Подшипниковые Обработка

Для удобства обработки наружные торцы приливов всех подшипниковых гнезд, расположенных на одной стенке корпуса, должны лежать в одной плоскости (рис. 17.9). [c.240]

Ремни из синтетических материалов весьма перспективны. Они обладают высокой прочностью и долговечностью. Надежно работают при малых диаметрах шкивов. Применяют их во всех отраслях машиностроения и особенно широко в станкостроительной и подшипниковой промышленности, где повышены требования к точности обработки изделия. Последнее достигается снижением колебаний привода вследствие малой массы ремня. [c.311]

Подшипниковые кольца получают из прутковой или трубной заготовки горячей штамповкой или раскаткой предварительно отштампованных колец. После штамповки кольца и тела качения подвергаются механической и термической обработке, а затем шлифованию и полированию. Для уменьшения трения и износа тела качения и поверхность беговой дорожки колец должны обладать большой твердостью HR 61—65). [c.418]

Выводы Б. И. Костецкого подтверждаются рядом экспериментальных данных. Так, на основе обработки данных о надежности подшипниковых узлов электродвигателей А02-51-2 [c.106]

Например, для различных типов подшипниковых колец, близких по размерам, может применяться одна и та же унифицированная заготовка с такими припусками, которые обеспечивают возможность при помощи механической обработки получать различные по своим конструктивным формам подшипниковые кольца. [c.270]

Аналогичное решение было осуществлено при изготовлении изображенного на фиг. 688, а я б многорезцового токарного станка. Подшипниковые втулки крепились в этом станке необычным путем они были установлены и выверены в соответствующих оставленных необработанными отверстиях станины, а затем залиты легкоплавким металлом, как видно на фиг. 688, в. Это резко снизило трудоемкость механической обработки и сборки станка. [c.637]

К завершающим операциям технологического процесса обработки деталей относятся мойка, консервация, сборка и упаковка. Автоматические линии для завершающих операций могут быть с последовательным, последовательно-параллельным или параллельным расположением оборудования, что зависит от требуемой производительности и заданного технологического процесса. Эти линии завершают процесс обработки деталей, после чего детали поступают на комплектацию в сборочные цеха или их упаковывают для запасных частей. Во многих случаях, в зависимости от технических условий на обрабатываемую деталь или комплект собираемых деталей, особенно в случаях контроля в составе линии, линии для завершающих операций устанавливают в отдельном помещении со стабильным поддержанием заданной температуры в определенных пределах (обычно 2°С). Такие линии созданы для карданных, роликовых и конических подшипников, клапанов, пальцев, поршней двигателей и других деталей подшипниковой и автомобильной промышленности. [c.453]

Пример. Рассмотрим расчет показателей качества обработки отверстий подшипниковых колец 761 1/02 на токарном автомате. Обрабатываемый диаметр 54,75 мм допустимые отклонения 0,1 мм. [c.43]

Обработка колец шариковых подшипников (табл. 9 и 10). Наиболее распространенными являются подшипники с наружным диаметром 30—160 мм. Программы выпуска этих подшипников таковы, что делают автоматизацию их производства экономичной. В АЛ токарная обработка наружных и внутренних колец ведется на многошпиндельных токарных автоматах. В зависимости от конкретных условий различных заводов существует несколько практически равнозначных вариантов обработки колец одного и того же типа. В табл. 9 и 10 приведены варианты, осуществленные на АЛ, поставленных на подшипниковые заводы. В качестве режущего инструмента при токарной обработке широко используют как твердосплавный инструмент, так и инструмент из быстрорежущей стали. Твердосплавный инструмент используют преимущественно при обработке гладких цилиндрических и торцовых поверхностей, прямых фасок. Скорость резания при этом 100—150 м/мин подача до 0,6 мм/об. [c.262]

Московский станкозавод им. С. Орджоникидзе создал в свое время хороший, мощный одношпиндельный токарный полуавтомат типа 505, отличавшийся жесткостью шпинделей и суппортов, высокой производительностью, возможностью применения скоростных режимов резания. Станки эти в основном удовлетв ри-тельно зарекомендовали себя в практике работы подшипниковых заводов. Но вместе с этим они имели существенные дефекты, сильно снижавшие эффективность их использования. Станок имел устройство, отводящее резец от детали по окончании цикла обработки. Назначение этого устройства — избежать появления глубокой риски на обработанной поверхности при отходе резца. Отвод осуществлялся с помощью копирного клина, установленного на станине под продольным суппортом. [c.80]

Для ликвидации указанного рассеивания размеров приходилось применять дополнительную чистовую операцию — сырую (т. е. до закалки) шлифовку наружного диаметра подшипниковых колец для выравнивания припуска под следующие операции и обеспечения заданной точности обработки. [c.81]

Такие высокие показатели достигнуты применением принципиально нового прогрессивного технологического процесса и высокопроизводительного оборудования. Производство заготовок подшипниковых колец выполняется методом холодного выдавливания вместо вытачивания из прутка. Токарная обработка све- [c.92]

Комплексная автоматизация требует коренного совершенствования методов организации производства. На подшипниковых заводах естественным путем сложилась такая организация производства, при которой цехи создавались для выполнения каждой отдельной технологической операции — кузнечных, автоматно-токарных, термических, шлифовально-сборочных. Внедрение автоматизированных комплексных линий на всех операциях технологического процесса требует такой организации производства и обслуживания линий, которая обеспечивала бы единое административное и техническое руководство потоком, а также усилило ответственность за качество деталей на всех смежных операциях линии. В связи с этим наладчиков стали обучать обслуживать не одну, а ряд смежных операций, что позволило им правильно распределить припуски на обработку между операциями. Потребовалось перестроить также и службу оперативного контроля и учета производства применительно к структуре автоматических линий и цехов. [c.95]

Вращение от электродвигателя 7 передается через главный вал 8 на промежуточный блок шестерен, заключенный в корпус 12. Вращение главного вала через зубчатую пару 1 передается на шестерню 11, которая движется вокруг жестко прикрепленной к корпусу 12 шестерни 10. При этом корпус 12 промежуточного блока шестерен, ведомый шестерней 11, вращается вместе с главным валом 8. Одновременно вращение передается на орбитальный блок шестерен, заключенный в корпус 13. Орбитальный блок состоит из трех шестерен, средняя из которых является паразитной, а крайние — ведущими, одна из которых (5) воспринимает крутящий момент, передаваемый шестерней промежуточного блока шестерен. Другая шестерня закреплена на валу 16, на второй конец которого насаживается проволочная щетка 6 для обработки наружной поверхности изделия 15. Второй конец главного вала 8 устанавливается на подшипниковой опоре 14 для предотвращения биений при работе устройства. Корпус 9 последнего имеет рукоятку 3 для переноса и монтажа, на которой имеется рычажок 2 включения электродвигателя. [c.129]

Подшипниковые стали — см. также Шарикоподшипниковые стали — Марки и назначение 366, 379 — Обработка давлением горячая — Режимы 372, 378 — Термическая обработка 368, 370—377 --нержавеющие 375—378 — Коррозионная стойкость 377 — Механические свойства 376, 377 — Технологические и физические свойства 376 — Химический состав 375, 378 --низкоуглеродистые цементуемые — Механические свойства и режимы термической обработки 374 — Химический состав и свойства 375 Порошки металлические — Виды, насыпной вес и стоимость 321 [c.438]

Прибор (см. табл. 1) предназначен для контроля в процессе обработки диаметров отверстий подшипниковых колец на внутришлифовальных автоматах мод. 61А. [c.216]

Формообразование деталей обработкой давлением и точным литьем в настоящее время находит наибольшее применение в отраслях массового производства — автостроении, тракторостроении, подшипниковой, электротехнической и радиотехнической промышленности. [c.51]

При механической обработке деталей и сборок используются современные технические приемы. Например, для получения шероховатостей Ra 0,32 и Ra 0,16 на подшипниковых шейках валов, наплавленных стеллитом, в отечественных ГЦН используется торцовое шлифование чашечными абразивными кругами с зерном из эльбора и алмаза. [c.291]

Различают чугуны белые (при содержании С до 4% в виде цементита), серые (при содержании С 2,5—3,7%, при этом до 0,9% углерода находится в химически связанном с железом состоянии, остальная часть углерода содержится в виде графита), высокопрочные (получаются из серого чугуна путем его обработки в жидком состоянии небольшими количествами Mg, Се или другими элементами), ковкие (получаются путем специального отжига белого чугуна), антифрикционные (применяются в подшипниковых узлах трения), легированные (в состав которых входят Ni, Мо, Сг, Си, W, V, А1, Ti н др.). [c.474]

Подшипниковые вкладыши без буртов — Обработка 7—147 Стыковые поверхности — Протягивание 7—147 [c.204]

Свойства 2 — 634 Подшипниковые редукторы 2 — 625 Подшипниковые ролики — Обработка 2 — 616 Подшипниковые сепараторы 2 — 617 Подшипниковые сплавы 4 — 200 [c.204]

Химический состав 4 — 215 Подшипниковые шарики — Обработка 2—616 — Усталостное шелушение 2 — 582 Подъёмники 9 — 969—982 [c.204]

Для повышения точности и чистоты внутренней поверхности подшипниковых втулок их после запрессовки подвергают следующей обработке [c.157]

Важнейшей проблемой автоматизации типового универсального оборудования является создание типовых универсальных средств автоматизации, прежде всего — механизмов автоматической загрузки и управления рабочим циклом. Проведенные исследования показали, что, например, только для автоматизации загрузки токарных многошпиндельных полуавтоматов типа 1261 при обработке подшипниковых колец создано более десятка разнообразных конструкций совершенно одинакового назначения, при этом, разумеется, себестоимость их высокая. [c.58]

Важнейшей задачей теории о надежности является изучение факторов, влияющих на надежность, а также определение фактической эксплуатационной надежности действующего производства, разработка расчетных методов, позволяющих еще в стадии проектирования достоверно предвидеть уровень надежности в работе вновь создаваемого оборудования, в первую очередь — автоматических линий. Особое значение имеют исследование работоспособности действующих автоматических линий, особенно типовых (линии из агрегатных станков, линии обработки деталей типа подшипниковых колец и т. д.). Это позволяет выявить общие закономерности, определить влияние технологического, конструктивного и структурного совершенствования автоматических линий на их надежность в работе, определить достоверно уровень надежности наиболее распространенных типовых механизмов и устройств и других элементов, из которых компонуются автоматические линии. Зная надежность этих элементов, структурное построение автоматических линий, можно оценить и надежность проектируемых автоматических линий. [c.99]

Алюминиевые подшипниковые сплавы обладают высокими свойствами (низким коэффициентом трения и высокой износостойкостью). Но по технологичности они уступают обычным баббитам. Их более высокая твердость является скорее недостатком, чем преимуществом сплава, так как требует обработки цапф и вкладыша повышенной чистоты, а шейка вала должна быть твердой. Несоблюдение этих условий вызовет ускоренный износ. Высокий коэффициент линейного расширения алюминиевых баббитов требует более тшательной сборки с большими зазорами. [c.623]

Обрабатываемость. Гладкость поверхностей трения до известной степени зависит от об-рабатывае.мости материалов. Некоторые подшипниковые материалы (например, твердые бронзы, термопластичные пластмассы) плохо поддаются тонкой обработке режущим инструментом. Хорошо обрабатываются баббиты, п.частичпые бронзы и алюминиевые сплавы. [c.374]

Почти все подшипниковые материа.чы (за исключением антифршеци-опных ч тунов) не поддаются шлифованию. Чистовую обработку подшипников производят тонким растачиванием, развертыванием, калибрующим протягиванием, алмазным выглаживанием. Эти способы обеспечивают параметры шероховатости поверхности Кп — 0,08 ч-0,32 мкм. [c.388]

Неразрушающие испытания механических свойств материалов предполагают наличие корреляционной связи между физическим параметром и контролируемой величиной. Поэтому необходимы тщательное изучение физико-механических свойств каждой марки стали и установление корреляционной связи между ними. Для низкоуглеродистых холоднокатаных сталей такие исследования проведены [1, 2]. Установлены корреляционные связи и на ряде металлургических предприятий страны внедрены иеразрушающие методы контроля механических свойств тонколистового проката [2]. Хорошо изучены свойства подшипниковых сталей и на основе их анализа внедрены неразрушающие методы контроля [3—7]. В работе [8] обобщены результаты исследований свойств жаропрочных, жаростойких и коррозионностойких сталей. Дан анализ методов контроля качества термической обработки и механических свойств этих сталей. [c.76]

Функциональные зависимости (4.16), (4.17) и им подобные применяют при решении задач проектирования и эксплуатации тех типов автоматических линий, где используется жесткая межагре-гатная связь хотя бы в масштабах отдельных участков (линии из агрегатных станков для обработки корпусных деталей, линии из типового и специального оборудования для обработки ступенчатых валов, литейные формовочные линии, роторные линии для мелких изделий и др.). В ряде отраслей низкая надежность оборудования и простота межоперационных накопителей предопределили исключительное применение автоматических линий с гибкой межагрегатной связью (например, в подшипниковой промышленности). Такие линии (рис. 4.13), как правило, многопоточные, с большим диапазоном значений длительности цикла и количества параллельно работаюш,их станков (до р = 18 ч-20). Здесь каждый агрегат работает практически независимо и связан с остальными лишь системой взаимных блокировок, поэтому понятие коэффициент использования линии теряет смысл. [c.90]

В качестве примера на рис. 7.6 представлена поэтапная диаграмма рассеяния размеров желоба подшипниковых колец 209/02 после токарной 1 и термической 2 обработки, чернового 3 и чистового 4 шлифования. Были скомплектованы три партии колец с рассеянием размеров после токарной обработки D = 80 130 и 180 мкм при допуске Stok = 150 мкм. После термической обработки рассеяние размеров во всех партиях значительно возросло и выравнялось если после токарной обработки рассеяние размеров различалось в 2,25 раза, то после термообработки — только в 1,4 раза. После чернового шлифования различие в погрешностях стало несущественны.м, а после чистового— незначительным. Точность колец всех трех партий удовлетворяет требованиям к точности готовых колец брот- [c.177]

На рис. 3 представлена в качестве примера диаграмма рассеяния размера ы желоба подшипниковых колец 209/02 после токарной обработки ), термообработки (2), чернового (обдирочного) (5) и чистового (4) шлифования. Были скомплектованы три партии колец с рассеянием размеров w после токарной обработки, равным 80, 130 и 180 мкм при допуске бтог, — = 150 мкм и допуске на готовое изделие бгот = 16 мкм. [c.49]

При обработке деталей на автоматах и полуавтоматах средняя длина пути резания, пройденная твердосплавным резцом до появления затупления, вызывающего увеличение рассеивания, колеблется в узких пределах для каждого обрабатываемого материала. Так, при обточке подшипниковых колец из стали ШХ-15 резцами из сплава Т5КЮ эта величина составляет примерно 3000 м, а для сплава Т14К8 — 6000 м. [c.47]

При обработке подшипниковых колец на полуавтоматах 505 проходным резцом с пластинкой твердого сплава Т5КЮ входящие в эти формулы показатели имеют следующие значения л= -7-4-9 Г=1,5ч-3,5 Я=10 Г = 0,53 (деталь 7514/01). [c.152]

В сборочном цехе 1-го подшипникового завода много лет работает автоматическая рука, которая захватывает и переносит кольца, сепараторы и другие детали подшипников. В автоматах пищевой, обувной, вакуумной и других отраслей промышленности работают автооператоры самых различных конструкций. Они берут заготовки из магазинных загружате-лей, передают их в цангу шпинделя и отпускают только тогда, когда заготовки крепко зажаты и готовы для обработки. [c.80]

Кафедра холодной обработки металлов была создана в 1898— 1899 гг. и включала металлорежущие станки, технологию машиностроения, инструмент. В 1935 г. в связи с развитием станкостроения из ее состава была выделена кафедра металлорежущих станков, на которой проводились и сейчас проводятся работы по конструированию и исследованию станков и устройств автоматики для повышения производительности, точности, долговечности и надежности станков, расширения технологических возможностей и увеличения экономичности обработки проектировались специальные станки для подшипниковых заводов. После 1945 г. кафедрой были разработаны и внедрены конструкции токарных и поперечно-строгальных станков, выпускавшиеся заводами Укрстанкопрома, конструкция высокопроизводительного фрезерного переносного станка для фасонной обработки бандажей паровозов без выкатки колесных пар. Был выполнен комплекс работ с КЗСА по исследованию и улучшению многошпиндельных токарных автоматов, выпускаемых заводом, были заменены поперечные суппорты более жесткими, улучшены конструкции устройства фиксации шпиндельного барабана и зажимных цанг и др., позволяющие в 1,5—2 раза сократить продолжительность нерабочих движений многошпиндельных автоматов. [c.49]

Наиболее мягкие алюминиевые сплавы имеют твёрдость 30—40 кг1лсм и предел прочности не менее 10 кг/мм . Удлинение всех сплавов в литом состоянии обычно незначительно— 1—20 о, но после обработки давлением сплавы становятся весьма пластичными — удлинение не менее ЮО/о-Пределы упругости и текучести мягких алюминиевых подшипниковых сплавов невы- [c.213]

Обработка втулок. В условиях серийного и массового производства обработку мелких втулок, изготовляемых из прутка или трубчатых заготовок, выполняют на токарно-револьверных станках и автоматах обычно в одну операцию, если не считать прорезания смазочной канавки и сверления отверстий для смазки. Этот метод обеспечивает концентричность внешней и внутренней поверхности втулок. Схема наладки токарно-револьвер-ного станка для изготовления подшипниковой втулки из прутка показана на фиг. 37. [c.144]

Среди автоматичееких линий из универсального типового оборудования в качестве объектов исследований были выбраны автоматические линии токарной обработки подшипниковых колец [c.29]

Для токарных автоматов КА-76 средний интервал времени между двумя сменами или размерными подналадками инструмента составляет не более 6 мин. Для внутришлифовальных автоматов типа Л54СЗ для обработки карданных подшипниковых колец размерные подналадки проводились через 5—6 обработанных деталей. [c.46]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...