Термическая обработка подшипниковых

Химический состав, термическая обработка подшипниковых сталей и смазочные материалы различных фирм-изготовителей имеют определенные отличия. Поэтому при определении коэффициента <223 рекомендуется использовать данные этих фирм. Например, фирма SKF (Швеция) рекомендует принимать Й23 =0,07...2,5, фирма FAG (Германия) =0,1...2,5, фирма NSK (Япония) 022- 0,2..Л. [c.445]

Термическая обработка подшипниковых сталей включает отжиг, закалку и отпуск. Отжиг проводят перед изготовлением деталей для снижения твердости и получения структуры зернистого перлита. Закалку осуществляют с температур 820...860 °С в масле, отпуск — при [c.91]

Данные по горячей механической обработке и термической обработке подшипниковых сталей приведены в табл. 27, 28, 29. [c.822]

Не касаясь проблем, связанных с обоснованием теплового режима ковки, штамповки и раскатки подшипниковых деталей, что не входит в задачу данной книги, остановимся лишь на некоторых параметрах теплового режима, связанных с выбором агрегатов для термической обработки подшипниковых деталей. [c.188]

На фиг. 182 приведена конструкция нормализационно-отжигательного агрегата, предназначенного для термической обработки подшипниковых колец диаметром от 40 до 160 мм. В агрегат входит нормализационная толкательная печь, камера ускоренного охлаждения, толкательная печь для отжига и камера для охлаждения после отжига. [c.191]

На фиг. 183 представлен агрегат для термической обработки подшипниковых колец, прошедших механическую обработку. [c.193]

Подшипниковые кольца получают из прутковой или трубной заготовки горячей штамповкой или раскаткой предварительно отштампованных колец. После штамповки кольца и тела качения подвергаются механической и термической обработке, а затем шлифованию и полированию. Для уменьшения трения и износа тела качения и поверхность беговой дорожки колец должны обладать большой твердостью HR 61—65). [c.418]

Подшипниковые стали — см. также Шарикоподшипниковые стали — Марки и назначение 366, 379 — Обработка давлением горячая — Режимы 372, 378 — Термическая обработка 368, 370—377 --нержавеющие 375—378 — Коррозионная стойкость 377 — Механические свойства 376, 377 — Технологические и физические свойства 376 — Химический состав 375, 378 --низкоуглеродистые цементуемые — Механические свойства и режимы термической обработки 374 — Химический состав и свойства 375 Порошки металлические — Виды, насыпной вес и стоимость 321 [c.438]

Все подшипники качения изготовляют из высокопрочных подшипниковых сталей с термической обработкой, обеспечивающей высокую твердость. [c.351]

Отжигом на зернистый перлит называется операция термической обработки, заключающаяся в длительном нагреве стали несколько выше линии PSK (A j), в результате которого в структуре стали карбиды приобретают округлую или зернистую форму. Назначение такого отжига — понизить твердость и улучшить обрабатываемость инструментальных или подшипниковых сталей. [c.225]

Конструкционную сталь — нелегированная, низколегированная или среднелегированная — применяют для изготовления различных деталей машин, механизмов и конструкций в машиностроении она имеет определенные значения показателей прочности, пластичности и вязкости (т. е. конструкционной прочности). Конструкционные стали, как правило, у потребителя подвергается термической обработке, поэтому их подразделяют на цементуемые (подвергаемые цементации), улучшаемые (подвергаемые закалке и отпуску) и рессорно-пружинные. Конструкционные стали также классифицируют по более узкому назначению сталь подшипниковая, сталь рессорно-пружинная, сталь для железнодорожных рельсов и колес, сталь для холодного выдавливания и высадки и др. [c.74]

НО достаточную теплостойкость и износостойкость и коррозионную стойкость стали В табл 19 приведены режимы термической обработки некоторых нержавеющих и тепло стойких подшипниковых сталей [c.189]

Рациональный выбор конструкционных сталей подразумевает обязательный учет всего комплекса технологических свойств сталей и особенно их прокаливаемости. Однако практика показывает, что прокаливаемость, являющуюся одним из важнейших технологических свойств стали, учитывают лишь в редких случаях. Между тем опыт отдельных заводов отечественного машиностроения (автомобильных, подшипниковых), а также зарубежный опыт свидетельствуют о том, что назначение стали в связи с ее прокаливаемостью позволяет получить значительный техникоэкономический эффект. При этом не только снижается брак из-за термической обработки деталей и улучшаются показатели работы термического оборудования, но и существенно повышается качество и особенно надежность и долговечность машин, агрегатов и т. п. Увеличение долговечности приводит в свою очередь к снижению расходов на ремонт машин и агрегатов и, как следствие этого, к снижению эксплуатационных расходов. [c.3]

Механические свойства теплостойких подшипниковых сталей после термической обработки [c.776]

Термическая обработка коррозионностойких подшипниковых сталей [c.778]

Детали подшипников подвергают типичной для заэвтектоидных сталей термической обработке неполной закалке от 820 — 850 °С и низкому отпуску при 150 — 170 °С. После закалки в структуре сталей сохраняется остаточный аустенит (8 - 15%), превращение которого может вызвать изменение размеров деталей подшипников. Для их стабилизации прецизионные подшипники обрабатывают холодом при -70. .. — 80 °С. Окончательно обработанная подшипниковая сталь имеет структуру мартенсита с включениями мелких карбидов и высокую твердость (60 - 64 HR ). [c.337]

ТЕХНОЛОГИЯ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ В ПОДШИПНИКОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ [c.587]

Назначение Цементуемые и цианируемые детали, не требующие высокой прочности сердцевины вилки, рычаги, ключи, ролики, кулачки, а также детали, не подвергаемые термической обработке болты, гайки, втулки, стяжки (в подшипниковой промышленности, заклепки). [c.34]

Наиболее прогрессивным методом уменьшения вспомогательного времени и повышения производительности является комплексная механизация и автоматизация, включающая в себя автоматическую транспортировку заготовки, ее механическую и термическую обработку, сборку, полный (как промежуточный, так и окончательный) контроль и упаковку (например, автоматическая линия по изготовлению цилиндрических колес на заводе Красный пролетарий им. А. И. Ефремова, автоматический цех по изготовлению шариковых и роликовых подшипников на Первом государственном подшипниковом заводе в Москве, завод-автомат по изготовлению поршней в Ульяновске). [c.38]

Термическая обработка сталей конструкционных подшипниковых (табл. 23) 23. Термическая обработка и свойства сталей конструкционных подшипниковых [c.648]

Термическая обработка - тонкостенных биметаллических подшипниковых вкладышей — Технологические маршруты 820 [c.1059]

Кроме того, чугун обладает ценным свойством — износостойкостью. При работе на истирание при наличии смазки чугунные детали мало изнашиваются, в особенности после предварительной термической обработки (быстрое охлаждение после длительной выдержки при температуре 300—450°). Антифрикционный чугун может в некоторых случаях успешно заменять дефицитные цветные антифрикционные подшипниковые сплавы. [c.162]

Наиболее прогрессивным методом уменьшения вспомогательного времени и повышения производительности является комплексная механизация и автоматизация производства, т. е. осуществление автоматического (без непосредственного участия человека) изготовления отдельной детали, узла или машины в целом. Комплексная автоматизация и механизация включает в себя автоматическую транспортировку заготовки, ее механическую и термическую обработки, сборку, полный (как промежуточный, так и окончательный) контроль и упаковку. К таким производствам относятся автоматические линии и состоящие из них цехи и заводы (например, автоматическая линия по изготовлению конических колес на заводе Красный пролетарий им. А. И. Ефремова, автоматический цех по изготовлению шариковых и роликовых подшипников на Первом государственном подшипниковом заводе в г. Москве, заводы-автоматы по изготовлению поршней в г. Ульяновске). [c.38]

Курс металловедения состоит из двух основных частей. В первой, общей части излагаются теоретические основы металловедения, кристаллическое строение металлов и теория сплавов, учение о пластической деформации и прочности металлов, диаграмма сплавов железа с углеродом, а такл<е основы термической и химико-термической обработки во второй, специальной части описаны конструкционные и инструментальные ста.чи, стали и сплавы с особыми физическими и химическими свойствами, цветные, подшипниковые и порошковые сплавы. [c.7]

В качестве инструмента для обкатывания применяют ролики, рабочая поверхность которых полирована до Яг = 0,8ч-0,1 мкм. Ролики изготовляют преимущественно из подшипниковой стали, имеющей после термической обработки твердость до ННС 61—65. [c.81]

Все подшипники качения изготовляют из высокопрочных специальных подшипниковых сталей (высокоуглеродистых хромистых) с термической обработкой, обеспечивающей высокую твердость. [c.331]

На ГПЗ 1 работает поточная линия по обработке подшипниковых колец. Агрегат для термической обработки типа, приведенного на фиг. 112, включен в линию станков для механической обработки. [c.227]

Влияние температуры закалки. Контактная выносливость подшипниковых сталей зависит от термической обработки, в результате которой формируется окончательная структура стали. [c.196]

Влияние качества металла. Контактная выносливость подшипниковой стали зависит как от качества термической обработки, так и от качества металла. [c.200]

Нестабильность размеров при длительном хранении и эксплуатации. Мартенситная составляющая структуры подшипниковой стали после нормальной термической -обработки не играет заметной роли в изменении размеров при [c.231]

Окончательной операцией термической обработки подшипниковых сталей является низкии (170—230 °С) отпуск, цель которого — уменьше ине закалочных напряжении [c.187]

Термическая обработка подшипниковых колец. Для колец диаметром до 200 мм, изготовленных из стали ШХ15, температура нагрева находится в пределах 820—870° С в зависимости от средней толщины стенки кольца. Чем больше толщина стенки, тем выше температура нагрева. Продолжительность выдержки (от 25 до 70 мин) устанавливается в зависимости от толщины стенки колец. [c.242]

После термической обработки подшипниковая сталь должна иметь микроструктуру скрытокристаллического или мелкокристаллического мартенсита с равнспгерно распределенными частицами избыточных карбидов. [c.393]

Твердость стали после ковки находится в пределах Яд= 255 - -340. При такой твердости механическая обработка на токарных станках, особенно при массоЕОМ производстве, экономически нецелесообразна. Кроме того, структура пластинчатого перлита не является оптимальной для последующей окончательной термической обработки. Опыт работы подшипниковых заводов показал, что оптимальной структурой перед окончательной термической обработкой подшипниковых деталей из хромистых сталей является мелкозернистый перлит. Эта же структура при твердости стали Яд = 187-ь 207 отвечает наиболее рациональным условиям механической обработки как с точки зрения скоростей резания, так и чистоты поверхности. [c.188]

Фиг. 183. Закалочно-отпускной агрегат для термической обработки подшипниковых деталей (Гипроавтотракторопром).

Примером такого производства может слул<ить комплексное изготовление подшипниковых колец. На фиг. 255 приведен пример расположения оборудования в термическом цехе для окончательной термической обработки подшипниковых колец из стали ШХ15. [c.305]

Шарикоподшипниковые стали. Основной сталью для изготовления колец, шариков и роликов является сталь ШХ15 (0,95—1,05% С 1,30—1,65% Сг). Термическая обработка подшипниковой стали — отжиг (НВ 187—207), закалка в масле от 830—860° С и отпуск при 150—200° С (HR 62—65). [c.57]

Неразрушающие испытания механических свойств материалов предполагают наличие корреляционной связи между физическим параметром и контролируемой величиной. Поэтому необходимы тщательное изучение физико-механических свойств каждой марки стали и установление корреляционной связи между ними. Для низкоуглеродистых холоднокатаных сталей такие исследования проведены [1, 2]. Установлены корреляционные связи и на ряде металлургических предприятий страны внедрены иеразрушающие методы контроля механических свойств тонколистового проката [2]. Хорошо изучены свойства подшипниковых сталей и на основе их анализа внедрены неразрушающие методы контроля [3—7]. В работе [8] обобщены результаты исследований свойств жаропрочных, жаростойких и коррозионностойких сталей. Дан анализ методов контроля качества термической обработки и механических свойств этих сталей. [c.76]

В качестве примера на рис. 7.6 представлена поэтапная диаграмма рассеяния размеров желоба подшипниковых колец 209/02 после токарной 1 и термической 2 обработки, чернового 3 и чистового 4 шлифования. Были скомплектованы три партии колец с рассеянием размеров после токарной обработки D = 80 130 и 180 мкм при допуске Stok = 150 мкм. После термической обработки рассеяние размеров во всех партиях значительно возросло и выравнялось если после токарной обработки рассеяние размеров различалось в 2,25 раза, то после термообработки — только в 1,4 раза. После чернового шлифования различие в погрешностях стало несущественны.м, а после чистового— незначительным. Точность колец всех трех партий удовлетворяет требованиям к точности готовых колец брот- [c.177]

Термической обработке подвергают заготовки непосредственно перед окончательной чистовой механической обработкой путем выдержки их в минеральном масле, например марки МС-20С, нагретом до температуры 125—135 °С в течение 5—6 ч. Термообработке необходимо под-вергать все подшипниковые заготовки вне зависимости от условий эксплуатащш и способов изготовления. [c.83]

Стальные закаленные направляющие (твердость не ниже НЯС 60—62) чаще всего выполняют из подшипниковых сталей марок ШХ9, ШХ15 с объемной закалкой, реже используют высокоуглеродистые стали марок ХВГ и 9ХС. Малоуглеродистые стали марок 20Х и 18ХГТ применяют, когда необходима механическая их обработка после термической обработки. Глубина цементированного слоя по всей рабочей поверхности должна быть не менее [c.162]

Термическая обработка значительно меньще влияет на плотность подшипниковой стали, чем металлургические факторы. Плотность стали ШХ15 в зависимости от способа выплавки металла определялась во ВНИППе гидростатическим методом табл. 46). [c.205]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...