Шлифование покрытий

Режимы круглого шлифования покрытий из стали У10 [c.190]

Шлифование сопровождается выделением большого количества тепла и деформацией поверхностного слоя на глубину до 50 мкм, что способствует возникновению в этом слое значительных растягивающих напряжений. Неправильно выбранные режимы резания, затупленные зерна и засаленный круг приводят к структурным изменениям поверхностного слоя. покрытия, образованию прижогов и шлифовальных трещин. В поверхностном слое недопустимо оставлять растягивающие остаточные напряжения, отпущенные участки и шлифовальные трещины. Прижоги при шлифовании снижают предел выносливости на 30 %, а шлифовальные трещины - до 3 раз. Поверхностное обезуглероживание и снижение твердости только на 5 HR уменьшает долговечность, например, зубчатых колес в 2...3 раза. Поэтому при шлифовании покрытий значения режимов следует выбирать значительно меньшие, чем при обработке монолитных материалов. [c.473]

К технологическим характеристикам лакокрасочных материалов относится способность пленки к шлифованию и полированию. Большинство лакокрасочных покрытий должны через определенное, время после нанесения обладать способностью легко шлифоваться и полироваться. Под шлифованием покрытий понимают создание ровной матовой поверхности при обработке щлифовальной шкуркой. Шлифование применяют как вспомогательную операцию между отдельными слоями грунтовок и шпатлевок, красок и эмалей для получения шероховатой поверхности с целью улучшения адгезии и удаления с поверхности покрытия визуально заметных неровностей и соринок. Шлифование поверхности покрытия осуществляется, как правило, абразивными шкурками. В ряде случаев для получения равномерной матовости поверхности покрытие дополнительно шлифуется порошком пемзы при помощи войлока или сукна. Существует сухое и мокрое шлифование. При мокром шлифовании количество воды, подаваемое на поверхность, практически не регулируется. Способность лакокрасочных материалов шлифоваться в большинстве случаев оценивается качественно по вре- [c.78]

Шлифование покрытия начинается не ранее достижения полимерцементным бетоном прочности, при которой исключена возможность выкрашивания заполнителей (примерно на седьмые — десятые сутки)., При шлифовании машиной поверхность покрытия слегка смачивают водой. Первое грубое шлифование (обдирку) производят абразивами № 16—24, второе шлифование абразивами № 60—80 и третье, чистое шлифование абразивами № 230—325. [c.77]

Отличительной особенностью двухслойных сверхтвердых композиционных материалов является резкое различие физикомеханических свойств напыленного рабочего слоя и металлической основы детали. Б результате этого при шлифовании из-за растрескивания и расслаивания покрытия высок процент брака. Как указывает И. Н. Пыжиков (см. его диссертационную работу, Саратовский политехи, ин-т), шлифование по упругой схеме позволяет снизить брак и повысить производительность обработки в три-пять раз. Им установлено, что интенсивность расслаивания и растрескивания покрытий на основе оксида алюминия, алмаза, нитрида бора, карбонитрида титана и других зависит от давления и градиента температур в зоне контакта со шлифовальным инструментом. Максимально допустимое давление в зоне контакта должно быть в пределах 2—5 МПа. Выходные параметры процесса шлифования покрытий во времени изменяются скачкообразно. Процесс стабилизируется выбором оптимальной поперечной подачи. [c.151]

Состав технологических и транспортных операций и последовательность их выполнения подача щитов в линию, удаление пыли с поверхности щитов, терморадиационный подогрев поверхности щитов, нанесение грунта, промежуточное шлифование загрунтованной поверхности, терморадиационный подогрев поверхности щитов (повторный), нанесение лака наливом, удаление паров растворителей, сушка покрытия в увлажненной среде, охлаждение щитов, шлифование покрытия, укладка щитов. [c.108]

Обточка и шлифование покрытия для получения требуемых размеров и шероховатости поверхности [c.37]

При шлифовании покрытий с твердостью ЯУ<350 кгс/мм можно применять круги из синтетических Алмазов, при более высокой твердости применяют круги АСП 25 К-6-50 и режим [c.243]

Для шлифования покрытий пз масляно-лаковых составов [c.171]

Несмотря на большие успехи в отделке древесины нитролаками, даже в случае последуюш,его шлифования покрытия абразивными полировочными пастами, по красоте и художественной ценности древесина, полированная политурами, занимает более высокое положение. Основным материалом для такого полирования является шеллак. [c.400]

Под шлифованием покрытий понимают получение ровной матовой поверхности после обработки абразивными материалами. В результате шлифования достигается шероховатость покрытия, что способствует повышению межслойной адгезии при нанесении последующего слоя материала. Допускается шлифование верхнего слоя покрытия с целью устранения дефектов шагрень, механические включения (отдельные соринки, пыль), неровности, вызванные разнотолщинностью пленки. Для шлифования покрытий применяют абразивные материалы (корунд, карборунд, наждак, пемзу, молотые кварцевые и известковые породы) в виде порошков и паст или абразивные шкурки различной зернистости. Абразивные или шлифовальные шкурки, выпускают на тканевой или бумажной основе. [c.252]

Промышленностью выпускаются шлифовальные шкурки различных марок в зависимости от зернистости абразива. Грубые шкурки № 8—16 применяются для шлифования покрытий из шпатлевок, более тонкие шкурки №№ 3—8 — для верхних слоев покрытий из эмалей. Выпускаются и самые тонкие шкурки марок М-20 и М-40 их применяют для шлифования покрытий перед полированием. [c.252]

Наибольшее применение в промышленности для шлифования покрытий нашли водостойкие и неводостойкие шлифовальные шкурки. [c.252]

Рис. 11.1. Приспособление для шлифования покрытий

Шлифовальные шкурки 252 Шлифование покрытий 252 сл. [c.335]

Режим круглого шлифования покрытий из высокоуглеродистой стали [c.344]

Различные лакокрасочные покрытия шлифуют шлифовальными шкурками определенных номеров. Например, загрунтованные покрытия и промежуточные слои лаков и эмалей шлифуют шкурками зернистостью 8 и 6, окончательное шлифование покрытий производят шкурками зернистостью 5 и 3. [c.281]

Основные технологические операции при пористом хромировании цилиндров по схеме, предусматривающей шлифование покрытия перед его анодным травлением, заключаются в следующем 1) шлифование 2) промывка [c.86]

Предпочтительными операциями механической обработки напыленных покрытий являются всевозможные виды шлифования, оказывающие меньшие силовые воздействия на деталь по сравнению с операциями резания (точение, фрезерование). [c.442]

Коэффициент Кр определяется из графика (рис. XI. 13) по Ов материала. На этом графике кривые соответствуют поверхностям деталей 1 — полированным, 2 — шлифованным, 3 — тонко обработанным резцом, 4 — грубо обработанным резцом, 5 — покрытым окалиной. [c.341]

Провести тщательное шлифование старого покрытия. [c.64]

При другом способе испытаний прочности в продольном направлении покрытие 4 наносится на цилиндрическую поверхность оправок 5, плотно прижатых друг к другу. Испытание покрытия производится после шлифования. [c.51]

Шайба выполняется из стали любой марки. Поверхность, на которую наносится покрытие, состоит из торцевой поверхности штифта и поверхности шайбы. Она шлифуется после сборки и фиксации штифта до шероховатости На 1,25 мкм по ГОСТу 2789—73. Необходимо учесть, что при шлифовании диаметр торца штифта и внутрен- [c.63]

Данный метод позволил нам ценить износостойкость тонких (3—20 мкм) покрытий, напыленных на ионно-плазменных установках (рис. 6.12), и порошковых интерметаллидных покрытий, нанесенных струйно-плазменным методом, после дополнительной механической обработки шлифованием (рис. 6.13). [c.104]

Значительно выше режущая способность и стойкость инструмента при обработке износостойких покрытий достигается при электроалмазном шлифовании кругами на токопроводящих металлических связках М1, М5, МВ1. Так, при электроалмазном шлифовании покрытия кругами АС6 125/100 МВ1 100 % средняя объемная режущая способность составляет 6,8 мм /с, а при обработке абразивными кругами 24А40СМ1 16К — 1,9 мм с. [c.335]

Для шлифования покрытий, полученных электрокон-тактным напеканием порошков ПЖ-4, ПЖ-5, рекомендуется применять круги из титанистого электрокорунда 91А на керамической связке, зернистостью 16—40, твердостью СМ2,. .., С2. [c.335]

Шлифование покрытий типа ПГ-СР4 можно вести алмазными кругами АСКМ, АСК, АСВ с зернистостью 200/160 на металлической связке. Покрытия с наибольшей износостойкостью, которые обладают твердостью > 60 HR , обрабатывают только алмазными кругами. Наибольшая эффективность применения алмазных кругов обеспечивается при шлифовании покрытий на основе оксидов алюминия, хрома и титана, карбидов вольфрама, титана в сочетании с кобальтом, никелем или бором. Плазменно-напыленный Сормайт и оксид алюминия, нанесенный детонационым напылением, шлифуют также алмазными кругами с алмазами АС 4 100%-ной концентраций на связках М2-01, В2-08, ВЗ-03-1. Для отделочной обработки применяют бесконечные алмазные ленты АЛШБ с алмазами A M, АС, имеющими зернистость 80/63, 40/28, 20/14, на связках ВЗ-06, ВЗ-02, При шлифовании покрытий круги правят чаще, чем при обработке компактных материалов. [c.472]

В табл. 6.2 приведены результаты исследований авторов по ленточному шлифованию покрытия из карбонитрида титана, плакированного никелем и молибденом, напыленного на сталь 40Х. Толщина покрытия составляла 0,5—1,0 мм. Бездефектные образцы подвергались шлифованию на плоскошлифовальном станке ЗГ71М алмазной бесконечной лентой A O 80/63 Р9 100% на следующих режимах Ул = 36 м/с V t—Ъ 10 и 15 м/мин S —0,1 1,0 2,0 мм/дв. ход i = 0,05 мм (на проход), СОЖ — эмульсия. [c.152]

Поверхности высушенных лакокрасочных покрытий шлифуют ижурками (зернистостью 6, 5, 4, 3) и пастами ( Циклон-80 , с абразивными частицами размером 40—80 мкм из пемзы, паста АГа 289). Шлифованные покрытия полируют пастами ( Цпклон-20 , паста №290, брикетированные пасты Московского лесотехнического института). [c.11]

На линии выполняются следующие операции удаление пыли с поверхности, предварительный нагрев поверхности, грунтование, промежуточное шлифование, повторный нагрев поверхности, нанесение лака методом облива, сушка покрытия, охлаждение покрытия, шлифование покрытия. [c.183]

К рабочим местам на этом участке подводится очищенный сжатый воздух, техническая и деионизированная вода. Кроме того имеется установка дождевания технической водой, обеспечивающая промывку поверхности кузова после шлифования покрытия. В результате промывки удаляются образовавшиеся на поверхности покрытия в результате шлифования различные продукты — сошлифованная краска, частицы абразивной шкурки и др. После этой промывки кузов еще дополнительно промывается вручную гидрощетками, питающимися деионизированной водой. С внутренней поверхности кузова влага удаляется обдувкой сжатым воздухом. Затем кузов на конвейере поступает в сушильную камеру, где высушивается при 130—150 °С в течение 4 мин, и в камеру охлаждения, в которой кузов охлаждается до комнатной температуры свежим воздухом в течение 3 мин. [c.290]

Для одного и того же покрытия коэффициент сцепления снижается при смачивании покрытия особенно низкий коэффициент сцепления в начале дождя, когда остатки масел на покрытии еще не смыты и эмульсифицируются. Значительно снижается коэффициент сцепления при истирании (шлифовании) покрытий и при образовании на покрытиях тонкой мокрой глинистой пленки грязи от грунта, занесенного с обочин или переездов. Наименьший коэффициент сцепления у покрытий со слоем уплотненного снега и льда. Таким образом, по величине коэффициента сцепления можно судить об эксплуатационном состоянии покрытия и необходимости его улучшения путем очистки от грязи, скалывания снега и льда, россыпи противогололедных материалов, придания поверхности покрытия шероховатости и т. д. С точки зрения эксплуатации дорог коэффициент сцепления очень важен и впра-ге был бы называться коэффициентом эксплуатации , так как он одновременно характеризует и условия движения по дороге, и качество работы дорожников по обеспечению нормальных условий для движения. [c.18]

Рис. 88. Распределение микрствер- / та дости по толщине цинкового конденсата, нанесенного на медную подложку при температуре 250° С и скорости конденсации 4—6 мк.м лит (измерения проводили с поверхности при послойном шлифовании покрытия, Б — расстояние от поверхности конденсата, мкм)

Основные технологические операции при пористом хромировании цилиндров по схеме, предусматривающей шлифование покрытия перед его анодным травлением, заключаются в следующем 1) шлифование 2) промывка керосином, протирка тканью и очистка контактирующих поверхностей на цилиндре и подвеске 3) монтаж подвески 4) обезжиривание и промывка водой 5) установка анода 6) погружение в электролит и выдержка 5—8 мин без тока 7) анодное активирование 8) хромирование 9) промывка в ванне улавливания хромового ангидрида 10) промывка холодной водой 11) демонтаж анода 12) промывка в горячей воде 13) сушка 14) технический контроль и обмеры 15) термическая обработка с целью обезводороживания хромового покрытия 16) шлифование до номинального размера с припуском 0,01—0,02 мм на анодное травление 17) монтаж подвески 18) обезжиривание и промывка водой 19) установка катода 20) анодное травление 21) промывка в ванне улавливания хромового ангидрида 22) промывка холодной водой 23) демонтаж катода 24) промывка горячей водой 25) демонтаж подвески 26) сушка. [c.81]

Поврежденные участки покрытий подгрунтовывают грунтовкой НЦ-081 или АК-070 и сушат соответственно 3 или 1 ч. Выправку поврежденных мест производят шпатлевкой НЦ-007 или НЦ-008. После сушки в течение 1—2 ч зашпатлеванные участки шлифуют шкуркой № 4 или № 6 и удаляют продукты зачистки. Затем производят сплошное шпатлевание шпатлевкой НЦ-007 или НЦ-008. После сушки в течение 1—2 ч покрытие обрабатывают шлифовальной машинкой с использованием шлифовальной шкурки № 4 или Л"о 6 и удаляют продукты зачистки. Детали и поверхности, не подлежащие окраске, изолируют с помощью бумаги и липких лент или другими материалами. Краскораспылителем наносят выявительный слой эмали, используемой для окончательной окраски и сушат его 1 ч. Шпатлевкой НЦ-007 или НЦ-008 удаляют выявившиеся неровности поверхностей, после чего их сушат и шлифуют шкуркой № 4 или № 6. Затем краскораспылителем наносят два слоя нитроцеллюлозной эмали НЦ-11 или НЦ-246 требуемого цвета. Первый слой сушат при температуре 18—23°С 10—15 мин, второй— 1 ч. После сушки производят шлифование покрытия шлифовальной машинкой с использованием шлифовальной шкурки № 3, смоченной уайт-спиритом. После протирки наносят третий слой нитроцеллюлозной эмали и сушат его 1—2 ч. [c.187]

Тампоны применяют для нанесения лаков, политур, а также при производстве вспомогательных работ, например при крашении и порозаполненин древесины, протирке металлических и других изделий перед окраской и после шлифования покрытий. Для полирования политурами служат тампоны из вязальной шерсти или обрезков шерстяных тканей, обернутых полотняной тканью. Тампоны для менее ответственных работ часто изготовляют из ваты, оберточным материалом при этом служит марля, бязь или другая мягкая ткань. [c.250]

После реконструкции, проведенной с целью устранения недостатков, выявившихся при эксплуатации, завод-автомат выполняет автоматически в определенной последовательности следующие стадии производственного процесса на позициях / — загрузка чушек алюминиевого сплава 2—плавление, рафинирование и очистка сплава от шлака 3 — кокильная отливка 4 — отрезка литников и возврат их в плавильную печь для переплавки 5 — загрузка контейнеров поршнями 6—термическая обработка 7 — автоматический бункер 8 — возврат контейнеров 9 — обработка базовых поверхностей (одновременно у двух деталей) 10 — черновое растачивание и зацентровка (одновременно четырех деталей) 11 — черновое обтачивание (одновременно четырех деталей) 12 — фрезерование горизонтальной прорези (одновременно у четырех деталей) 13 — сверление десяти смазочных отверстий в каждой детали (одновременно у четырех деталей) 14 — чистовое обтачивание (одновременно четырех деталей 15 — разрезание юбки и срезание центровой бобышки (одновременно у четырех деталей) 16 — подгонка веса поршней (одновременно у двух деталей) путем удаления лишнего мет 1лла на внутренней стороне юбки 17 — окончательное шлифование на автоматическом бесцентрово-шлифовальном станке (одновременно четырех деталей) 18 — мойка 19 — автоматический бункер 20 — обработка отверстий под поршневой палец (тонкое растачивание отверстий растачивание канавок под стопорные кольца развертывание отверстий) 21 —мойка 22 — контроль диаметров и конусности юбки и сортировка на размерные группы 23 — контроль формы и размеров отверстий под палец и сортировка на размерные группы 24 — покрытие поршней антикоррозийной смазкой (консервация) 25 — завертывание в водонепроницаемую бумагу (пергамент) 26 — набор комплекта поршней, формирование картонной коробки, заклейка ее и выдача. [c.467]

Шероховатость оказывает влияние la равномерность и качество слоя цементации, азотирования, циан рования. При определенных высоте неровностей, глубине термообработанного слоя и припуск, снимаемом при шлифовании, может появиться пятнистая твердость поверхности. Качество гальванич ских, лакокрасочных и ины 4 покрытий также зависит от шероховатости поверхностей. Коррозия возникает и распространяется быстре> на грубообработанных поверхностях. [c.226]

Коэффициент трения в соединениях, собранных нагревом, по данным [12] детали стальные шлифованные, чисто точеные — 0,18 вал оксидирован - 0,4 вал оцинкован или азотирован — 0,32 покрытие абразивным микропоронжом — [c.82]

Схема установки показана на рис. 6-4. Образец, на который напылялось покрытие, представляет собой трубку из ниобия. Температура внутренней поверхности слоя измерялась хро-мель-алюмелевыми термопарами диаметром 0,2Х ХЮ м, имеющими индивидуальную градуировку. Королек термопары, выведенный на шлифованную поверхность, прокатывался в тонкую полоску. Измерение наружной температуры слоя производилось такими же термопарами. Нагреватель, изготовленный из трубки ниобия, имел переменное сечение (против торцевых частей образца его сечение уменьшалось), что позволяло получить одномерный тепловой поток на рабочем участке. Эксперименты проводились в вакуумной камере при давлении не ниже 10 Па. [c.132]

Примечание. А—холодное прессование + спекание Б — двойное прессование+ + спекание В — холодное прессование + спекание + холодная штамповка + отжиг Г — холодное прессование + спекание + горячая штамповка + отжиг Д — шлифование или доводка Е — холодное прессование + пропитка легкоплавким металлом Ж —спекание порошка в форме + пропитка легкоплавким металлом И — пропитка кремнийорганичекой жидкостью и полимеризация К—калибровка М — механическая обработка Н — холодное прессование + спекание-f горячая штамповка с истечением металла-f отжиг П — нанесение покрытий ТО — термическая обработка. [c.179]

Характерными дефектами покрытий, полученных методом электронно-лучевого напыления, являются каналы, идущие внутрь покрытия от его наружной поверхности. Эти дефекты уменьшают стойкость к горячей коррозии и окислению, облегчая проникновение газов в покрытие. Замечено, что каналы образуются только при вращении образцов и соответствуют неровностям их поверхности, а глубина их проникновения в покрытие зависит от величины неровностей. В случае грубо опескоструенной поверхности детали каналы пронизывают всю толщину покрытия и достигают его границы со сплавом (рис. 3, а). Риски, остающиеся на поверхности детали после шлифования, образуют дефекты в напыленном покрытии в том случае, если они определенным [c.218]

Модуль Юнга плазменных покрытий определяется статическими (А. М. Вирник, В. В. Кудинов и др.) и динамическими методами (Л. И. Дехтярь, Б. А. Ляшенко, В. А. Барвинок, Г. М. Козлов и др.). Модуль упругости окисных покрытий при температурах 20, 600, 1000°С оценивали на специальной высокотемпературной установке при скорости деформирования 1 мм/мин. За схему нагружения принимали трех-, четырехточечный изгиб брусков размером 5x5x70 мм [9]. Образцы изготавливались следующим образом в плазменном покрытии толщиной 5,5—6 мм, нанесенном на цилиндрическую оправку, прорезались алмазным кругом пазы по образующей до основного металла. После механического отделения брусков проводили их шлифование в оправке до указанных размеров. Испытания проводи- [c.52]

Статические измерения констант упругости покрытий имеют по крайней мере два недостатка. Отмечаются большие трудности изготовления брусков-образцов при отделении покрытия от основного металла и особенно при шлифовании. Кроме того, проведение испытаний статическими методами весьма затруднительно из-за высокой хрупкости материала. Незначительная упругая деформация обычно завершается разрушением без следов пластической деформации. Использование высокочувствительных тензорезисторов и тензостан-ций с большим коэффициентом усиления сопровождается увеличением погрешности измерений. Динамические методики определения констант упругости покрытий, разработанные более детально, приводят к меньшим погрешностям и применяются чаще. [c.53]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...