Нанесение покрытий, методы контактный

Наводороживание стали 183 сл. Нанесение покрытий, методы горячий 8, 131, 132, 205, 206 диффузионный 8, 132, 133 контактный 133, 134 плакирование 8 распыление 133 [c.347]

Двухслойная смазка состоит из тонкой (5—30 мкм) пленки полимера [27] или мягкого металла [35], нанесенных (гальваническим методом или напылением в вакууме) на трущуюся поверхность и обращенного к смазке слоя поверхностно-активного вещества. Действие двухслойной смазки сводится к снижению истинного контактного давления за счет мягкого покрытия (приближение истинной площади контакта к номинальной) и локализации сдвига в полимолекулярном граничном слое. [c.110]

В заключение рассмотрим один из вариантов способа контактного газофазного насыщения, который пока применяют для нанесения диффузионных покрытий недостаточно широко, но который представляется весьма перспективным. Речь идет о диффузионном насыщении в кипящем или псевдоожиженном слое. Различные технологические процессы (сушка, окислительный обжиг, восстановление дисперсных материалов, безокислительный нагрев и охлаждение металлов), основанные на использовании кипящего слоя, нашли широкое применение в металлургической и химической промышленности. Основным закономерностям процессов тепло- и массообмена, происходящих в кипящем слое, конструкциям различных типов установок и их работе, эффективности и перспективам использования этих процессов во многих отраслях промышленности посвящена обширная литература [101 —108]. В работах [10, 71, 72] приводятся сведения об успешном применении фирмами США кипящего слоя для нанесения диффузионных покрытий на крупногабаритные изделия разнообразной формы из тугоплавких сплавов и отмечается необходимость дальнейших работ в этом направлении. Как полагают авторы монографии [108], метод кипящего слоя наиболее перспективен для большинства технологических процессов, основанных на гетерогенных реакциях, т. е., в частности, и для процессов получения покрытий газофазным контактным способом. [c.98]

Определение пористости износостойких хромовых покрытий. Для контроля пористости хромовых покрытий значительной толщины рекомендуется метод контактных отпечатков на фотобумаге поверхности покрытня, обработанной специальной пастой. Для получения на фотобумаге четких и контрастных отпечатков после нанесения пасты необходимо тщательно уплотнить ее в каналах покрытия и полностью удалить с площадок (плато) между порами и каналами. [c.342]

Процесс изготовления изделий методом контактного формования состоит из следующих операций нанесения разделительных покрытий на формы раскроя тканых или нетканых армирующих материалов приготовления связующего укладки армирующего материала на форму нанесения на армирующий материал связующего и пропитки им арматуры формования изделия с одновременным или последующим его отверждением при комнатной температуре или нагревании до 70—95 °С после желатинизации смолы извлечения изделия из формы и механической обработки его по контуру согласно требованиям чертежа, контроля геометрии и дефектоскопии. [c.42]

Температура испытания и контактные давления являются определяющими факторами при оценке качества покрытия. При 482° С и ниже прекрасные результаты показало Со — С-покрытие. Этот материал особенно пригоден для нанесения детонационным методом на замковые соединения компрессорных лопаток из титанового сплава. Отличные характеристики получены также при защите этим материалом узлов компрессорной турбины с максимальной температурой 537° С в жестких эксплуатационных условиях. Также хороши напыленные плазмой покрытия, но в некоторых случаях они не могут сравниться с детонационными Однако более низкая стоимость плазменных покрытий и широкое распространение плазменных установок оправдывает их применение. [c.71]

Рассмотренная методика позволяет оценить контактную выносливость упрочненной металлической основы и отдельно покрытия нанесенного струйно-плазменным методом на образцы [78]я [c.47]

Методом раздельного нагрева жидкой и твердой фаз исследовано смачивание жидким алюминием молибдена и ниобия от температуры, а также влияние Si, Ti и Сг, введенных в алюминий на контактные свойства исследованных систем. Определены составы сплавов и рекомендуемые рабочие температуры для нанесения защитных покрытий. Табл. 1, библиогр. 4. [c.223]

Сварные соединения армированных пленок могут быть выполнены контактной термоимпульсной сваркой (КТИ), а также высокочастотной прессовой сваркой в случае армированных пленок и других комбинированных пленочных материалов с двусторонним и односторонним нанесением термопластичного покрытия, хорошо свариваемого этим методо.м поливинилхлорида, термопластичного полиуретана, некоторых плавких фторопластов (Ф-2М, Ф-32Л, Ф-26, Ф-42, Ф-4НА) и др. [c.128]

Капельный метод. Сущность капельного метода определения местной толщины слоя покрытия состоит в том, что на участок поверхности покрытия наносят каплю раствора и выдерживают ее заданное время, по истечении которого каплю снимают фильтровальной бумагой и на это же место наносят следующую каплю, повторяя операцию до тех пор, пока на месте стертой капли не обнажится основной металл детали или контактно выделившийся металл (медь). Капельный метод удобно применять в тех случаях, когда профиль детали не позволяет использовать струйные методы, а также для мелких деталей, имеющих закругления с малыми радиусами. В последнем случае можно применять так называемый метод висячей капли, а тонкие проволоки (пружины), наоборот, допускается погружать в каплю, нанесенную на стекло. Растворы для капельного метода испытаний приведены в табл. 86. [c.231]

Существует несколько способов подготовки поверхности алюминия перед покрытием. Наиболее распространены четыре основных химических и электрохимических метода подготовки поверхности алюминия и его сплавов перед нанесением гальванических по-,крытий контактное осаждение металла, анодирование в фосфорной кислоте, непосредственное осаждение из специального электролита, гальваническое нанесение промежуточных металлических слоев. [c.112]

Твердофазный (или твердый) метод используют тогда, когда необходимо провести насыщение элементом, упругость пара которого значительно ниже упругости пара насыщаемого металла. Насыщение осуществляют контактным способом, т, е. когда твердые частицы порошка диффундирующего вещества находятся в непосредственном контакте с поверхностью насыщаемого изделия и диффундирующий элемент передается только через места контакта. Твердофазным методом можно производить насыщение тугоплавкими металлами (ниобием, танталом, молибденом, вольфрамом) сплавов железа, никеля и других металлов. На практике часто используют отжиг покрытия, предварительно нанесенного на поверхность любым способом, например электрохимическим осаждением или напылением, что представляет также один из вариантов твердофазного насыщения. [c.73]

Наиболее распространен способ нанесения гальванических покрытий на предварительно осажденный контактным способом слой цинка. Растворы для контактного осаждения цинка, применяющиеся для алюминия и его сплавов, для магния непригодны. Методы подготовки магния и его сплавов к нанесению гальванических покрытий приведены в табл. 10.4. Медь на кон- [c.417]

Анализ приведенных данных показывает, что материал, применяемый для защитного покрытия (соединительного подслоя), и метод его нанесения на контактную поверхность существенным образом влияют на свариваемость слоев. Количество расслоя в биметаллических листах прямо связано со средней прочностью сцепления слоев. [c.81]

Лий вызывают необходимость разработок специальных технологических процессов нанесения покрытий. Кроме того, при создании технологии следует учитывать массовый выпуск изделий и трудности оценки качецтва выполненной операции. Поэтому методы получения заданной сееиени черноты на узлах и деталях электровакуумной аппаратуры значительно отличаются от используемых в других отраслях техники. Увеличение излучательной стособности, применяемое в электровакуумной иромыш-леннО Сти, преследует различные цели. В некоторых случаях, увеличивая степень черноты, добиваются уменьшения температуры деталей, а это в свою очередь приводит к пониженному значению газовыделения в условиях эксплуатационного вакуума. Часто снижением температуры подавляют эмиссию катода или стабилизируют контактную разность потенциалов [45]. [c.241]

К химическому методу относится также контактное осажденрге металлов из раствора. Для листовых полуфабрикатов применяется горячий способ нанесения покрытий из расплавов цинка, олова, алюминия. Металлические покрытия должны обладать хорошей пластичностью. Пластичность покрытия определяется промежуточным слоем интерметаллидов, образующихся в результате реактивной диффузии. Для регулирования пластичности в расплавы вводятся добавки других металлов. В промышлен-иости применяется также термодиффузионное поверхностное легирование сталей хромом, алюминием, кремнием и другими элементами G целью повышения их жаростойкости и коррозионной стойкости в агрессивных средах. Процесс проводится при высоких температурах из измельченной твердой или газовой фазы хлоридов или других соединений соответствующих металлов. [c.49]

Метод контактного формования состоит из следующих операций изготовление винипластовых корпусов подготовка контактной поверхности винипласта подготовка стекломатериа-лов приготовление адгезионной композиции и нанесение ее на поверхность винипласта формование стеклопластнковой оболочки нанесение огнезащитного слоя нанесение декоративного покрытия отверждение оболочки из стеклопластика механическая обработка приемочные испытания и контроль качества изделия. [c.173]

Электроискровый метод нанесения покрытий основан на переносе металла электрода (его изготовляют из материала, который необходимо нанести на поверхность) нз другую деталь под воздействием электрического тока. Процесс осуществляется пульсацией электрода по контактной поверхности. [c.383]

Качество оксидного слоя можно контролировать ускоренным методом, погружая деталь или образец в 3%-ный раствор сернокислой меди или путем нанесения этого раствора на поверхность изделия. Если в течение 30 сек на поверхности изделия не появится участков, покрытых красной контактно высадившейся медью, значит пленка обладает удовлетворительными сво ктва-ми. Допускается наличие 2—3 точек выделившейся меди на 1 сл1 поверхности размер точек в диаметре не должен превышать 1 мм. [c.182]

Контактный метод подготовки поверхности алюминиевых деталей к покрытию является наиболее распространенным. Метод сводится к удалению окисной пленки и нанесении тонкого СЛОЯ контактно вытесненных электроположительных металлов (цинка, никеля, кадмия, железа и др.). На практике чаще всего для этих целей используют цицк. [c.112]

Процесс покрытия металлами контактным осаждением представляет упрощенный способ гальванического осаждения. Если при электролитическом способе покрытие металлами осуществляется с использованием электроэнергии, получаемой от внещнего источника, то при контактном методе покрытия из металла покрываемого изделия и другого более электроотрицательного металла, погруженных в электролит, образуется гальваническая пара, и осаждение возможно лишь в случае, если получаемая вследствие контакта этих металлов электродвижущая сила достаточна для выделения металла из раствора. Покрытия, получающиеся контактным осаждением, отличаются больщой неравномерностью по толщине. Защитные качества покрытий, как правило, низки. Контактный способ покрытия металлами применяется главным образом в кустарной промышленности для нанесения покрытия на мелких и неответственных изделиях, требующих временной защиты от коррозии. [c.296]

Нанесение жаростойких покрытий методом эмалирования производится в основном так же, как и обычных эмалей, и лишь температура обжига изделий должна быть более высокой. Если бытовые эмали обжигаются (оплавляются) на сталях при температуре 850—ЭбО" С, то для обжига жаростойких покрытий требуется температура до 1000—1250 С. Обжиг может осуществляться как при нагревании всего изделия (печной и электрический контактный методы), так и при локальном нагревании в индукционном элек уромагнитном поле. [c.305]

Преимуществами метода химической металлизации являются возможность осаждения металлов на пластмассы, неорганические материалы, керамику и другие диэлектрические материалы. Химическую металлизацию можно проводить локально на любые участки поверхности, а также во внутренних полостях, к которым затруднен подвод электрического тока. В отличие от контактного способа нанесения покрытий, с помощью химической металлизации могут быть нанесены слои металла значительной толщины и с высокой прочностью сцепления. По сравнению с покрытиями, нанесенными с использованием внешнего источника тока, химической металлизацией могут быть получены равномерные покрытия на сложнопрофилированных изделиях, так как скорость химического осаждения равномерна на всех участках поверхности. Осадки, полученные методом химической металлизации, могут обладать также рядом функциональных свойств повы- [c.201]

В практике нанесения покрытий на керамику используют специальные методы активирования [72]. Активированию подвергают предварительно металлизированные поверхности, полученные вжиганием серебряной молибдено-марганце-вой или вольфрамовой пасты в керамику. В химическом методе активации изделия обрабатывают в кислом солянокислом растворе солей палладия с добавками фторидов. В растворе происходит удаление оксидных пленок с металлизированных участков и контактное выделение палладия на поверхности, после чего осуществляют химическую металлизацию. [c.205]

Часто для повышения адгезии с учетом конструктивных технологических требований перед нанесением покрытия субстрат подвергают механической обработке. Рекомендуется увеличивать шероховатость металла для повышения плошади контакта с адгезивом. Однако при этом растут контактные напряжения, снижающие долговечность покрытий [3]. Проведены исследования зависимости величины адгезии от режимов точения чугунной подложки (.материал резца ВК6). Исследования методами радиоактивных изотопов, контактной авторадиографии, апределення работы выхода электронов, спектрального анализа и шероховатости поверхности показали, что увеличение адгезии связано с образованием донол-нительных дефектов структуры чугуна в зоне внедрившихся инст-ру.ментальных частичек при точении, что приводит к повышению диффузионной способности субстрата и росту контактной поверхности с адгезивом благодаря микроволосяны.м трещинам. Адгезия повышается на 25—30% при следующих оптимальных режимах резания скорость—130—140 м/мин, подача — 0,5 мм/об, глубина — 0,35 мм. [c.144]

Плазменный метод нанесения покрытия применяют для увеличения сопротивления контактному и газообразному износу, термической усталости и, что весьма важно, - для тепловой защиты деталей. В качестве напыляемых материалов используют чистые металлы (Сг), сплавы на основе никеля и кобальта, в том числе типа Ме - Сг - А1 - V, алюминиды, силициды, карбиды, оксиды ХгОг - Y20з(Mg0), АЬОз. [c.335]

Базовые элементы для контактных теплообменных аппаратов. При обработке продуктов контактным способом высокие тепловые нагрузки (свыше 10 кВт/м ) встречаются редко, поэтому тепломассомеры с одиночными базовыми элементами применять нецелесообразно из-за малой чувствительности. Вместе с тем термическое сопротивление продукта всегда достаточно велико, чтобы использовать батарейные базовые элементы. Чувствительность галетных тепломассомеров зачастую недостаточна, поскольку при обработке и в особенности при хранении продуктов нагрузки могут составлять сотни, десятки и даже доли ватт на 1 м . Надежные измерения таких малых нагрузок обеспечиваются применением принципа коммутации дифференциальных термоэлементов из термоэлектродной проволоки, местами покрытой другим термоэлектродным материалом так, что переходы от покрытых к непокрытым участкам ( спаи ) располагаются поочередно на гранях батареи элементов [7—9]. Нанесение парного термоэлектродного материала производится гальваническим методом, поэтому работа термоэлементов батареи подчиняется закономерностям, полученным при исследовании гальванических термопар 17, 8]. [c.59]

Ранее считалось, что соединение покрытия с основным металлом при большинстве способов напыления происходит за счет механических связей [61], что предварительная подготовка поверхности, в частности пескоструйная обработка, приводяш,ая к повышению шероховатости, способствует усилению механических связей за счет заклинивания деформированных напыленных частиц в рельефе основного металла. В настоящее время полагают, что наряду с лгехани-ческим взаимодействием прочность соединения определяется установленными при напылении химическими связами п силами Ван-дер-Ваальса. Последние, однако, играют весьма малую роль в повышении прочности соединения. Что касается химического взаимодействия, то его значение может быть определяющим. При детонационном напылении высокую прочность соединения покрытия А120д с ниобием авторы [15] объясняют химическим взаимодействием частиц напыляемого материала и основного металла. Высокая прочность соединения наблюдается при нанесении тугоплавких покрытий на металлы с более низкой температурой плавления. При этом происходит перемешивание двух различных по химическому составу и свой-, ствам материалов, и достигается высокая прочность соединения покрытия с основным металлом. Предварительная пескоструйная обработка необходима не только для создания на поверхности металла нужного рельефа, но и для увеличения контактной площади и дополнительной активации цоверхности [15]. Выявление причин, определяющих уровень прочности соединения, будет, вероятно, основываться на систематических и глубоких исследованиях границы покрытие — основной металл с. привлечением современных методов изучения структуры. [c.56]

При использовании прибора ПМТ-3 для нанесения отпечатка точность измерения износа составляет доли микрометра ( 0,3 мкм). Вдавливание пирамиды на твердомерах сопровождается вспучиванием металла на краях отпечатка, что снижает точность метода. Кроме того, мелкие отпечатки довольно трудно обнаружить после интенсивного изнашивания. При нанесении отпечатка на очень твердое покрытие вследствие упругого восстановления после снятия нагрузки размеры отпечатка могут заметно уменьшиться. При исследовании пластичных покрытий, работающих при высоких контактных нагрузках, может наблюдаться заплывание отпечатка, потеря его отчетливой формы. [c.96]

Контактное формование или выкладка вручнут. ш оле широко используемым методом изготовления оборудования для химической промышленности является контактное формование с выкладкой армирующего наполнителя вручную. Приготовляют и полируют стальную форму. На формующую поверхность наносят антиадгезиоиное покрытие или оборачивают ее пленкой Майлар или целлофаном. После нанесения слоя покрытия из связующего и выкладки облицовочных стекломатов марки С укладывают последовательно слои стекломатов с массой 32 г, пропитанных связующим. Зате.м укладывают слои ровничной ткани и маты из рубленного стекловолокна до достижения заданной толщины изделия. При необходимости определенные участки изделия упрочняют и устанавливают металлические вкладыши. Однако оснащение патрубками и люками, как правило, осуществляют после изготовления оболочки. Внешняя поверхность образуется матами с покрытием, наносимым методом горячего окунания. [c.315]

В отдельных случаях покрытия из Ti , нанесенные методом VD на стали, способствуют значительному увеличению срока службы инструмента. Например, стойкость пуансонов из стали AISLD5 с покрытием ю Ti толщиной 8—10 мкм составляет 150 тысяч операщш, в то время как без покрытия 1000 операций. Высоколегированные стали марок SKD 11 и SK 49 с покрытиями ю карбида титана успешно противостоя контатному давлению при трении до 7 МПа, а без покрытия максимально допустимое контактное давление при трении для них составило [c.151]

Для нанесения защитных металлопокрытий методом натирания отрицательный полюс источника постоянного тока соединяется с обрабатываемой деталью, а положительный - с контактной щеткой (материал щетки выбирают в зависимости от вида наносимого покрытия). Для нанесения покрьггия на мелкие детали применяют заостренные наконечники, а на крупные детали - наконечники чашеобразной формы. Медь и ее сплавы активируют 10 %-ным (по объему) раствором HBF4 (перед покрытием во фтоборатньгх электролитах) или 3 %-ным (по объему) раствором H2SO4 (перед [c.619]

Имеющиеся по этому вопросу данные, полученные Б. В. Герасимовым [32], показали следующее. Контактное никелирование с последующим фосфатированием обеспечивает хорошую коррозионную стойкость стали при высокой температуре среды (воздуха и пара). Хром и никель защищают сталь от воздействия конденсата (при t=80 °С), содержащего кислород, при толщине покрытия не менее 30 мкм. Цинк электрохимически защищает сталь лишь в холодном конденсате при толщине слоя не менее 100 мкм, который создается методом нанесения расплавленного цинка. Наиболее перспективны алюминиевые покрытия, наносимые металлизацией, с толщиной слоя до 250 мкм. Металлизацию алюминием целесообразно использовать в качестве грунтовочного слоя лакокрасочного покрытия [36]. Перспективными являются ионное осаждение и имплатирование металла, которые начинают внедряться в машиностроении. [c.103]

Для нанесения того или иного металлического покрытия на алюминиевые изделия необходимо предварительно удалить окнсную пленку с его поверхности и предупредить возможность ее вторичного образования и создание условий, при которых не будет происходить контактного выделения металлов. Применяются несколько методов подготовки поверхности алюминиевых изделий механический, химический, электрохимический и др. [c.221]

Образующаяся пленка после обработки (табл. 10.5, п. 4) неоднородна нижний слой состоит из гидридов титана, а верхний — из его фторидов. На полученную пленку можно наносить медные покрытия из сульфатного или аммиачносульфатного электролита. Загрузку производят под током. На пленку титана черного цвета после обработки (табл. 10.5, п. 3, 4) хорошо осаждается медь из обычных цианидных электролитов оптимальное содержание свободного цианида должно быть 6,7—8,3 г/л. Существуют также методы нанесения на титан промежуточных гальванических покрытий цинка, никеля, меди и др. (см. табл. 10.5, п. 7.8). На слой цинка, полученного контактным способом (табл. 10.5, п. 7), можно осаждать никель в обычных электролитах (до 10— 12 мкм), после чего покрытие подвергают термической обработке при 250—300 °С на слой никеля можно осаждать другие металлы. При нанесении никелевого покрытия из электролитов блестящего никелирования необходима предварительная подготовка (табл. 10.5, п. 9). Полированные детали после термической обработки подвергают механическому полированию и активированию поверхности перед нанесением последующего покрытия. [c.421]

В т-ехнологии, разработанной ЦНИИСом Министерства транспортного строительства, для защиты железобетонных опор контактной сети предусматривается нанесение битумных мастик методом погружения в горячие ванны с битумно-петролатум-нон смесью. Нижнюю часть опор опускают на 2 ч в битумно-петролатумную смесь, а затем на 15 мин погружают в расплав горячей битумной мастики. Такой метод обеспечивает получение покрытий, обладающих высокими защитными свойствами. [c.85]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...