Г азы агрессивные, воздействие на металлы и сплавы

Обработка коррозионной среды производится с целью уменьшения ее агрессивного воздействия на металл или сплав. Некоторые вещества сильно замедляют скорость коррозии и служат замедлителями (ингибиторами) коррозии. Ингибиторы по характеру их действия можно разделить на анодные (т. е. тормозящие анодные процессы), катодные (тормозящие катодные процессы) и смешанные — тормозящие оба процесса. Кроме того, коррозионную активность среды можно уменьшить, удаляя из нее некоторые составляющие, вызывающие коррозию. [c.180]

Г азы агрессивные, воздействие на древесину 137 на металлы и сплавы 140, 14) на неметаллические материалы 113, 117, 119, 151, 152 Гидроизол 87, 157, сл., 165, 172 Гидроизоляция для полов 185, 18 Гипс 20, 52 Глины 20, 21 Гнейсы 22 Горные породы [c.255]

Антикоррозионные свойства специальных жидкостей характеризуют их агрессивное воздействие на металл (сталь, чугун, алюминиевые и цинковые сплавы и др.). [c.427]

Поскольку коррозионная стойкость связана с образованием защитной пленки, то очевидно, что поведение сплавов будет значительно различаться при экспозиции в разных средах. Разрушение металла в значительной степени определяется растворимостью и другими свойствами пленки. Например, фторид магния очень плохо растворяется в плавиковой кислоте, и, как следствие, магний в такой среде также не разрушается. Пленка фторида магния образуется на начальной стадии коррозии, и хотя эта пленка восприимчива к другим агрессивным воздействиям, она надежно предохраняет металл от дальнейшей коррозии. В разбавленных водных растворах плавиковой кислоты коррозия может возникать, и если это случается, то разрушение носит питтинговый характер и напоминает коррозию в водопроводной воде. И действительно, коррозия в этом случае вызывается не кислотой, а именно водой. Другой пример сульфат магния хорошо растворим в разбавленной серной кислоте, а при взаимодействии магния с этой кислотой никакой защитной пленки не возникает. Металл непрерывно и быстро разрушается с выделением водорода. Следует, однако, заметить, что в концентрированной серной кислоте сульфат магния растворим лишь незначительно, поэтому образующаяся сразу после погружения магния [c.126]

Можно отметить некоторые характерные особенности эксплуатации металлических конструкций в различных областях народного хозяйства с точки зрения их повреждений от коррозии в условиях эксплуатации. Для морского флота специфично будет агрессивное воздействие на металл морской воды и морской атмосферы. Для стационарных энергетических тепловых установок и паровозов на железнодорожном транспорте важны вопросы котельной коррозии, а также проблема устойчивости металла в атмосферах с заметным содержанием окислов серы (возникающих вследствие сжигания в топках топлива с примесью серы). Для авиации характерна опасность коррозионного разрушения деталей, изготовляемых из легких алюминиевых и магниевых сплавов зачастую с минимальными допусками размеров и запасами прочности и работающих в условиях вибрации. Для химической промышленности характерно действие на металл агрессивных кислот, щелочей и целого ряда других активных реагентов. [c.9]

Влияние облучения на коррозию металлов в электролитах довольно разнообразно, поэтому о характере этого влияния нет единого мнения. Часть исследователей считает, что облучение усиливает коррозию алюминия и его сплав в агрессивных по отношению к окислам алюминия средах, в том числе и в горячей воде (рис. 261), другие исследователи утверждают, что под воздействием облучения коррозия значительно не усиливается, а иногда даже затормаживается. [c.371]

Разрушение металла, вызываемое одновременным воздействием агрессивной среды и переменных растягивающих напряжений, называется коррозионной усталостью. В химической иро-мышленности передки случаи такого разрушения деталей аппаратов и машин. Разрушение вследствие усталости обычно сопровождается образованием меж- и транскристаллитных трещин, развитие которых идет главным образом в период приложения растягивающих напряжений. В условиях переменных напряжений разрушение металлов и сплавов происходит при напряжениях, меньших чем наиряжения, необходимые для возникновения коррозионного растрескивания при растягивающих нагрузках. [c.106]

Резка металлов осуществляется сжатой плазменной дугой, которая горит между анодом — разрезаемым металлом и катодом — плазменной горелкой. Стабилизация и сжатие токового канала дуги, повышающее ее температуру, осуществляются соплом горелки и обдуванием дуги потоком плазмообразующих газов (Аг, N2, Hj, NHJ и их смесей. Для интенсификации резки металлов используется химически активная плазма. Например, при резке струей плазмы, кислород, окисляя металл, дает дополнительный энергетический вклад в процесс резки. Плазменная дуга режет коррозионно-стойкие и хромоникелевые стали, медь, алюминий и другие металлы и сплавы, не поддающиеся кислородной резке. Высокая производительность плазменной резки позволяет применять ее в поточных непрерывных производственных процессах. Нанесение покрытий (напыление) производятся для защиты деталей, работающих при высоких температурах, в агрессивных средах или подвергающихся интенсивному механическому воздействию. Материал покрытия (тугоплавкие металлы, окислы, карбиды, силициды, бориды и др.) вводят в виде порошка (или проволоки) в плазменную струю, в которой он плавится, распыляется со скоростью - 100—200 м/с в виде мелких частиц (20— 100 мкм) на поверхность изделия. Плазменные покрытия отличаются пониженной теплопроводностью и хорошо противостоят термическим ударам. [c.291]

Способность сплава длительное время выдерживать воздействие агрессивных сред при высоких температурах зависит не только от диффузионно-барьерных свойств пленок продуктов реакции, но и от адгезии таких пленок к основному металлу. Нередко защитные пленки отслаиваются от поверхности металла во время циклов нагревания — охлаждения, так как коэффициенты расширения пленки и металла неодинаковы. Американское общество по испытанию материалов провело ускоренные испытания [58 ] на устойчивость различных проволок к окислению. Испытания заключались в циклическом нагревании проволоки (2 мин) и охлаждении (2 мин). Попеременное нагревание и охлаждение заметно сокращает срок службы проволоки по сравнению с постоянным нагревом. Срок службы проволоки в этих испытаниях определяется временем до разрушения или временем до увеличения ее электрического сопротивления на 10 %. В соответствии с уравнением Аррениуса, зависимость срока службы т (в часах) проволоки от температуры имеет вид [c.205]

Необходимая степень жаростойкости металла лли сплава установлена стандартами или техническими условиями на соответствующие изделия и детали, изготовленные из них и предназначенные для эксплуатации в условиях воздействия агрессивных газов и высоких температур. [c.30]

Высокая коррозионная стойкость сплавов принципиально не исключает возможность появления так называемого коррозионного растрескивания даже в средах, где установлена их высокая коррозионная стойкость. Поэтому коррозионное растрескивание представляет большую опасность. Она заключается в том, что разрушение вязкого в нормальных условиях металла, подверженного одновременно воздействию напряжения и определенной активной среды, происходит хрупко, т.е. без заметных деформаций и при напряжениях, более низких, чем временное сопротивление и даже предел текучести. Этот вид разрушения наиболее характерен для высокопрочных металлических материалов, склонных к пассивации, но находящихся, однако, в условиях, когда пассивное состояние под влиянием агрессивной среды может нарушаться в зоне максимальных напряжений. У титана вследствие высокой устойчивости пассивного состояния и быстрой регенерации во многих средах пассивных оксидных пленок при их механическом повреждении, а также из-за достаточной пластичности чувствительность к коррозионному растрескиванию оказалась во много раз меньше, чем у высокопрочных и нержавеющих сталей, алюминиевых и магниевых сплавов. Но по мере разработки более прочных титановых сплавов и расширения области их применения были установлены случаи явного коррозионного растрескивания и определены многие агрессивные среды, способствующие этому явлению. [c.32]

Следующим типом коррозионно-механического разрушения является коррозионная усталость (разрушение металлов и сплавов под совместным воздействием периодического механического нагружения и агрессивных сред). [c.45]

Вторым основным коррозионно-активным агентом золы мазутов является сульфат натрия. Его воздействие на металлы, как указывалось выше, приводит к ускоренной коррозии с образованием на поверхности металла слоя оксидов и сульфидов, вследствие чего коррозия этого вида получила название сульфидно-оксидной [81. Скорость сульфидно-оксидной коррозии существенно возрастает при повышении концентрации SO3. Имеются экспериментальные подтверждения того, что в смеси оксида ванадия(У) и сульфата натрия скорость коррозии значительно больше, чем в каждом из этих соединений в отдельности. Часто об агрессивности нефтяного топлива и его золовых отложений судят по отношению содержания в них ванадия и натрия. Опыты показали рост скорости коррозии сталей и никелевых сплавов в широком интервале увеличения отношения V/Na. Коррозионное воздействие среды достигает максимума при V/Na = 13/1, что отвечает [c.228]

В некоторых исследованиях изучалось изнашивание металлов об абразивную частично закрепленную массу, об абразивную прослойку, при ударно-абразивном воздействии. Было исследовано влияние структуры сплавов, температуры нагрева, агрессивной и нейтральной среды и т. д. Исследовался также механизм царапанья единичным твердым зерном. Исследовательские работы в области абразивного изнашивания были в СССР выполнены главным образом с целью выявления способов повышения износостойкости типовых деталей машин в разных отраслях машиностроения. В этих исследованиях условия трения создавались соответствующими условиями службы деталей определенного типа, поэтому абразивное изнашивание осуществлялось при наличии дополнительных влияний, специфических д я каждой типовой детали. [c.49]

Монель-металл — медно-никелевый сплав серебристого цвета с содержанием 70% никеля, 25,5% меди, 3% железа и 1,5% марганца. Он не подвержен атмосферной коррозии, воздействию минеральных масел и обладает относительно высокими механическими свойствами при высокой температуре. Как прокладочный материал монель-металл применяется для соединения трубопроводов, транспортирующих агрессивную среду при давлении до 100-10 Н/м [c.39]

Главнейшим химическим свойством металлов и сплавов является их стойкость против воздействия внешней агрессивной газовой или (и) жидкой среды. Возможны следующие виды разрушения, развивающиеся на поверхности металлов и сплавов [c.6]

Ведутся большие работы по изучению диффузии, проницаемости и растворимости водорода в цветных литейных сплавах и по электромагнитному воздействию на металл, разрабатываются и совершенствуются методы рафинирования литейных сплавов с целью повышения герметичности и прочности, а также по созданию сплавов, стойких в агрессивных средах. [c.73]

Золото обладает уникальным комплексом физических и химических свойств, которого не имеет ни один другой металл. Оно отличается высокой стойкостью к воздействию агрессивных сред, по электро- теплопроводности уступает лишь серебру и меди. Золото очень технологично, из него легко изготовить сверхтонкую фольгу и микронную-проволоку, оно хорошо паяется и сваривается под давлением, золотые покрытия легко наносятся на металлы и керамику. Золото почти полностью отражает инфракрасные лучи, в сплавах обладает каталитической активностью. Такая совокупность полезных свойств золота является причиной его широкого использования в важнейших отраслях современной техники электронике, технике связи, космической и авиационной технике, ядерной энергетике и т. д. [c.26]

В качестве матриц в композиционных материалах могут быть использованы металлы и их сплавы, а также полимеры органические и неорганические, керамические, углеродные и другие материалы. Свойства матрицы определяют технологические параметры процесса получения композиции и ее эксплуатационные характеристики плотность, удельную прочность, рабочую температуру, сопротивление усталостному разрушению и воздействию агрессивных сред. [c.251]

Стеклоэмалевые покрытия находят широкое применение в машиностроении, химической промышленности, строительстве, в быту для защиты металлов и сплавов от воздействия агрессивных сред, газовой и атмосферной коррозии, придают изделиям красивый вид. При этом срок службы покрытий должен быть достаточно большим. Если стеклоэмаль наносят на заготовки и детали для защиты металла от окисления при технологических нагревах (при термообработке, штамповке, прессовке), то после выполнения соответствующей высокотемпературной технологической операции покрытие должно легко, зачастую самопроизвольно, удаляться с поверхности защищаемых полуфабрикатов [52]. [c.128]

Сплавы на основе никеля. Для экстремальных условий эксплуатации, когда на металл одновременно воздействуют среды высокой агрессивности, высокие температуры и давления, комплекса физико-механических и коррозионных свойств железоникелевых сплавов бывает недостаточно. В этом случае применяют довольно дорогостоящие никелевые сплавы, в которых железо может присутствовать в незначительных количествах. Никель обладает достаточно высокой коррозионной стойкостью во многих агрессивных средах, способностью растворять в большом количестве многие элементы, такие как хром, молибден, железо, медь, которые являются основными легирующими элементами коррозионностойких никелевых сплавов. [c.356]

Трущиеся детали в зависимости от назначения изготовляют из конструкционных, фрикционных, износостойких и антифрикционных материалов обширной номенклатуры. Во многих случаях на конструкционный материал наносят износостойкие покрытия, пленки и др. Иногда при особых требованиях к электрической проводимости (скользящие контакты, ламели коллекторов электродвигателей), стойкости к воздействию химически агрессивных сред (газов, в том числе горючих рабочих жидкостей в системах питания двигателей и ракет кислот и щелочей) и др. трущиеся детали изготовляют из сталей и сплавов специального назначения, окислов металлов, спеченных и неметаллических материалов. [c.321]

При изготовлении химического оборудования широкое распространение получили цветные металлы и сплавы, так как они обладают повышенной коррозионной стойкостью к воздействию целого ряда агрессивных сред. Кроме того, большинство цветных металлов и [c.56]

Состав газовой среды также может существенно влиять на жаростойкость и жаропрочность сплавов Наличие в сре де агрессивных компонентов (например, соединений, содержащих серу ванадий галогены щелочные металлы) вызывает образование легкоплавких или летучих соединений, разрушает защитные окис ные пленки, способствует развитию ло кальных видов газовой коррозии Кроме того, во многих случаях газовая сре да воздействует на сплав не в ста ционарных условиях а динамически т е на поверхность стали действуют скоро стные газовые потоки скорость которых может составлять сотни и тысячи метров в секунду Такие условия работы характерны, например для лопаток газовых турбии деталей обшивки скоростных самолетов и ракет Под влиянием скоростных газовых потоков усиливаются как процессы ползучести (рис 175), так и процесс коррозионно эрозионного разрушения поверхности что связа но с усилением избирательности газовой коррозии эрозионным разру шеинем окисных пленок деформацией и дополнительным разогревом тонких поверхностных слоев при трении среды о поверхность вибра ционными нагрузками переменной частоты и другими эффектами Вследствие этого снижается эксплуатационная стойкость де талей [c.294]

На рис. 118, а показан рекомендуемый пример соединения стали 1 с алюминиевым сплавом 2 в. конструкции, где наиболее агрессивному воздействию подвергается алюминиевый сплав. В такой конструкции рекомендуется во избежание контактной коррозии применять заклепки 3 из алюминиевых сплавов. Для исключения щелевой коррозии достаточно отверстия загерметизировать смазкой, а между металлами поместить изоляционную ленту 4. Для обеспечения хорошей адгезии лента должна быть с одной стороны липкой. Подготовка металлов, должна заключаться в следующем сталь — опеско-струить (или другим механическим способом удалить окалину и продукты коррозии) и окрасить алюминиевые сплавы — обезжирить, декапировать, в щелочи, осветлить в азотной кислоте и окрасить с применением цинкхроматных грунтов. Для более надежной защиты следует алюминиевые сплавы анодировать. Стальной лист должен иметь скос под. углом 45°. Изоляционная лента должна выступать за край соединяемых листов на 1—3 мм. В таких соединениях расчеканка запрещается, так как она вновь восстанавливает контакт. [c.252]

Алюминиевые сплавы стойки по отношению к кислым водам (до pH 4,5) даже в присутствии большого количества хлоридов [38]. Сузмэн и Акерс [39] показали, что во многих районах, где воды имеют небольшую буферную емкость или емкость кислотной нейтрализации (например, в Нью-Йорке), значение pH может снижаться до 4,5—3,2. По этой причине агрессивному воздействию подвергаются и такие металлы, как железо и медь. Затем растворенные тяжелые металлы будут осаждаться на поверхности алюминия и вызывать тяжелую питтинговую коррозию. Нейтральные воды сами по себе являются малоагрессивными или даже совсем неагрессивными по отношению к алюминию [40]. Однако положение может измениться в присутствии тяжелых металлов и при повышении концентрации некоторых специфических компонентов воды. Появление накипи или осадков может способствовать об разованию концентрационных гальванических элементов и возни новению питтинговой коррозии. Соотношение оотенциалов алюминия и других металлов в растворе может оказаться таким, что будет активно стимулировать коррозию. Кислород, двуокись углерода и сероводород, которые являются агрессивными по отношению к стали, не оказывают вредного действия на системы башенного охлаждения из алюминия. [c.92]

Сочетание высокой ирочностп, малой плотности (в 1,6 раза легче стали) с высокой коррозионной стойкостью обусловило широкое применение титана для изготовления оборудования и деталей, работающих в условиях агрессивного воздействия. Высокая стоимость металла вполне компенсируется продолжительностью службы оборудования. Для изготовления оборудования обогатительных фабрик титан мало применим вследствие малой абразивной стойкости. Для заводов цветной металлургии нз сплавов ВТ1-1, ВТ 1-2, 0Т4-1 изготовляют насосы химические, свечевые фильтры, подогреватели электролита, матрицы, баки, решетки мокрых электро( )ильтров, детали автоклавной установки и др. [c.81]

Современная техника немыслима без использования машин и механизмов, обладаюш,их высокой надежностью и, следовательно, долговечностью в условиях эксплуатации, харак-теризуюш,ихся повышенными значениями скоростей, давлений и температур, а во многих случаях также и агрессивностью сред. Важнейшей задачей науки является изыскание новых материалов и методов их обработки с целью использования в современных машинах, аппаратах, устройствах. Серьезное значение имеет исследование различных видов разрушения деталей машин и, в частности, изучение процессов эрозионного износа чистых металлов, сплавов, покрытий и пластических масс для разработки рациональных методов повышения эрозионной стойкости материалов, подверженных воздействию твердых, жидких и газообразных частиц. [c.4]

Титан как конструкционный материал обладает уникальным комплексом ценных свойств. Будучи всего на 2/3 тяжелее алюминия (р = 4,7г/см ), он превосходит его по прочности примерно в 6 раз и в два с лишним раза более тугоплавок. Титан отличается исключительной химической стойкостью. Б воздушной средс, морской воде, многих агрессивных средах титановые сплавы более стойки, чем большинство применяемых сейчас материалов, включая нержавеющие стали и никелевые сплавы. Даже при активном воздействии некоторых химических сред титан показывает почти нулевую скорость коррозии. Титановые сплавы, содержащие такие легируюп не элементы, как алюминий, кремний, хром, железо, медь, марганец, молибден и ванадий, могут работать в диапазоне температур от сверхнизкие до 500...600°С (рис. 7.5). Чистый титан малопрочен и не является жаропрочным материалом. Для обработки титана могут быть применены обычные технологические процессы и стандартное оборудование. Технический титан типа ВТ1 (99,% Т1) был наиболее распространенным материалом в первые годы промышленного освоения этого металла. Он не утратил полностью своего назначения и до сих пор благодаря хорошей свариваемости и пластичности. [c.216]

Одновременное воздействие на металл высокой температуры и агрессивных газов приводит к интеисивиому образованию продуктов коррозии. Скорость газовой коррозии зависит от многих факторов природы металла или состава сплава, хараклера га.зо-вой среды, температуры, свойств образующихся продуктов коррозии, длительности воздействия газовой среды на метал.л н т. д [c.132]

Графит — это единственный конструкционный неметаллический материал, обладающий высокой теплопроводностью при достаточно высокой инертности в большинстве агрессивных сред, термической стойкостью при резких перепадах температуры, низким омическим сопротивлением, а также хорошими механическими свойствами. Теплопроводность искусственного графита выше теплопроводности многих металлов и сплавов, в частности свинца и хромоникслсвых сталей, в 3—5 раз. По этой причине применение графита особенно эффективно для изготовления из него теплообмеиной аппаратуры, предназначенной для эксплуатации в условиях воздействия таких агрессивных сред, как серная кислота определенных концентраций, соляная и плавико- [c.449]

При изготовлении тонкостенных оболочковых конструкций для химического аппаратостроения в целях защиты их поверхности от воздействия агрессивной среды и сохранения прочности и пластичности металла при низкой температуре используют самые разнообразные материалы (биметаллы, цветные металлы и сплавы, среднелегированные стали и др ) В связи с этим технология сварки таких конструкции достаточно сложна, нередко требует сочетания различных способов, специальных присадков, дополнительных мероприятий по предотвращению трещинообразования, защите сварочной ванны от окисления и т.д Для операций сборки и сварки цилиндрической части сосудов обычно применяют роликовые стенды, оборуд>я их paзличны и приспособлениями флюсовыми подушками, стяжными скобами, автоматическими головками для сварки, распорками, центраторами и др Сварку обечайки с днищем производят стыковыми швами за один или несколько проходов В стенки сосудов и аппаратов приходится вваривать патрубки, лючки, штуцера и другие элементы, сварные соединения которых часто являются инициаторами разрушения конструкции На рис 19 приведены в качестве примера некоторые варианты конструктивного оформления шт церов в аппаратах химического производства. Варианты с дополнительно усиливающими кольцами (см. рис 1 9,й) и утолщенными патрубками (см рис 19,6) выполняются угловыми швами, в зонах которых возникает значительная концентрация напряжений В данном месте часто появляются усталостные трещины Более предпочтительными с точки зрения повышения работоспособности являются варианты соединений с вытяжкой горловины (см рис. [c.18]

Использование технологий модификации первого поколения [165, 166 , основанных на однократном или многократном однотипном внешнем воздействии потоками тепла, массы, ионов и т.д., не всегда обеспечивает требуемые показатели износостойкости материалов при высоких температурах, контактных давлениях и действии агрессивных сред. Поэтому расширение области применения и эффективности методов модификации металлов и сплавов для их использования в экстремальных условиях эксплуатации связано с созданием комбинированных и комплексных способов упрочнения, сочетающих достоинства различных технологических приемов. Существует несколько базовых способов унрочнения, эффективность которых в сочетании с другими методами подтверждена производственной практикой [165, 166]. К таким методам относятся ионно-плазменное напыление, электроэрозионное упрочнение, поверхностное пластическое деформирование, а также термическая обработка. Модификация структуры и свойств материалов при этом происходит за счет сочетания различных механизмов, отличающихся физико-химической природой. На этой основе разрабатываются H(3BE)ie варианты технологий второго поколения, вклю-чаюЕцие двойные, совмещенные и комбинированные нроцессы [166-169], в которых применяются потоки ионов, плазмы и лазерного излучения. К данному направлению относятся обработка нанесенных [c.261]

Для изготовления различных конструкций в химическом машиностроении чаще всего применяют листовой металл. Поэтому для коррозионных испытаний использовали листы отожженых сплавов. Конкретный состав сплавов и технология их изготовления были приведены в гл. I. Скорость общей коррозии определяли, как это принято, по уменьшению массы образца после коррозионного воздействия агрессивной среды за данный отрезок времени, отнесенному к площади его поверхности и продолжительности испытаний, т.е. размерность скорости коррозии г/(м ч). Зная плотность металла (для опытных сплавов она в каждом случае определяется гидростатическим взвешиванием), скорость общей коррозии легко перевести на глубинный показатель коррозии (мм/год), что имеет больший технический смысл. Этот показатель будет использоваться в дальнейшем в качестве характеристики коррозионной стойкости тугоплавких металлов. [c.59]

Развитие ветвления трещины определяется структурой сплава, составом и концентрацией среды. Ветвление трещшш и кинетика ее развития во многом зависят от наличия в стали неметаллических включений. Возникающее вокруг неметаллических включений объемно-напр енное состояние вызьшает диффузию компонентов жидкой среды в данную зону металла. Поэтому воздействие агрессивных сред на загрязненную, нерафинированную сталь сильнее, чем на чистый металл. Характерно, что граница металл-включение служит местом скопления дислокаций, вакансий, примесей атомов и тому подобных дефектов, что увеличивает активность центров взаимодействия поверхности металла со средой [30]. [c.46]

Цель химико-термической обработки — поверхностноа упрочнение металлов и сплавов (повышаются поверхностная твердость, износостойкость, усталостная прочность, теплостойкость и проч.) и придание им повышенной стойкости против воздействия внешних агрессивных сред при различных температурах (повышаются стойкость против коррозии и эрозии, кислотоупорность, окалиностойкость и др.). [c.151]

Для материалов, работающих в агрессивных средах, необходимо учитывать характер последних, концентрацию и температуру. При выборе материалов для деталей, работаю щих в условиях повышенной влажности, следует избегать контакта двух металлов со значительно отличающимися электрохимическими потенциалами. Так, чтобы предупредить коррозионное разрушение, следует избегать непосредственного контакта меди, никеля, благородных металлов и их сплавов со сталью. В этих случаях стальные детали целесообразно оцинковывать или кадмировать либо устанавливать между ними оцинкованные прокладки или шайбы. Недопустим также контакт алюминия, меди и их сплавов с нерясавеющими сталями. Следует учитывать, что при одновременном воздействии на материал знакопеременных нагрузок и агрессивной среды предел усталостной прочности металлов понижается. [c.26]

Наиболее распространенными самофлюсующимися порошками являются сплавы на основе никеля, легированные бором и кремнием. Они отличаются высокими технологическими свойствами и низкой температурой плавления, что позволяет наплавлять стальные детали на воздухе. Покрытия стойки к воздействию агрессивных сред, повышенных температур, износоустойчивы при трении по металлу со смазкой и без нее, а также при абразивном изнашивании. По уровню износостойкости покрытия из самофлюсующихся сплавов в 3...5 раз превосходят закаленные инструментальные стали. По американской спецификации эти сплавы имеют торговое название Колмоной, а сплавы подобного типа в Японии называются Фукудалои. [c.196]

Размыв и разъедание футеровки — часто единственная причина ее замены. При прочих равных условиях быстрее разрушается футеровка, имеющая открытые поры и неровную поверхность. В этом случае площадь взаимодействия увеличивается, вступают в действие капиллярные силы. Проникновению металла в футеровку способствует также сегрегация набивной массы, местное обеднение или обогащение ее связующим веществом Не менее важно и качество уплотнения футеровки, в частности хорошее соединение слоев набивной массы. Для этого перед засыпкой очередной порции массы необходимо разрыхлять поверхность уже уплотненного слоя, иначе могут образоваться поперечные трещины в тигле. Состав футеровочной массы, способ уплотнения, режим спекания обычно контролируются и выдерживаются в требуемых пределах, но не меньшее внимание следует уделять условиям эксплуатации футеровки. Разрушению футеровки способствуют большие колебания температур, термические удары, агрессивные шлаки и примеси в металле, механические воздействия разного рода, недостаточная тщательность при загрузке шихтовых материалов и удалении шлака. Не рекомендуется быстро нагревать или охлаждать тигель допускать образование мостов из шихты, вызывающих местный и неконтролируемый перегрев металла и футеровки подвергать сотрясению или поворотам в холодном состоянии. Отрицательно влияет на стойкость футеровки повышенная вибраиия индуктора. Ошлакование тигля печи предупреждают периодическим скачиванием шлака, особенно при плавке легированных сплавов, добавлением полевого шпата или перегревом расплава при полном заполнении тигля. [c.28]

Коррозия и коррозионная стойкость сплавов. Коррозией называется разрушение металла под действием внешней агрессивной среды в результате ее химического или электрохимического воздействия. Различают химическую коррозию, обусловленную воздействием на металл сухих газов и неэлектролитов (например нефтепродуктов), и электрохимическую, возникающую под действием жидких электролитов или влажного воздуха. При химической коррозии происходит взаимодействие поверхью-сти металла с окислительным компонентом коррозионной среды. Продуктом коррозии является химическое соединение металла с окислительным компонентом, например [c.168]

Согласно ГОСТ 66 6—74, ПТ подразделяются по назначению и условиям эксплуатации — на погружаемые и поверхностные (и те и другие могут быть стационарными или переносными) по наличию и материалу защитного чехла (трубки) — на изготовляемые без чехла, со стальным чехлом (до 600 °С), с чехлом из специального-жаростойкого сплава (до 1000...1100 "С), с фарфоровым чехлом (до-1300 °С), с чехлом из окиси алюминия (до 1600...1800 С) по конструкции крепления на месте установки — с неподвижным штуцером и с подвижным фланцем по защищенности от воздействия внешней среды со стороны выводов — с обыкновенной головкой, с водозащищенной головкой, со специальной заделкой выводных концов (без головки) по защищенности от измеряемой среды — на защищенные от воздействия неагрессивных и агрессивных сред и незащищенные (последние используются в тех случаях, когда внешняя среда не оказывает вредного влияния на термоэлектроды) по герметичности относительно измеряемой среды — на негерметичные и герметичные (для работы при различных условных давлениях и температурах) по устойчивости к механическим воздействиям — вибротряскоустойчивые, ударопрочные и обыкновенные по числу зон, в которых должна контролироваться температура — на однозонные и многозонные по материалу термоэлектродов — на выполненные из благородных и неблагородных металлов и сплавов по инерционности — поскольку значение константы тепловой инерционности зависит не только от конструкции, но и от интенсивности теплообмена между окружающей средой и рабочим концом ПТ, инерционность измеряют, наблюдая за скоростью изменения показаний ПТ, погруженного в жидкую среду. При указанных условиях различают преобразователи большой инерционности (БИ)—до 3,5 мин средней инерционности (СИ) -—до 1 мин малоинерционные (МИ) — до 4 с и ненормированной инерционности (НИ). [c.293]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...