Подшипниковые стали для деталей

Стали для деталей подшипников должны также характеризоваться высокой структурной и размерной стабильностью. Для достижения указанного комплекса свойств необходимо, чтобы подшипниковые материалы обладали минимальной загрязненностью, неметаллическими включениями, удовлетворительной макроструктурой с [c.771]

Существенным является и очищение металла от оксидных неметаллических включений, которые адсорбируются и частично растворяются в шлаке. В результате ЭШП содержание неметаллических включений снижается в 2—2,5 раза. Общим результатом рафинирования металла является повышение его качества. Особенно заметно возрастает качество подшипниковых сталей. Полностью устраняется брак тяжелонагруженных авиационных подшипников, повышается их надежность и долговечность в эксплуатации. Методом ЭШП получают стали для дисков и лопаток газотурбинных авиационных двигателей, газовых турбин, электро-и парогенераторов, прокатных валков и других деталей различного оборудования, работающих в сложных условиях. Метод ЭШП широко распространен в СССР и за рубежом. [c.215]

Термическая обработка подшипниковых сталей включает отжиг, закалку и отпуск. Отжиг проводят перед изготовлением деталей для снижения твердости и получения структуры зернистого перлита. Закалку осуществляют с температур 820...860 °С в масле, отпуск — при [c.91]

Конструкционную сталь — нелегированная, низколегированная или среднелегированная — применяют для изготовления различных деталей машин, механизмов и конструкций в машиностроении она имеет определенные значения показателей прочности, пластичности и вязкости (т. е. конструкционной прочности). Конструкционные стали, как правило, у потребителя подвергается термической обработке, поэтому их подразделяют на цементуемые (подвергаемые цементации), улучшаемые (подвергаемые закалке и отпуску) и рессорно-пружинные. Конструкционные стали также классифицируют по более узкому назначению сталь подшипниковая, сталь рессорно-пружинная, сталь для железнодорожных рельсов и колес, сталь для холодного выдавливания и высадки и др. [c.74]

Подшипниковые стали обычно классифицируются по условиям работы различают стали общего применения, ис пользуемые для изготовления деталей подшипников (колец, шариков, роликов), работающих при температурах — 60— —300°С в неагрессивных средах, и стали специального на значения, предназначенные для изготовления теплостойких и коррозионностойких подшипников Составы сталей для подшипников общего назначения регламентируются ГОСТ 801—78, а подшипников специального назначения — соот ветствующими ТУ В табл 18 приведены составы некоторых подшипниковых сталей [c.186]

Детали подшипников подвергают типичной для заэвтектоидных сталей термической обработке неполной закалке от 820 — 850 °С и низкому отпуску при 150 — 170 °С. После закалки в структуре сталей сохраняется остаточный аустенит (8 - 15%), превращение которого может вызвать изменение размеров деталей подшипников. Для их стабилизации прецизионные подшипники обрабатывают холодом при -70. .. — 80 °С. Окончательно обработанная подшипниковая сталь имеет структуру мартенсита с включениями мелких карбидов и высокую твердость (60 - 64 HR ). [c.337]

В ряде отраслей машиностроения получают распространение подшипниковые узлы, в которых роль наружного или внутреннего колец выполняет деталь механизма. Это позволяет существенно уменьшить габаритные размеры узла. Для облегчения предварительного проектирования таких узлов из справочника-каталога можно получить сведения о работе подшипников, методику их проектирования, о механических свойствах подшипниковых сталей и методах оценки контактной долговечности новых материалов. Следует иметь в виду, что окончательную оценку работоспособности спроектированного узла может дать только специалист по подшипникам. [c.7]

Прочностные Свойства подшипниковых сталей в окончательно термообработанном состоянии - характеристики сопротивления пластическим деформациям определяют работоспособность деталей подшипников и могут быть использованы для конструкторских расчетов деталей подшипников, а также деталей механизмов, выполняющих одновременно функцию наружных или внутренних колец. [c.326]

Приведенная методика расчета глубины упрочненного слоя применима для деталей из сталей, у которых после окончательной термообработки твердость под упрочненным слоем не менее 36 HR (как у цементуемых подшипниковых сталей). Если у деталей предполагается меньшая твердость сердцевины, то глубину упрочненного слоя необходимо увеличить в 1,5-2 раза. [c.528]

Круги на вулканитовой связке применяют также для разрезания и отрезания, при фасонном и бесцентровом шлифовании деталей из углеродистых, быстрорежущих и подшипниковых сталей. [c.83]

Очень велико также влияние на контактную выносливость ориентировки волокон по отношению к рабочей поверхности деталей для всех известных нам подшипниковых сталей, в особенности же для теплостойких, обладающих большей анизотропией свойств (рис. 227), что впервые установлено ВНИППом [267]. [c.336]

Специализация этих агрегатов осуществляется по признаку передвижения обрабатываемых деталей с учетом их формы, удобной для передачи от загрузочного конца к разгрузочному посредством вращающегося шнека. Примером такой специализированной конструкции является представленный иа фиг. 185 агрегат для термической обработки (закалка с отпуском) шариков и роликов из подшипниковой стали. [c.195]

Сталь ШХ4 предназначена для изготовления роликовых подщипников железнодорожного транспорта. Эта сталь имеет более низкую прокаливаемость по сравнению с другими подшипниковыми сталями. При закалке деталей подшипников используют сквозной индукционный нагрев до 840-860 °С и охлаждение водой. При такой обработке образуется прочный и твердый закаленный слой толщиной [c.220]

Для трущихся деталей шарнирных муфт обычно применяются легированные хромистые и хромоникелевые стали, а также подшипниковые стали типа ШХ-15. Рабочие поверхности деталей муфт термически обрабатываются до твердости HR 58 64, а менее ответственные до HR 48-f-55. Шарниры муфт систематически должны смазываться и предохраняться от загрязнения, 26 [c.419]

Комплексная автоматизация требует коренного совершенствования методов организации производства. На подшипниковых заводах естественным путем сложилась такая организация производства, при которой цехи создавались для выполнения каждой отдельной технологической операции — кузнечных, автоматно-токарных, термических, шлифовально-сборочных. Внедрение автоматизированных комплексных линий на всех операциях технологического процесса требует такой организации производства и обслуживания линий, которая обеспечивала бы единое административное и техническое руководство потоком, а также усилило ответственность за качество деталей на всех смежных операциях линии. В связи с этим наладчиков стали обучать обслуживать не одну, а ряд смежных операций, что позволило им правильно распределить припуски на обработку между операциями. Потребовалось перестроить также и службу оперативного контроля и учета производства применительно к структуре автоматических линий и цехов. [c.95]

Поскольку возможны перекосы элементов насоса первого контура из-за разности температур по его высоте, была предусмотрена специальная полость вокруг вала, в которой уровень натрия держится постоянным на всех режимах работы. Дополнительно со стороны активной зоны реактора около каждого насоса располагается тепловой экран, выполненный в виде сектора. Для питания верхнего подшипникового узла и УВГ имеется циркуляционная масляная система. Масло подается двумя параллельно включенными насосами (для обеспечения резерва в случае выхода из строя одного из них). Проточная часть насоса первого контура состоит из колеса с двухсторонним всасыванием, подводящих улиток, радиального диффузора и напорной камеры. Материал деталей— нержавеющая сталь 316. Проточная часть выполнена таким образом, что при извлечении выемной части насоса в баке остается напорный коллектор. Уплотнение между напорным коллектором и радиальным диффузором происходит с помощью поршневых колец из карбида вольфрама. Ответным элементом служит стеллитовая втулка, закрепленная в корпусе напорной камеры. Натрий из напорной камеры отводится по четырем трубам, направляющим поток к отдельно расположенному обратному клапану. Рабочее колесо насоса второго контура — диагонального типа, литое. Верхний покрывной диск для удобства контроля профиля лопаток и качества отливки выполнен разъемным. Съемная часть крепится к неподвижной болтами. [c.189]

Для повышения производительности обработки при доводке деталей из закаленных сталей (подшипниковые кольца, ролики) применяют абразивные круги на керамической связке на основе зеленого карбида кремния 63С. Для доводки пластин магнитов используют круги на основе электрокорунда 23А — 25А зернистостью 8 —М40, твердостью М2 —СМ2. [c.444]

Наивысшие параметры качества поверхности достигаются при тонкой доводке притирами, шаржированными зернами пасты. Для повышения производительности обработки при доводке деталей из закаленных сталей (подшипниковые кольца, ролики) применяют абразивные круги на керамической связке на основе зеленого карбида кремния 63С. Для доводки пластин магнитов используют круги на основе электрокорунда 23А - 25А зернистостью 8 -М40, твердостью М2 - СМ2. [c.648]

Этот вид закалки применяется для обработки инструмента из быстрорежущей и легированной стали, деталей подшипниковой промышленности, зубчатых колес и др. Ступенчатая закалка обеспечивает необходимые механические свойства при незначительной деформации обрабатываемых деталей. [c.542]

Положим, что редуктор предназначается для выпуска малой серией. При этом для заготовок подшипниковых гнезд целесообразно применить литье из дешевых и технологичных сталей (например, 15Л или 20Л). Отливка заготовок такой простой формы не вызовет затруднений и, можно полагать, будет экономичнее изготовления этих деталей из круглого или квадратного проката путем механической обработки (варианты таких конструкций можно найти в [4]). [c.355]

Тем не менее дальнейшие исследования, проведенные в ЦНИИТМАШе, а также практика изготовления и эксплуатации этих вариаторов показали, что более целесообразными являются передачи с текстолитовыми роликами [66]. Они допускают меньшую точность изготовления и проще в регулировке. Усилие нажатия и напряженность работы подшипниковых узлов и других деталей меньше, чем в передачах со стальными роликами. Износу подвергается текстолитовый ролик, в то время как более сложные в изготовлении торовые чашки изнашиваются весьма мало. При применении текстолитовых роликов отпадает надобность в закалке до высокой твердости и в шлифовании чашек, а также необходимость применения для них легированных сталей. Кроме того, текстолитовые ролики требуют меньшего усилия при управлении, чем стальные [64]. [c.302]

На процесс закалки подшипниковых деталей влияет хром. Хром увеличивает количество избыточных карбидов в структуре стали и уменьшает чувствительность к перегреву. Вследствие присадки хрома уменьшается критическая скорость закалки и увеличивается прокаливаемость. Небольшая критическая скорость закалки необходима для того, чтобы можно было детали закаливать в масле. При закалке в масле происходит частичный отпуск мартенсита, что снижает напряжения. [c.240]

Так как рабочие поверхности шипа и подшипника больше всего изнашиваются в процессе работы в режиме сухого и граничного трения, то для уменьш ения износа и увеличения долговечности опоры надо подбирать такие сочетания материалов трущихся пар, при которых коэффициент трения наименьший. Такие пары называют антифрикционными-, но так как валы, как правило, делают иа стали, то название антифрикционные материалы относят фактически к материалам, из которых изготовляют вкладыши. Номенклатура таких материалов весьма обширна в нее входят черные и цветные металлы и сплавы, металлокерамика, древесно-слоистые пластики, синтетические материалы, специальные сорта резины для опор приборов применяют искусственные и естественные минералы. В этом пособии приведен краткий обзор наиболее распространенных подшипниковых материалов применительно к программе кускового проектирования деталей машин. [c.248]

Конструкционную сталь применяют для изготовления деталей машин. Этот вид стали по химическому составу подразделяют на углеродистую обыкновенного качества, углеродистую качественную и легированную. По назначению сталь называют рессорно-пружинной, осевой, подшипниковой и т. д. [c.12]

На рис. 825 показано изменение несущей способности подшипников, изготовленных из типовых подшипниковых деталей, в зависимости от твердости (за 100% принята несущая способность при максимально достижимой для каждой дайной стали твердости). [c.472]

Описанная конструкция стояночного уплотнения, конечно, не единственно возможная. Например, для насоса станции теплоснабжения АСТ-500 предложено уплотнение с механическим приводом (рис. 3.44). Уплотнение втулочное, механическое, с ручным приводом и встроенными технологическими упорами И. Технологические упоры предназначены для обеспечения закрепления ротора при сборке выемной части и фиксации вала при заменах верхнего подшипникового узла и торцового уплотнения вала. Стояночное уплотнение состоит из корпуса (сталь 20X13), затвора (сталь 20X13), деталей нажимного устройства и ручного привода . Затвор перемещается в осевом направлении в направляющей втулке, В нижней части затвора закреплена плоская прокладка из теплостойкой резины. Поверхности трения имеют твердое покрытие (хромированы). [c.93]

Для ремонтных предприятий исключительно важное значение имеет восстановление неподвижных посадок наружных колец подшипников качения в гнездах корпусных деталей. В настоящее время восстановление этих посадок производят путем уменьшения диаметра гнезда весьма трудоемки.ми операциями установки колец, а в ремонтных мастерских сельского хозяйства часто применяют лужение наружных колец подшипников. Такая операция, хотя и не отличается трудоемкостью, но и не обеспечивает необходимой прочности сопряжения. Достаточно прочное сопряжение можно получить путем электромеханической высадки наружной обоймы подшипника. В основном это выполняется примерно так же, как при восстановлении размеров шеек осей. Обработка производится в центрах токарного станка, где шариковый или роликовый подшипник зажимается в специальной оправке (рис. 136), оснащенной несколькими сменными втулками и боковыми кольцами в зависимости от номенклатуры восстанавливаемых подшипников. Режимы обработки выбирают применительно к восстановлению закаленных деталей. На рис. 137 показано влияние режимов ЭМО на величину высадки стали ШХ15. Увеличивать силу высадки свыше 800. .. 900 Н следует только при одновременном увеличении силы тока. При высадке и сглаживании подшипниковой стали рекомендуется в зону контакта инструмента и детали подавать машинное масло. [c.176]

При оценке глубины h рабочего слоя, в котором протекают усталостные процессы при линейном контакте, можно ориентироваться на значение И = I b, где Ь - половина ширины контактной площадки [15]. Глубина 6 поверхностного упрочнения деталей из стали (цементации, поверхностной закалки) должна превышать значение h. Для приближенной оценки необходимой глубины 6 (в долях от диаметра Z) тела качения) упрочненного слоя цементуемых подшипниковых сталей можно принимать 5 > 0,065Z) , - для шариковых радиальных подшипников 6 > 0,055 > , - для роликовых радиальных подшипников [28]. [c.183]

Способом вихревого напыления можно восстанавливать детали, изготовленные из чугуна, стали, алюминия, меди, бронзы, л атуни. Наиболее высокая адгезия получается при восстановлении стальных деталей, достигающая при отрыве 120—150 кгс/см (12—15 МПа). Однако необходимость нагрева деталей до температуры 280—300° С значительно ограничивает область применения этого способа для восстановления автомобильных деталей. Нагрев до указанной температуры недопустим для деталей, завершающей операцией тепловой обработки которых был низкий отпуск. Поэтому рассматриваемый способ может быть распространен на детали, изготовленные из нормализованных сталей, а также на стальные детали, тепловой обработкой которых являлось улучшение. Наиболее целесообразно применениё данного способа для восстановления подшипников скольжения, в частности вкладышей коленчатых валов и автомобильных компрессоров, а также различных подшипниковых втулок. [c.309]

При обработке деталей на автоматах и полуавтоматах средняя длина пути резания, пройденная твердосплавным резцом до появления затупления, вызывающего увеличение рассеивания, колеблется в узких пределах для каждого обрабатываемого материала. Так, при обточке подшипниковых колец из стали ШХ-15 резцами из сплава Т5КЮ эта величина составляет примерно 3000 м, а для сплава Т14К8 — 6000 м. [c.47]

Конструкционные стали первой группы применяются для изготовления деталей самолетов и вертолетов, работающих в большом диапазоне механических нагрузок как по прочности, так и по вязкости. В эту группу входят углеродистые и легированные стали, в том числе высокопрочные (типа хромансиль), рессорно-пружиниые и подшипниковые. [c.411]

Антифрикционные спеченные материалы используются для изготовления деталей узлов трения (подшипников скольжения, распорных втулок, колец, торцевых уплотнений, шайб, подпятников) различных машин и механизмов. Ими заменяют дорогостоящие цветные подшипниковые сплавы (баббиты, бронзы, латуни), антифрикционные чугуны и стали, подшипники качения, что позволяет получить значительный экономический эффект благодаря экономии цветных металлов, снижению трудоемкости изготовления деталей, повышению производительности труда, сокращению расхода металла в стружку, высвобождению станочного парка, квалифицированных рабочих и производственных площадей. Основным преимуществом антифрикционных спеченных материалов, изготовленных методом порошковой металлургии, по сравнению с другими материалами аналогичного назначения является их более высокая надежность и длительный срок службы (в 1,5—10 раз), особенно в условиях ограниченной подачи смазки. Этому способствуют поры, образующиеся в материале при его изготовлении, которые пропитывают маслом. Масловпитываемость материалов пористостью 17—25% находится в пределах 1,0—3,0%. [c.42]

Восьмишпиндельные автоматы и полуавтоматы при обработке простых заготовок могут настраиваться на двойную индексацию, когда поворот шпиндельного блока производится сразу на две позиции (см. 106). Шестишпиндельные автоматы и полуавтоматы также могут выпускаться с двойной индексацией, но они в отличие от восьмишпиндельных тогда уже не могут быть перенастроены на обработку с одинарной индексацией. Многошпиндельные автоматы применяются в массовом, крупносерийном и серийном производствах автомобильной, тракторной, подшипниковой и других отраслей промышленности. Выпуск первого в нашей стране многошпиндельного автомата 123 был освоен станкостроительным заводом имени С. Орджоникидзе. В дальнейшем Киевский завод станков-автоматов имени М. Горького освоил выпуск многошпиндельного автомата 1261, а затем 1261М, 1262М, 1265 и др. Станкостроительный завод имени С. Орджоникизде выпускал многошпиндельные автоматы 1240-4 и 1240-6. В настоящее время эти станкостроительные заводы выпускают большую гамму горизонтальных многошпиндельных прутковых автоматов (приложение 4). Горизонтальные многошпиндельные патронные полуавтоматы предназначены для изготовления деталей из штучных заготовок (штамповок, поковок, отливок, проката) из стали, чугуна и цветных сплавов. Заготовки зажимаются в патронах, установленных на каждом шпинделе полуавтомата. Обработка ведется на всех позициях, кроме одной загрузочной. На этой позиции производится съем готовой детали и установка заготовки. Технологические возможности полуавтоматов также могут быть расширены применением специальных приспособлений и державок. [c.158]

Порошки из мягких оловянистых бронз применяют в качестве добавок в смазочные материалы, содержащие поверхностно-активные вещества, предназначенные для работы в подвижных сопрял<епиях, трущиеся элементы которых изготовлены из стали или из стали и бронзы 40]. Применение таких смазочных материалов в парах сталь — сталь позволяет реализовать избирательный перекос, что существенно снтжает потери энергии на трение и повышает износостойкость трущихся деталей. Механизм действия таких смазочных материалов изложен ниже. Физикомеханические и триботехнические свойства бронз различного назначения приведены в табл. 15. Латуни (табл. 15) менее широко применяют в качестве подшипниковых материалов. По сравнению с другими марками для этих целей находят преиму- [c.87]

Для обеспечения долговечности зубчатые колеса изготовлены из высококачественной стали 12ХНЗА. Зубья колеса цементированы на глубину 0,8—1,2 мм, твердость цементируемого слоя НКС=56, твердость сердцевины зубьев НКС=25. Валы и фланец 9 изготовлены из стали 38ХС. Детали для подшипниковых узлов изготовлены из стали 40. Рабочие колеса 5 и 5 гидромуфты и колокол 7 выполнены из алюминиевого сплава АЛ7 в связи с тем, что снижение массы этих вращающихся деталей существенно снижает динамические нагрузки в редукторе и повышает его долговечность. [c.134]

Во многих случаях весьма важным является контроль деталей по величине остаточного аустенита. Являясь неустойчивой структурной составляющей, аустенит под действием температурных изменений может распадаться, что сопровождается изменениями размеров изделия. Особую опасность это явление представляет для подшипниковой промышленности. В связи с этим А. В. Нифонтовым разработан прибор дл оценки количества остаточного аустенита в кольцах из малолегированной быстрорежущей стали. [c.217]

Остов предназначен для крепления на нем главных и добавочных полюсов, подшипниковых щитов, узла подвешивания моторно-осевых подшипников и других деталей. Кроме того, остов является магнитопроводом электродвигателя. Поэтому он, как и в других электрических машинах тепловоза, отлит из углеродистой стали, обладающей высокой механической прочностью и магннто-проводимостью. [c.47]

Твердость стали после ковки находится в пределах Яд= 255 - -340. При такой твердости механическая обработка на токарных станках, особенно при массоЕОМ производстве, экономически нецелесообразна. Кроме того, структура пластинчатого перлита не является оптимальной для последующей окончательной термической обработки. Опыт работы подшипниковых заводов показал, что оптимальной структурой перед окончательной термической обработкой подшипниковых деталей из хромистых сталей является мелкозернистый перлит. Эта же структура при твердости стали Яд = 187-ь 207 отвечает наиболее рациональным условиям механической обработки как с точки зрения скоростей резания, так и чистоты поверхности. [c.188]

На фиг. 189 приведена схема агрегата для изотермической закалки тонких подшипниковых колец и тому подобных деталей. Обработку подшипниковых колец из стали ШХ15 с толщиной стенок до 12 мм в этом агрегате рекомендуется вести по следующему тепловому режиму подогрев в ванне 1 до температуры 700—750° в нейтральных солях в течение 4 мин., нагрев в ванне 2 до 830—850° в течение 7 мин., изотермическое охлаждение в ванне 3 до 200—220° в течение [c.201]

Правый график включает по сравнению елевым еще дополнительное время Тд, необходимое для охлаждения деталей в печи с определенной скоростью с целью понижения твердости, например, при отжиге поковок подшипниковых колец и стали ШХ15 или при отжиге отливок на ковкий чугун (пунктирная кривая) и т. п. [c.263]

Приведенный выше термический цех является специализированным по технологическому процессу и предназначен исключительно для отжига поковок подшипниковых деталей из стали типа ШХ15. [c.292]

Для машиностроения вьшускаются трубы-заготовки (ГОСТ 23270-89) и подшипниковые трубы (ГОСТ 800-78). При изготовлении деталей резанием из трубных заготовок повышается экономичность обработки и коэффициент использования металла. Предусмотрен вьшуск бесшовных горячедеформированных труб-заготовок = 42...325 мм, л = 3...45 мм и длиной 1,5-12,5 м. Кривизна любого участка трубы не должна превышать 1,5-4 мм на 1 м длины при 5 < 20, 5 = 20...30 мм и 5 > 40 мм. Трубы-заготовки изготовляют из сталей 10,20, 35, 45, ЗОХГСА, ЗОХМА, 12ХН2, 38Х2МЮА, а при согласовании сторон - из других сталей. [c.128]

В термических цехах подшипниковых заводов расходуется большое количество горшков и цементационных ящиков для различных видов термической обработки деталей подшипников. На 1ГПЗ горшки и ящики изготовляются сварными, обычно, и малоуглеродистой прокатной стали и частично из нержавеющей стали. [c.66]

Для обработки деталей из жаропрочных и закаленных сталей марок ШХ-15, ЭИ347 HR 58—62) в подшипниковой промышленности применяется шлифовальная шкурка из эльбора, выпускаемая серийно ленинградским абразивным заводом Ильич . Применение этой шкурки повышает производительность на 20% по сравнению с обработкой однослойной алмазной шкуркой, позволяет решить задачу обработки высокоточных подшипников и получить малую шероховатость поверхности Ra = 0,08 0,04 мкм). При обработке стали марок ШХ-15 ЭИ347 шлифовальная шкурка из эльбора Л8 по сравнению с алмазной шкуркой АСО 80/63, изготовленной на капроновой основе электростатическим методом, показала стойкость почти в четыре раза выше и съем металла в десять раз больше. [c.128]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...