьма дорогостоящими, необходима более углублённая проработка вопроса о выборе оборудования. Поэтому в задании на проектирование таких цехов, помимо весового количества поковок и их развеса, должны быть указаны по той же табл. А конкретные поковки, которые могут быть приняты за типовые при выборе мощности прессов и подсчёте их количества. [c.68]

При детальном проектировании программа цеха может быть представлена в виде табл. А. Указанная в этой таблице загрузка заготовительного отделения должна быть подразделена по видам материалов и полуфабрикатов, применяемых для изготовления изделий, перечисленных в программе проектируемого цеха (прокатная сталь по сортам —лист, угольник, швеллеры и т. д., литьё стальное и чугунное, поковки, метизы, электроды и пр.). Результаты этих подсчётов в виде сводной таблицы определяют годовую потребность в материалах для выполнения заданной программы. Размер отходов, угара и других потерь учитывается в процентах от веса изделий. [c.114]

Постулат IV. Процесс расчета и проектирования кузнечной машины-орудия должен исходить из рабочего графика нагрузок, получающихся во время деформирования поковок, и энергии, поглощаемой поковкой . [c.43]

Он вновь и вновь выступал за взаимосвязанный единый неразрывный комплекс технология — кузнечная машина — технология. Любая поковка в зависимости от марки материала, размеров и конфигурации, — подчерки- вает А. И. Зимин, — требует для своего технологического оптимума применения соответствуюш его термомеханического режима ковки, понимая это в широком смысле, с включением характера силовых воздействий рабочих частей машины на поковку при ее пластическом деформировании. Для одних поковок требуются невысокие скорости деформирования другие, наоборот, лучше штампуются при высоких скоростях третья требует особого силового воздействия, которое нельзя назвать ни простым нажатием, ни обычным ударом четвертые — быстрого протекания силового воздействия, но не ударного характера и т. д. Приведенных вариантов силового воздействия уже достаточно, чтобы показать, что при проектировании новых машин заданного технологического назначения технологическое задание но оптимуму операций штамповки, для которых проектируется машина, должно быть решено, подготовлено и сдано в распоряжение конструкторов. Это приобретает особое значение в последнее время, когда в кузнечно-штамповочные цехи начинают внедряться для обработки давлением труднодеформируемые, тугоплавкие металлы и сплавы, а также сплавы с неоднородной, гетерогенной структурой. Для пластического деформирования этих металлов и сплавов в некоторых случаях нельзя применять старые машины. [c.81]

Данные о централизованном обеспечении проектируемого предприятия нормализованным и специальным инструментом, штампами, пресс-формами, а также комплектами полуфабрикатов (пакетов штампов, пресс-форм и т. д.), заготовками (поковками, литьем). Эти данные приводят в задании на проектирование в процентах от потребности или в абсолютных величинах. [c.40]

Задание на проектирование кузнечного Отделения (ремонтно-инструментальной кузницы) должно содержать данные о годовой потребности в поковках с разбивкой их выпуска в определенных пределах по их массе, а также по наибольшим габаритам могут быть предъявлены особые требования к поковкам с точки зрения изменения обычных марок сталей, конфигурации поковок и т. п. (форма 1). [c.72]

Перейдем к обзору инженерных конструкций. Наиболее опасными с точки зрения механики трещин следует признать крупные сооружения, имеющие обширные области равномерного распределения напряжений всякого рода строительные оболочки-мембраны, сферические и цилиндрические сосуды под внутренним давлением, сварные корпуса крупных морских судов и т. п. Именно для этих конструкций, в первую очередь, разрабатываются нормы проектирования, гарантирующие от опасности трещинообразования. Вспомним любопытный инженерный прием, когда в условиях простого или двухосного растяжения вместо одного толстого листа используют два-три тонких, имеющих суммарную толщину, равную или даже меньшую, чем исходная. Здесь, в сущности, используется закон увеличения характеристики Кс с уменьшением толщины листа. Рассмотрим другую инженерную проблему определение допускаемого размера какого-либо дефекта внутри крупной металлической отливки или поковки. Речь необязательно идет о раковине или трещине. Последние, кстати, достаточно надежно выявляются современными методами диагностики ультразвуковыми, рентгеновскими, магнитными и др.). С помощью подобного рода аппаратуры могут регистрироваться те или иные нарушения сплошности материала по какому-либо физическому параметру, хотя трещины в обычном понимании нет. Подобные дефекты иногда рассматриваются в качестве трещин в расчетах на трещиностойкость. [c.433]

Технологические требования к деталям, получаемым из штампованных поковок, определяются прежде всего тем, что их обычно обрабатывают только по сопрягаемым поверхностям, а большинство поверхностей впоследствии не обрабатываются. Поэтому при проектировании самой детали конструктор должен учитывать особенности процесса штамповки. Прежде всего необходимо представить, как будет происходить разъем штампа. Например, деталь, показанную на рис. 3.31, нельзя штамповать без очень больших напусков, так как невозможно выбрать разъем штампа, допускающий извлечение поковки. В таком случае желательно изменить конструкцию детали. Заранее установить плоскость разъема необходимо еще и потому, что от этого зависят другие элементы конструкции детали (углы наклона стенок, радиусы скруглений и др.). [c.88]

Автоматизация технологической подготовки производства поковок. ТПП поковок для данной детали сводится к проектированию следующей технической документации чертежа штампованной поковки карты технологического маршрута чертежей штампа. Подготовка технологической документации требует больших затрат времени и квалифицированного инженерного труда. При этом изготовление поковки и детали не всегда осуществляется самым экономичным способом, так как качество технологической документации зависит от квалификации и опыта технолога, т. е. от субъективных факторов. Опыт показывает, что использование вычислительной техники для проектирования технологической документации штамповки поковок целесообразно и экономически выгодно. Кроме того, это открывает возможности автоматизации процесса изготовления штампов путем использования станков с программным управлением, что требует получения вместо чертежей штампов программ их изготовления. [c.319]

Разработка чертежа поковки. Процесс проектирования чертежа поковки на заданную деталь расчленяется на следующие этапы [c.320]

При разработке технологического процесса объемной штамповки отправным пунктом является проектирование чертежа поковки, который составляют на основании чертежа детали. От правильной разработки чертежа поковки зависит сложность, а иногда и возможность ее изготовления. Принята такая последовательность [c.429]

Проектирование чертежа круглой в плане поковки состоит из следующих этапов [54, 58]. [c.383]

Возможность перетекания металла по длине нужно учитывать при проектировании штамповочных переходов. Так, площадь сечения в определенном месте поковки можно получить большей, чем она была в исходной заготовке, если создать условия для вытеснения металла в эту зону из соседних по длине зон, например, с двух сторон за счет усиленного их обжима. [c.185]

При проектировании блоков штампов с разъемными матрицами необходимо предусмотреть возможность использования пневматических (рис. 6) или гидравлических устройств, клиновых или рычажных систем для раскрытия и закрытия матриц, а также выталкивания поковки. [c.233]

Конструкция выталкивателя определяется конфигурацией поковки. Типы некоторых применяемых выталкивателей показаны на рис. 82. При проектировании выталкивателей необходимо выполнение следующих требований [c.438]

Назначение припусков, допусков, напусков, выполнение чертежа поковки, а также проектирование тех- [c.467]

При проектировании деталей необходимо придавать им такие конструктивные формы, чтобы линии разъема поковки лежали по возможности в одной плоскости. Оснастка для изготовления таких деталей сравнительно более простая. Кроме того, процесс штамповки заготовок с разъемом по прямой линии протекает легче и дает меньшее количество брака, чем с разъемом по ломаной линии. Однако в некоторых случаях целесообразно отступить от этого правила. [c.561]

К вспомогательным материалам относят смазочные масла, обтирочные материалы и др. Вспомогательные материалы обычно учитывают не в грузообороте цеха, а при проектировании общезаводского складского, хозяйства. Потребность во вспомогательных материалах определяется по нормативам расхода на один станок или на одного рабочего. Потребность в смазочно-охлаждающих жидкостях определяется по нормам расхода на инструмент в л/мин или для масел — на один станок. Отходы производства определяют либо по разности между массами заготовок и готовых, деталей, либо ъ процентном отношении от массы готовых деталей. Данные по грузообороту сводятся в таблицу грузооборота, в которой указываются наименования грузов (например, литье, поковки, штамповки, другие виды заготовок, готовые детали, отходы и т. п.), а также движение этих грузов, т. е. откуда они поступают в цех и куда направляются из цеха. При этом указываются также массы грузов в тоннах в год. Итоги поступления и отправления грузов должны быть сбалансированы за счет потерь. [c.151]

Исходные данные для проектирования инструментального (штампового) цеха завода включаются в задание на проектирование. В состав исходных данных входит а) состав оборудования листоштамповочного, кузнечного цехов (участков), цеха (участка) пластмасс, для которых проектируемый инструментальный (штамповый) цех должен поставлять технологическую оснастку — штампы, пресс-формы и др. б) характеристика продукции цеха выпуск, т/ год, параметры средней поковки (масса, габаритные размеры), параметры наиболее крупной поковки и т. д. в) начальный фонд и годовой расход штампов и пресс-форм г) общая характеристика применяемых штампов и пресс-форм д) технологические процессы, трудоемкость, металлоемкость изделий-предста-вителей, характерных для продукции проектируемого цеха. [c.190]

При проектировании технологического процесса необходимо учитывать ряд факторов форму и размеры готового изделия, требуемую точность его изготовления, пластичность металла, программу выпуска. С учетом этих факторов выбирают тип машины для горячей штамповки. Затем по чертежу изделия выполняют чертеж поковки с учетом припусков на механическую обработку и допусков на штамповку. По [c.278]

Открытые и закрытые штампы могут быть одно- или многоручьевые. Одноручьевой штамп применяют для получения поковок простой формы. Поковки сложной формы изготовляют методом многоручьевой штамповки. Заготовку обрабатывают сначала в подготовительных ручьях, а затем в чистовом ручье. Подготовительные и чистовые ручьи размещают в одном общем или в нескольких отдельных штампах [комбинированный процесс штамповки). При проектировании технологических процессов штамповки выгоднее применять одноручьевые штампы с использованием заготовок фасонной формы. [c.279]

На рис. 2.11 приведена укрупненная схема алгоритма САПР технологического процесса штамповки поковок типа тел вращения на молотах, КГШП и КГМ. В ней показано взаимодействие основных блоков САПР. В системе имеются общие процедуры, которые нс зависят от особенностей проектирования технологии штамповки на ГКМ и ГКШП ввод исходных данных, расчет массы готовой детали н приближенный расчет массы готовой поковки g , редактирование исходных данных, назначение припусков на центральное отверстие (блоки 2—6 на рис. 2.11), а также процедура вывода результатов на печать [17]. [c.89]

В остальных случаях проектирование КОВаных заготовок ведется аналогичным образом. Отличие СОСТОИТ в том, что, если поковки из углеродистой и легированной сталей изготавливаются коекой на прессах, количественные нормы (припуски, допуски и т. п.) регламентируются ГОСТ 7062—79, а для поковок из высоколегированных сталей, цветных сплавов или массой более 100 т—стандартами отраслей и предприятий. [c.103]

В начале проектирования определяют способ штамповки, который может существенно повлиять на конструкцию, размеры и точность поковки, особенно если она штампуется на горизонтальноковочных машинах или гидравлических прессах (см. п. 5.4.6). Способ штамповки выбирается, исходя из конструктивных размероЕ и формы готовой детали, технических условий на ее изготовление, характера течения металла в штампе, типа производства, а также из возможностей различных способов штамповки (на молотах, кривошипных горячештамповочных или гидравлических прессах, на горизонтальноковочных машинах и др.). Подробнее особенности различных способов штамповки рассматриваются в п. 5.4.5. [c.113]

Как сост авляют и оформляют чертеж поковки и определяют ее массу Охарактеризуйте особенности проектирования поковок, получаемых на КГШП (ГКМ, гидравлических прессах) [c.151]

Рассмотрим реализз лию данной методики на примере проектирования автоматической линии для обработки ступенчатого вала (см. рис. 1.5) под шлифование, заготовка — поковка. Заданная программа выпуска Qxp = 420 шт/смену с возможным превышением до 15% (Qniax = 485 шт/смену). Заданы все необходимые размеры, точностные требования (необходимость двукратной токарной обработки поверхностей) и другие технические условия. Допускается обработка на двух )азличных позициях (с делением длины обработки на две части) поверхностей. Vg2, 4—6. Остальные поверхности являются посадочными, дифференциация длины при их обработке не допускается. Требуется проработать структурно-компоновочные варианты построения автоматической линии, реализующие типовой маршрут обработки. [c.216]

Течение металла при штамповке на прессах отличается от течения в молотовом штампе, что необходимо иметь в виду при проектировании технологического процесса. Поскольку скорость деформирования на прессах ниже, время контакта металла с инструментом больше, чем на молотах. Это приводит к переохлаждению поверхности заготовки и худшему заполнению полости штампа. В то же время, если при штамповке на молоте облой между ударами остывает и препятствует течению металла в стороны, то на прессе при деформировании за один ход в облой поступает наиболее нафетый металл. В результате течение его в горизонтальном направлении происходит легче, чем в вертикальном. Поэтому для хорошего заполнения прессового штампа плоскость разъема выбирают вблизи торца поковки, так что полость в одной из частей штампа получается значительно глубже другой. [c.93]

Во втором томе даны рекомендации по назначению допусков, припусков и напусков на штампованные поковки. Приведены классификация поковок и примеры проектирования технологических процессов объемной горячей штамповки на оборудование разного вида. Даны рекомендации, необходимые для конструирования и расчета ручьев молотовых штампов. Указаны особенности объемной горячей штамповки на КГШП, гидравлических и винтовых прессах и горизонтальио-ко-вочных машинах. Приведены примеры конструирования и расчета штампов для объемной горячей штамповки. Уделено внимание специальным видам штамповки накатке, раскатке, электровысадке и др. Даны рекомендации по разработке технологических процессов объемной горячей штамповки высоколегированных сталей и сплавоз [c.7]

Даны рекомендации по назначению допусков, припусков и напусков иа штампованные поковки. Приведены примеры проектирования технологических процессов объемной горячей штамповки на различном оборудовании. Даны рекомендации, необходимые для конструирования и расчета штампов и выполняемых в этих штампах ручьев. Уделено внимание специальным видам штамповки накатке, раскатке, электровысадке и др. Изложены особенности объемной горячей штамповки инструментальных и высоколегированных сталей, а также цветных сплавов. Приведены сведения по отделке и очистке поковок, контролю их качества, эксплуатации и ремонту штамповой оснастки. [c.4]

Штамповка осаживанием в открытых штаммах. Выбор линии разъема, составление эпюры диаметров и сечений, определение размеров расчетной и исходной заготовки, составление чертежа поковки, определение напусков, проектирование ручьев, выбор радиусов закруглений, соотношения размеров предварительного и окончательного ручьев, конструирование замков, литниковых канавок и выемок под клещевину (при необходимости), составление карты технологического процесса производятся так же, как и при штамповке на молотах (см. гл. III). Припуски иа механическую обработку и допуски на размер, штамповочные уклоны и профиль облойной каиавки, основные размеры ручьев отличаются от принятых при штамповке на молотах. [c.183]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...