Спекание режим

Нейтрализаторы бензиновых двигателей работают в диапазоне температур ОГ от 120 °С на холостом ходу до 600 °С на форсированных режимах. Каждый процент повышения объемных концентраций СО или С Hm в ОГ повышает температуру реакции на катализаторе примерно на 100° С. Верхний диапазон температур в реакторе при мощностном обогащении смеси может достигать 800. .. 900 °С, а при возникновении неисправностей в системе питания и зажигания — 1000... 1100 °С. Это аварийный режим, который может привести к спеканию катализатора, прогару реактора и корпуса нейтрализатора. [c.68]

Керамика — поликристаллические материалы на основе соединений неметаллов друг с другом и (или) с металлами (металлокерамика), получаемые спеканием из порошков (реже гранул или волокон). [c.43]

Режим спекания брусков толщиной 60 мм из фторопласта-4 [c.55]

Так, например, для спекания брусков толщиной 60 мм рекомендуется следующий режим (табл. 15). [c.55]

Для изделий с толщиной стенки более 12 мм режим спекания определяется экспериментально для каждого типоразмера. Одним из условий, определяющих качество готовых изделий, является также соблюдение стабильного температурного режима в печи. Большие колебания температуры печи усиливают коробление изделия и приводят к образованию трещин. Установлено, что повторное спекание изделий почти всегда заканчивается браком. [c.92]

Наиболее часто детали из фторопласта-4 получают прессованием в холодном состоянии (формование) с последующим спеканием (при температуре выше температуры плавления кристаллитов, т. е. при 360—380° С). Реже фторопласт-4 перерабатывают методами экструзии и каландрирования, а также в виде водных суспензий — для получения пленок, покрытий и пропиточных составов. [c.103]

Зависимость пористости, структуры и свойств спечённых металлов от структуры и свойств исходных порошков. При прочих равных условиях (одинаковые химический состав исходных порошков, пористость прессования и режим спекания) имеют место следующие зависимости свойств спечённых изделий от качества исходных порошков. [c.542]

При спекании материалов, состоящих из компонентов, не реагирующих между собой в твёрдом виде (медь - графит), режим спекания и свойства материала определяются в основном компонентом, находящимся в большем количестве (в данном случае медью). Графит играет роль механического загрязнения, препятствующего взаимному контакту медных частиц. Поэтому с ростом содержания графита снижаются усадки, относительная плотность и механическая прочность материала. В особенности отрицательно сказывается введение графита для порошков металла с крупными частицами, так как в этом случае графит может совершенно изолировать контакт между частицами меди. Для тонких порошков меди введение небольшого количества графита (до 20/о) может, наоборот, оказать благоприятное влияние за счёт улучшения условий прессования (снижение трения). [c.544]

Условия структурообразования определяют практический режим спекания в конвейерных или толкательных печах быстрый нагрев до 700 - 800 °С с выдержкой при этой температуре 20 - 30 мин, повышение темлературы до 1050 - 1200 °С с выдержкой 1 - 1,5 ч охлаждение (в холодильнике печи) до 800 - 900 °С с последующим охлаждением до температуры, необходимой для формирования той или иной структуры, причем общее время пребывания втулок в холодильнике печи не более 2 ч. [c.39]

Прозрачная керамика из MgO. Получают такую керамику в основном методом горячего прессования, реже при обычном спекании из высокодисперсных порошков [c.144]

С целью обеспечения хорошего спекания набивной массы и минимальных внутренних напряжений в футеровке необходимо выдерживать определенный режим спекания, который зависит от состава футеровки, размеров тигля, его рабочей температуры, выплавляемого металла и т д При тщательной тепловой изоляции тигля толстым слоем асбеста (15—20 мм) теплоотвод от стенок тигля значительно уменьшается, спекание огнеупор ной футеровки происходит быстрее и равномернее Для [c.41]

Понятие о сплавах. Металлическим сплавом называется соединение, получаемое расплавлением двух и более элементов и отличающееся металлическими свойствами основным элементом его должен быть металл. Сплавы, полученные спеканием, электрическим осаждением или возгонкой, что встречается реже, называются псевдосплавами. [c.81]

Мате- риал Состав Режим спекания Плотность р, г/см Средний размер зерна с1, нм Микро-твердость НУ, ГПа [c.295]

Технологический режим спекания [c.134]

Для спекания металлокерамических изделий используют печи, различающиеся как по конструкции, так и по способу нагрева. Выбор типа печи зависит от многих факторов, в том числе от свойств спекаемого материала, режима спекания (характер защитной среды, температура и выдержка при спекании, режим охла- [c.333]

Ответственной операцией при получении изделий из искусственного графита является обжиг заготовок, при котором достигается спекание вяжущего. Обжиг производят в многокамерных газовых печах. При обжиге заготовок происходит усадка до 15— 20% по обчзему. Температурный режим обжига подбирается таким образом, чтобы усадка внешних и внутренних слоев совпадала. Нарушение температурного обжига режима ведет к появлению трещин. Продолжительность цикла обжига (нагрев и охлаждение) составляет 3—5 недель, в зависимости от размеров и плотности изделий. [c.450]

Коммутационные аппараты — это электрические прерыватели, которые управляются вручную или механически, например вра-щ,ающимся эксцентриком, рычагол теплового предохранителя, мембраной, действуюш ей под давлением, и др. Старейшие коммутаторы (популярные и в настоящее время) — ножевые изготовлены почти целиком из меди или медных сплавов. В некоторых случаях ножи в месте контакта покрывают серебром, что позволяет уменьшить контактное сопротивление и снизить нагрев. Реже в сильноточных коммутаторах используют тонкие пластинки из серебра с 10% никеля и 2% меди (материал получен по методу спекания под давлением е допрессовкой), которые крепятся на ножах с помощью петель и позволяют уменьшить электросопротивление и истирание контактов. В еще более редких случаях применяют покрытие ножей в контактной области серебром или сплавом серебро — окись кадмия, что также способствует уменьшению сопротивления и истирания контактов. [c.426]

Это подтверждается также микроанализом срезов пленок. Кривые Л и на рис. 27, б показывают, что беспористость изделий из фторопласта-4 достигается даже при давлении прессования 70 и 50 кГ1см и соответственно при температуре порошка 20 и 80° С. Этому способствует несколько измененный режим спекания, протекающего при температуре на 5° С выше обычного, и несколько увеличенное время спекания. [c.78]

Технологический режим изготовления материала ФМК-11 давление прессования 5—6 Т1сл1 температура спекания (в среде водорода) 1060—1040° С общее время спекания 5,5—6,0 ч давление при операции спекания 18—20 кПсм . [c.333]

Обычно рекомендуется следующий режим спекания брикеты плотностью 80 % спекают в атмосфере аргона при 1135°С в течение 1 ч и отжигают в течение 20 мин при температуре 1110°С, а затем медленно (со скоростью 0,25 °С/мин) охлаждают до температуры 850 °С, при которой отжигают 1 ч и затем быстро охлаждают до комнатной температуры. Быстрое охлаждение необходимо, чтобы избежать эвтектоидного распада фазы 8гпОз5 на Зт Оз, и ЗшаСох,, возникающего при температуре 750 С и резко снижающего значение коэрцитивной силы Лучшие из магнитов, полученных этим способом, имеют плотность 7= 8,17 г/см , удельную энергию щ = 96 кДж/м , остаточную индукцию = 1 Тл и коэрцитивную силу 960 кА/м и 696кА/м. [c.91]

Как видно из рис. IV. 6 и табл. IV. 4, такой режим спекания пористых изделий из АПЖМ и Х17Н2 обеспечивает вполне прием- [c.404]

Предварительное и окончательное спекание обычно производится в одних и тех же печах. Режим спекания устаиаи-ливают экспериментально. [c.831]

Режим спекания ферритов завпс 1т от скорости подъема температуры, окончательной температуры, времени охлаждения и среды, в которой производится спекание. [c.831]

Во время первой растопки котла должно быть обеспечено спекание массы по всей толщине слоя. В связи с этим котел растапливается вначале на газе или мазуте, а затем при подъеме нагрузки до номинальной переводится на сжигание угольной пыли. Валено, чтобы подъем нагрузки при этом протекал максимально быстро, чтобы толщина шлакового покрытия на футеровке была минимальной, а температура в футеровке для ее спекания была максимальной. По данным ФРГ [Л. 38], необходимо, чтобы после этого котел работал с полной нагрузкой и хорошим вытеканием жидкого шлака в течение 48 ч. Режим работы с неполной нагрузкой приводит к образованию увеличенной толщины шлакового покрытия на футеровке и неудовлетворительному ее спеканию. В табл. 3-5 в качестве примера приведено распределение температур в свеженабитой на [c.64]

Спекание угля проявлялось слабо, если только не производился слишком кучный заброс топлива на переднюю часть колосникового полотна. Максимум паропроизводительности 16,8 т/ч, соответствующий теплона-пряжению зеркала горения 870 10 ккал/ м -ч), был достигнут при давлении воздуха в коробе пневмозаброса 85—90 мм вод.ст. и скорости решетки 12 ж/ч, причем толщина активного слоя составляла над первой дутьевой зоной 100—200 мм, над второй 60—ПО мм и над третьей 20—30 мм. Такой режим рекомендован для нормальной эксплуатации. [c.216]

Разработан режим так называемого двухстадийного высокотемпературного спекания, позволяющий снизить остаточную пористость сплавов ВК и повысить их свойства. Сначала при 1000- 1250 °С проводят в атмосфере водорода предварительное (нормализующее) высокотемпвратурное спекание с медленной (1,4 - 2,6 мм/мин) скоростью продвижения лодочек с заготовками, находящимися в засыпке из корракса с 0,5% графита (некоторые марки ВК можно спекать в графитовой засыпке). Окончательное спекание ведут при температуре, зависящей от марки сплава (например, ВК15 при 1390 10°С, ВК6 и ВК8 при 1450 10°С, ВК8-В при 1480 10°С), при скорости продвижения лодочек с заготовками 8-13,6 мм/мин и засыпке корракс +0,5 % графита. [c.111]

Для достижения максимального уплотнения штабика и достаточного развития процесса роста зерен, обеспечиваюш,его создание необходимой структуры, вторую стадию спекания нужно проводить при 2900 -3000 С. Такую высокую температуру создают прямым пропусканием электрического тока через штабик, упрочненный предварительным спеканием. Эта стадия спекания - сварка и ее проводят в водороде в специальных печах, называемых сварочными аппаратами. Режим сварки в производственных условиях контролируют обычно не путем измерения температуры штабика, а по силе тока. Для этого первоначально на нескольких образцах определяют силу тока, необходимую для их переплавки (например, для штабика размером 10х юх 500 мм ток переплавки составляет порядка 2500 А), а затем при высокотемпературном спекании через штабик пропускают ток силой 88- 93 % от тока переплавки, что и обеспечивает нагрев штабика до 2800 - 3000 С. Плотность штабика после сварки зависит от ее режима (главным образом от максимальной температуры), зернистости исходного порошка вольфрама и частично от давления прессования. Выдержки в течение 15 мин при силе тока 90 % от тока переплавки достаточно для того, чтобы в основном были завершены процессы усадки и рекристаллизации и было достигнуто кажуш,ееся равновесие, после которого дальнейшая выдержка при той же температуре практически мало изменяет пористость и размер зерна штабика. Усадка при сварке достигает 15-18% по длине штабика и его плотность возрастает с 2 - 14 до 17,5 - 18,5 г/см (остаточная пористость 10-5 %). [c.153]

Перед прессованием в порошок тантала вводят раствор глицерина в спирте или какую-либо другую жидкую связку, полностью удаляюш,уюся при последуюш,ем спекании. В связи с высокой химической активностью тантала спекание заготовок проводят в вакууме. Танталовые штабики из мелких порошков предварительно спекают в вакуумных печах садочного типа при 1100 - 1600 С в течение 1 - 4 ч. В связи со значительным газовыделением в процессе спекания танталовых брикетов необходимо медленное повышение температуры, так как в противном случае быстрое превраш,ение открытой пористости в закрытую будет препятствовать свободному удалению улетучиваюш,их-ся примесей. Во время предварительного спекания давление в печи не должно превышать 665 Па. Спеченные штабики охлаждают вместе с печью. Сварку проводят в вакууме. После установки штабика в сварочный аппарат и создания необходимого разрежения (остаточного давления 0,13 Па) включают электрический ток и при непрерывно действуюш,их вакуумных насосах силу тока постепенно повышают при этом соответственно повышается и температура штабика. Режим сварки разрабатывают с таким расчетом, чтобы обеспечить полное разложение и испарение примесей. На начальном этапе сварки повышение температуры до 1000 С идет медленно, выделяются адсорбированные и растворенные газы, удаляется смазка. При 1000 С проводят выдержку, пока вакуумметр не зафиксирует резкого снижения давления в аппарате, что указывает на завершение первого этапа интенсивного газовыделения. [c.158]

Сложность обжига кварцевой керамики состоит в том, что процеСы спекания и кристобалитизации совпадают по температуре. Поэтому режим обжига, т. е. температура, скорость подъема температуры, время выдержки, должен ыть выбран с учетом плотности сырого изделия, степени дисперсности порошка. Как правило, более плотные и тонкодисперсные заготовки позволяют вести обжиг при -несколько повышенных температурах (до 1350°С). Усадка в обжиге кварцевой керамики составляет 3.5— % в зависимости от плотности сырца. Крупнозернистые массы имеют минимальную усадку (0,2—0,5%). [c.152]

Размыв и разъедание футеровки — часто единственная причина ее замены При прочих равных условиях быстрее разрушается футеровка, имеющая открытые поры и неровную поверхность В этом случае площадь взаимодействия увеличивается, вступают в действие капиллярные силы Проникновению металла в футеровку способствует также сегрегация набивной массы, местное обеднение или обогащение ее связующим веществом Не менее важно и качество уплотнения футеровки, в част ности хорошее соединение слоев набивной массы Для этого перед засыпкой очередной порции массы необходи мо разрыхлять поверхность уже уплотненного слоя иначе могут образоваться поперечные трещины в тигле Состав футеровочной массы, способ уплотнения, режим спекания обычно контролируются и выдерживаются в требуемых пределах, но не меньшее внимание следует уделять условиям эксплуатации футеровки Разрушению футеровки способствуют большие колебания температур, термичес кие >дары, агрессивные шлаки и примеси в металле, ме ханические воздействия разного рода, недостаточная тщательность при загрузке шихтовых материалов и удалении шлака Не рекомендуется быстро нагревать или охлаждать тигель, допускать образование мостов из шихты вызывающих местный и неконтро тируемый перегрев металла и футеровки, подвергать сотрясению или поворотам в холодном состоянии Отрицательно влияет на стойкость футеровки повышенная вибрация индуктора Ошлакование тигля печи предупреждают периодичес КИМ скачиванием шлака, особенно при плавке леги рованных ставов, добавлением полевого шпата или пе регревом расплава при полном заполнении тигля [c.28]

Промышленность выпускает антифрикционные материалы, перерабатываемые литьем под давлением, главным образом на основе наполненного M0S2 полиамида 66, и реже — полиамида 11, получаемого также в блоке, или перерабатываемого спеканием полиамида 6. Композиции на основе двух последних типов полиамидов характеризуются более высокой износостойкостью по сравнению с композициями на основе полиамидов, перерабатываемых литьем под давлением, что, по-видимому, объясняется более высокой молекулярной массой полиамида 6. Известно, что в большинстве случаев с увеличением молекулярной массы термопластов повышается их сопротивление износу [8]. [c.228]

В промьппленности обычно применяют дис-персноупрочненные КМ на алюминиевой и, реже, никелевой основах. Характерными представителями этого вида композиционных материалов являются материалы типа САП (спеченная алюминиевая пудра), которые состоят из алюминиевой матрицы, упрочненной дисперсными частицами оксида алюминия. Алюминиевый порошок получают распылением расплавленного металла с последующим измельчением в шаровых мельницах до размера около 1 мкм в присутствии кислорода. С увеличением длительности помола пудра становится мельче и в ней повышается содержание оксида алюминия. Дальнейшая технология производства изделий и полуфабрикатов из САП включает холодное прессование, предварительное спекание, горячее прессование, прокатку или выдавливание спеченной алюминиевой заготовки в форме готовых изделий, которые можно подвергать дополнительной термической обработке. [c.868]

Основными факторами, определяющими образование настылей и колец, являются состав шихты и температурный режим процесса. Каждый вид шихты характеризуется определенным интервалом температур спекообразования. Чем больше величина этого интервала, тем меньше вероятность образования в печи настылей. Низкими интервалами температур спекообразования характеризуются шихты с повышенным содержанием окиси железа. Поэтому даже небольшие колебания температурного режима при спекании такой шихты могут привести к быстрому образованию настылей и колец. Кроме колебаний температурного режима печи, образованию настылей способствуют колебания состава шихты, неравномерное питание печи шихтой, присутствие в шихте сернистых соединений. [c.134]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...