Сталь Чугун под покрытие

Свойства покрытий и области их применения. Фосфатирование — химический процесс образования пленки нерастворимых в воде фосфорнокислых соединений на поверхности стали, чугуна под действием раствора препарата мажеф . Этот препарат (ГОСТ 6193—52) получил название по начальным буквам его составных частей — марганца, железа и фосфорной кислоты. Соответственно составу этого препарата и фосфатная пленка на черных металлах состоит из фосфорнокислых солей этих металлов, имеет темно-серый цвет и пористую мелкокристаллическую структуру. [c.185]

Газовая сварка реализуется за счет оплавления газовым пламенем частей соединяемых деталей и прутка присадочного металла, она используется для соединения деталей из металлов и сплавов с различными температурами плавления при небольшой толщине (до 30 мм), а также для сварки неметаллических деталей. Для ее реализации не требуется источника электроэнергии. Широкое распространение имеет электродуговая сварка, при которой оплавленный (за счет электрической дуги) металл соединяемых элементов вместе с металлом электрода образует прочный шов. Для защиты от окисления шва электрод обмазывают защитным покрытием часто сварку производят под слоем флюса или в защитной среде инертных газов (аргона, гелия). Электродуговой сваркой на сварочных автоматах, полуавтоматах, а также вручную соединяют детали из конструкционных сталей, чугуна, алюминиевых, медных и титановых сплавов. Последние сваривают в среде аргона или гелия. [c.469]

Корпусы теплообменных аппаратов и конденсаторов большей частью выполняют сварными из стальных листов. Трубные доски тоже изготовляют стальными, а для морской воды латунными, или стальными с защитными покрытиями. Водяные камеры и крышки в зависимости от давления воды и ее свойств, наличия перегородок и их количества изготовляют сварными из стальных листов или отливают из чугуна или стали для морской воды применяют чугун, а также сталь с защитными покрытиями (асфальтовый лак, сурик или несколько слоев жидкого раствора портланд-цемента). Для трубок применяют стали, в том числе нержавеющие, различные сплавы меди с цинком (латуни) и никелем, зачастую с небольшими добавками других металлов. Медные трубки из-за недостаточной механической прочности почти не применяются. Учитывая высокую цену, дефицитность и большой расход цветных металлов на трубки теплообменной аппаратуры, в настоящее время ведутся работы по созданию полноценных заменителей цветных металлов, но эта задача пока еще не решена. При температурах металла выше 250°, как например, в воздухоподогревателях газотурбинных установок и при расчетных давлениях воды 120—180 ama в подогревателях высокого давления применяются исключительно стальные трубки. В остальных теплообменных аппаратах выбор материала трубок обусловливается в основном коррозийными свойствами теплоносителей. Основным преимуществом латунных трубок по сравнению со стальными является их значительно большая коррозийная устойчивость, особенно если вода имеет кислотную реакцию или содержит газы. Поэтому в конденсаторах, маслоохладителях, теплофикационных водоподогревателях, работающих с циркуляционной или сетевой водой, а также в регенеративных подогревателях, работающих под вакуумом (возможен засос воздуха), применяют трубки исключительно из цветных металлов. В остальных регенеративных подогревателях применяют как латунные, так и стальные трубки. [c.43]

Аппараты, предназначенные под обкладку резиной, могут быть изготовлены из стали, чугуна, алюминия, латуни и других металлов, обладающих хорошим сцеплением (адгезией) с резиновой обкладкой. Конструкция аппарата должна быть такова, чтобы рабочий мог очистить металлическую поверхность, нанести клеевую пленку и резиновое покрытие. В том случае, когда аппараты имеют удлиненную форму, что затрудняет ведение гуммировочных работ, эти аппараты должны иметь съемные днища или крышки. Если таких крышек или днищ нет, то в узких и закрытых аппаратах должны быть люки диаметром не менее 800 мм. [c.166]

При электродуговой сварке под действием тепла, выделяемого электрической дугой, соединяемые элементы / (рис. 4.1, а) оплавляются, и оплавленный металл вместе с металлом электрода 2, обмазанного защитным покрытием, образует прочный шов. При расплавлении электрода защитная обмазка выделяет большое количество шлака и газа, которые способствуют более устойчивому горению дуги и защищают расплавленный металл от окисления кислородом воздуха. Этим способом свариваются конструкционные стали любых марок, чугун, алюминиевые и медные сплавы. [c.399]

Рабочая среда для дробеструйной очистки стали под лакокрасочное покрытие — стальной или чугунный гранулят либо дробь ло стандарту ЧСН 42 9823. [c.110]

Фосфатирование применяется для защиты от коррозии изделий из стали и чугуна, работающих в наружной неагрессивной атмосфере и в закрытых помещениях, — фосфатирование с последующим промасливанием, а также в качестве грунта под лакокрасочное покрытие указанных изделий. [c.715]

ЦЧ-4 Св-08 (ГОСТ 2246-70) 480- 510 8 210 Сварка конструкций из высокопрочного чугуна с шаровидным графитом и серого чугуна с пластинчатым графитом, а также их сочетаний со сталью. Сварка поврежденных деталей, заварка дефектов в отливках из высокопрочного и серого чугуна и предварительная наплавка первых одного-двух слоев на изношенные чугунные детали под последующую наплавку специальными электродами. Электроды имеют основное покрытие. Сварка в нижнем положении на постоянном токе обратной полярности (возможен переменный ток) [c.173]

Сопряженный с реактором осушитель газообразного фтористого бора ранее изготовляли из эмалированного чугуна, но эмалевое покрытие под влиянием фтористых соединений очень быстро разрушалось. Теперь осушитель изготовляют из незащищенного чугуна или из углеродистой стали и делают утолщенные стенки с расчетом 113 равномерный коррозионный износ. [c.312]

Бесщелочное оксидирование. Под этим названием известен метод оксидно-фосфатного покрытия. Получаемая по этому методу оксидно-фосфатная пленка состоит из фосфатов кальция и окислов железа, имеет черный цвет (на стали" и чугуне) с сохранением металлического-блеска и обладает значительно большей механической прочностью и коррозионной устойчивостью, чем оксидная пленка, полученная из щелочно-нитратных ванн. Толщина покрытия достигает нескольких микронов и практически не влияет на изменение размеров деталей. [c.233]

Общие сведения об электродах. Покрытые электроды служат для ручной сварки сталей, цветных металлов и их сплавов, чугуна. По объему применения ручная сварка в сварочном производстве стоит на первом месте. Поэтому по объему выпуска покрытые электроды занимают в стране ведущее место. Покрытые электроды представляют собой металлические стержни, на поверхность которых опрессовкой под давлением или просто погружением в раствор наносится покрытие. В настоящее время для нанесения покрытия в основном используется первый способ. В зависимости от материала, из которого изготовлено свариваемое изделие, его назначения к электродам предъявляются определенные требования, которые можно разделить на общие и специальные. Все электроды должны обеспечивать минимальную токсичность при сварке и изготовлении, устойчивое горение дуги, равномерное расплавление электродного стержня и покрытия, хорошее формирование шва, получение металла шва требуемого химического состава и свойств, высокую производительность при небольших потерях электродного металла на угар и разбрызгивание, сохранение технологических и физико-химических свойств в течение определенного времени, получение металла шва, свободного от дефектов, достаточную прочность покрытия, легкую отделимость шлаковой корки от поверхности шва. К специальным требованиям относится получение металла шва с определенными свойствами — окалиностойкость, жаропрочность, коррозионная стойкость, износостойкость, повышенная прочность получение швов с заданной формой — глубокий провар, вогнутая поверхность шва возможность сварки определенным способом — опиранием вертикальных швов сверху вниз, во всех пространственных положениях. [c.51]

Кислородно-дуговую резку применяют для углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и чугуна. От дуговой резки этот способ отличается тем, что на нагретый до плавления металл подают струю кислорода, которая интенсивно окисляет металл и удаляет из разреза образующиеся окислы. При сгорании металла в струе кислорода образуется дополнительное тепло, которое ускоряет процесс резки. По чистоте обработки кислородно-дуговая резка не уступает кислородной, а по производительности в ряде случаев превосходит ее. Резку ведут трубчатыми металлическими, керамическими и обычными электродами для ручной сварки. Для устойчивого горения дуги на трубку наносят покрытие. Трубчатые электроды используют для резки профильного проката, пакетной резки и вырезки отверстий в стальных конструкциях толщиной до 100 мм. Для резки конец электрода при включенном источнике питания опирают на разрезаемую поверхность под углом 80— 85° к ней. Образующийся на конце электрода козырек из покрытия обеспечивает необходимую для резки длину дуги. [c.221]

Фосфатирование применяется в различных отраслях промышленности для защиты изделий из чугуна или из поделочной и конструкционной стали (но не из легированной) от коррозии в закрытых помещениях, а также для создания грунта под лакокрасочные покрытия. Установлено, что фосфатный слой на стали способствует заметному повышению сцепления лакокрасочного покрытия с основанием.. Защитные свойства пленки, полученной в результате фосфатирования поверхности изделия, значительно повышаются после покрытия ее асфальтовым или битумным лаком. В этом случае покрытие становится коррозионностойким против действия атмосферы, а также пресной воды. В растворах кислот и щелочей фосфатная пленка разрушается. [c.345]

Окрашивание цветных металлов и их сплавов в связи с быстрым ростом применения их в приборостроении и других отраслях промышленности приобретает с каждым годом все большее и большее значение. Между тем при окрашивании цветных металлов встречаются некоторые трудности, почти не имеющие места при окрашивании железа, стали и чугуна. Так, получению прочных лакокрасочных покрытий на большинстве цветных металлов препятствует пониженная прилипаемость к ним лакокрасочных материалов. Вследствие этого нанесенные на металл лакокрасочные покрытия под действием атмосферных влияний или механических воздействий сравнительно легко отслаиваются от поверхности. [c.146]

Хорошие показатели теплостойкости имеют покрытия, перед нанесением которых производилась обработка металлическим песком или дробью (для литых изделий). Этот метод эффективен при защите изделий теплостойкими покрытиями из низколегированных сталей и чугуна эксплуатируемых при температуре свыше 300 С. Высоколегированные стали под теплостойкие покрытия до 400° С нельзя обрабатывать таким песком, так как на их поверхности остаются частицы чугуна, имеющие разный потенциал с основным металлом, что ведет к образованию коррозии под пленкой покрытия. [c.277]

Алюминий наносят на изделия из железа, стали и чугуна с целью повышения устойчивости к атмосферной и газовой коррозии. Процесс нанесения покрытия осуществляют погружением деталей вначале в ванну с флюсом, а затем в расплавленный (перегретый до 800° С) алюминий. Высокие защитные свойства алюминиевого покрытия связаны с наличием на поверхности равномерной плотной пленки оксида алюминия, образующейся в результате окисления алюминия под действием кислорода воздуха. Алюминий наносят на выпускные и впускные клапаны автомобильных двигателей и другие изделия. [c.167]

В процессе трения и износа поверхностные слои трущихся деталей машин находятся в условиях неравномерного объемно-напряженного состояния сжатия, при этом даже очень хрупкие материалы (чугун, сталь с высокой степенью закалки) обладают повышенной пластичностью. В зависимости от условий трения активные слои под влиянием пластической деформации и тепла изменяют свою структуру, это приводит к возникновению остаточных напряжений между активным слоем и основной массой металлов детали. Износоустойчивость деталей машин можно повысить приданием рабочим поверхностям определенных свойств, различных для последовательных стадий работы. На первой стадии (период проработки) необходима высокая прирабатываемость металла, а после приработки металл должен приобрести высокую износоустойчивость. Такие свойства поверхностных слоев могут быть получены, например, для поршневых колец тракторных двигателей, покрытых пористым хромом с последующим железнением (осталиванием) и оксидированием. [c.394]

Барабаны бывают погружные и наливные, колокола — только наливные, хотя, в принципе, возможно применение и погружных. Погружные барабаны изготовляются почти исключительно из стали, наливные — из дерева, стали и чугуна. Наливные стальные и чугунные барабаны желательно выложить изнутри деревом, резиной или какой-нибудь пластмассой. Это существенно уменьшит шум и изнашивание барабана. И барабаны, и колокола для лучшего перемешивания делают шести- или восьмигранными. Колокол может быть выполнен в виде гладкого конуса, поскольку он устанавливается под углом к вертикали, как и колокол для покрытия. Барабан иногда тоже делают гладким, но тогда для улучшения перемешивания ось его вращения располагают под некоторым углом к геометрической оси барабана (так называемая пьяная бочка ). [c.145]

Смесь раствора молочной кислоты с гипсом, углем,, берлинской ла зурью и пр. подается на фильтрацию, причем для этой цели используется нутч-фильтр или фильтр-пресс с деревянными рамами и плитами, так как чугунные плиты подвергались бы коррозии. Более совершенным оборудованием являются барабанные вакуум-фильтры 20. из нержавеющей стали. Отфильтрованная молочная кислота стекает в сборник 2/, изготовленный из алюминия, нержавеющей или из обычной стали, но защищенной покрытием. Осадок смешивают с водой и вторично фильтруют для дополнительного извлечения некоторого количества молочной кислоты. [c.111]

Фосфатирование — один из самых простых и экономичных методов защиты черных металлов от коррозии. Фосфатные покрытия представляют собой пленку нерастворимых фосфатов на поверхности защищаемого металла. Фосфатная пленка устойчива в атмосферных условиях, в смазочных маслах и органических растворителях, но разрушается в кислотах и щелочах. Фосфатная пленка является наилучшим грунтол под окраску стальных деталей. Кроме того, свойства фосфатной пленки позволяют применять ее как антифрикционное и электроизоляционное покрытие (выдерживает напряжение 500—800 В). Фосфатированию можно подвергать углеродистые и низкоуглеродистые стали, чугун. Высокоуглеродистые стали фосфатируются с образованием пленки низкого качества. [c.108]

В таблицах 37 и 38 приведены данные испытаний прочности сцепления, достигаемой при разных режимах нанесения покрытия. Возможные колебания прочности сцепления показаны на примере измерений. Прочность связи стальных покрытий с чугунными изделиями. меняется от 3,8 кГ1см (при подготовке под покрытие шлифованием) до 73 кГ1см (подготовка насечкой и пескоструйной обработкой). Особенно характерно изменение прочности связи, получаемой при разном сочетании материалов, но при одном и том же способе подготовки под покрытие (пескоструйная очистка и травление). Так, прочность связи при покрытии чугунных изделий сталью составляет 34,2 кГ см , а осажденной медью—2,6 кГ/см , т. е. меняется до 14 раз. [c.127]

Очистка в барабанах и колоколах применяется для очистни металлов от окалины и для подготовки их под покрытия. Скорость вращения 6—60 об/мин для лучшего перемешивания ось устанавливают под углом. Очистка бывает сухая, причем абразивами являются острограиные куски чугуна или стали, стальные шарики, и мокрая, когда абразивные вещества находятся взвешенными в растворах солей, кислот или щелочей. При такой очистке можно получить поверхность, приближающуюся по чистоте к полированной. Продолжительность очистки — от получаса до нескольких часов. [c.656]

Установочное положение вентиля — гидроприводом вверх. При горизонтальном расположении гидропривода под него устанавливают дополнительную опору. Вентиль состоит из корпуса, патрубка, бугеля, гидропривода, седла, золотника, муфты, шпинделя и узла сальника. Уплотнение подвижных и неподвижных соединений осуществляется резиновыми кольцами круглого сечения. Уплотнение по штоку — набивка ФУМ-В. Литые корпус и патрубок изготовлены из чугуна СЧ 18-36 сварной золотник—из сталей БСт. 6 и Сталь 10 корпус, патрубок и золотник покрыты кислотостойкой эмалью РТМ 62-62 седло—из фторо-нласта-4 уплотнительные поверхности эмаль и фторопласт. Масса вентиля Dyl50 мм — 141 кг, [c.108]

При литье под низким давлением используют металлические (кокили), оболочковые, песчаные, керамические и гипсовые формы. Кокили изготавливают из стали или чугуна, а металлопровод — из жаростойкого чугуна и титанового сплава ВТ-14. Как и при литье в кокиль, применяются теплоизоляционные покрытия. В качестве смазки для трутцихся частей кокилей и по- [c.345]

Под пределом усталости (выносливости) понимают обычно величину нагрузки в Мн/м (кГ/мм ), которую испытуемый образец при любой частоте повторений нагрузки выдерживает без разрушения. Эта важная характеристика определяется с помощью так называемой кривой усталости , причем для чугуна II стали установлено предельное число циклов нагрузки 10- 10 , а для лзгких цветных металлов 50-10 циклов. Однако до сих пор нет достаточных опытных данных, подтверждающих эти предельные величины для образцов с гальваническим покрытием. Из соображений целесообразности, в числе которых главную роль играет большая затрата времени на исследования, предел циклов, равный 10-10 , сохранен также и для гальванически обработанных стальных образцов. Однако при этом нужно иметь в виду, что процент разрушений при нагрузках меньше предела выносливости и в зависимости от способа обработки и рода нагрузки может составлять более 10%. В отличие от предела усталости материала существует еще так называемая усталостная прочность изделия , представляющая собой предел усталости детали данной формы и обозначаемая как номинальная нагрузка. Эта величина не характеризует свойства материала, однако она дает представление о прочности детали с учетом фор МЫ (сужений) и обработки и в большинстве своем оказывается пониженной по сравнению с прочностью материала. [c.145]

Фосфатирование применяют для защиты от коррозии изделий из чугуна, поделочной и конструкционных сталей, алюминиевых и магниевых сплавов и в качестве основания (грунта) под лакокрасочные покрытия. Его осуществляют в горячих растворах фосфорнокислых солей марганца и железа. При гидролизе применяемые дегидрофосфаты железа и марганца образуют кислые соли МПНРО4 и РеНР04. [c.341]

В дальнейшем чистый фторопласт в подшипниках был заменен композицией из смеси фторопласта и свинца, а стальная ленточная основа покрыта слоем олова против коррозии. Такие подшипники в виде втулок, упорных шайб и ленты выпускаются под названием гласир DU. Порошкообразная бронза состоит нз 89% меди и 11% олова, а матрица из этого порошка толщиной 0,25 мм соединяется со стальной основой спеканием. Заполненный фторопластом и свинцом антифрикционный слон имеет 70% бронзы, 25% фторопласта и 5% свинца. На наружной поверхности металлокерамической матрицы образуется слон нз фторопласта и свинца толщиной 0,02 мм, служащий для приработки в начальный период касания. Механизм поступления твердого смазочного материала в зону трения не отличается от описанного ранее для пористых металлокерамических подшипников, пропитанных фторопластом. Основные характеристики подшипникового материала гласир DU имеют следующие значения предел текучести 3100 кгс/см , коэффициент линейного расширения 15-10 1/°С, теплопроводность 0,1 кал/(с-см-°С). Подшипники гласир DU удовлетворительно работают при температурах от —192 до +280 °С. При этом предельно допускаемое давление достигает 300 кгс/см , а скорость скольжения 5 м/с. Рекомендуемый диаметральный зазор равен 0,004—0,014 от диаметра вала. Долговечность подщипников из материала гласир DU зависит от значений pv. Значения pv для минимального срока службы в 1000 и 10 000 ч приведены в табл. 34. Данные таблицы, относящиеся к малоуглеродистой стали, применимы также для чугуна, аустенитной нержавеющей стали и уг леродистых сталей с хромовым и никелевым покрытиями. [c.127]

Ввиду очень низкой теплопроводности быстрорежущей стали ее нагрев под закалку производится в два приема сначала инструмент медленно нагревают до 800—850°, а затем переносят в другую печь, нагретую заранее до температуры закалки, где инструмент быстро нагревается до нужной температуры. Первый, или предварительный, нагрев мелких инструментов осуществляется в соляной ванне крупные инструменты лучше нагревать в обычных закалочных камерных печах. Второй, или окончательный, нагрев лучше всего производить в соляных ваннах с расплавленным хлористы.м барием. При нагреве инструментов нужно принимать все меры против обезуглероживания стали, которое в данном случае может быть очень сильным из-за высоких температур агрева. Поэтому соляные ванны должны быть хорошо раскислены. Некоторые инструменты, особенно такие, как резьбофрезы с нешлифуемым зубом, должны быть покрыты слоем буры. Если предварительный нагрев производится в камерной печи, то инструм нт следует помещать в чугунную стружку. [c.283]

В табл. 18 приведены опытные данные, из которых следует, что для изготовления оборудования, в котором должны находиться сусло и пиво, не пригодны серый чугун и стали марок 3 и О, так как, разрушаясь под действием пива и сусла, они образуют темный осадок и м ть, придающие неприятный вкус пиву. Все другие образцы металлов алюминий 1, медь, нержавеющие стали Х17Т, 1 Х 18Н9Т, хромистый чугун, содержащий 17% Сг, и Покрытие лаком ВХЛ-4000 были устойчивы, и качество сусла и пива не изменялось. Следует отметить, что алюминий более стоек в пиве, чем в пивном сусле. [c.63]

Такие грунты по химическому составу приближаются к грунтам для стали, но вследствие спекания (фриттования) их при низких температурах (около 900—1000°С) они пе проплавляются до стеклообразного состояния. При обжиге их на изделиях грунтовый слой спекается более сильно, чем грунт для покровных эмалей, наносимых шликерным способом, и потому обладает слабым блеском, но все же имеет некоторую пористость, необходимую для выхода газов. Так как покровные эмали наносят сухим способом, большая пористость грунтового покрытия не требуется. Поэтому в качестве грунтов под пудровые эмали применяют также плавленые грунты, соответствующие по составу грунтам для стали и содержащие сцепляющие окислы, но с пониженным содержанием щелочных окислов. Такие грунты наносят на изделия тонким слоем и обжигают до полного оплавления, так, что после обжига грунт почти не виден на поверхности чугуна. [c.140]

При открытии клапана на его шток действует сила Р — вдоль оси штока, вызывающая сжатие и продольный изгиб, а в случаях нецентрального приложения усилия также сила F = Pf (где / — коэффициент трения), вызывающая изгиб штока в поперечном направлении [35]. Под действием этих сил клапан сначала перекашивается в направляющей, а затем изгибается, касаясь верхней частью штока кромки направляющей, а в нижней — одной стороной посадочной фаски седла. Как показывает опыт, штоки клапанов из жаростойкой стали ЭИ69 весьма склонны к схватыванию с направляющими из высокопрочгюго чугуна с глобулярным графитом. Поэтому в фюрсированных тепловозных дизелях штоки клапанов для улучшения их антифрикционных свойств азотируют или хромируют. При этом в случаях, когда шток клапана может прогибаться более чем на 0,05 мм, хромовое покрытие быстро растрескивается [35]. В дизелях типов Д40 и Д49 получили применение направляющие клапанов с запрессованными в них в верхней части металлокерамическими втулками и специальным уплотнением, состоящим из самоподжимных разъемных полуколец, выполненных из фторопласта. Полукольца соединены стальными пружинными кольцами и установлены в проточке направляющей. [c.201]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...