Пленки оксидно-фосфатные

Пленки оксидно-фосфатные 445 Повреждения деталей [c.670]

Оксидная пленка Оксидно-фосфатная пленка [c.182]

Оксидно-фосфатные пленки имеют антикоррозионные и адгезионные свойства, значительно превосходящие свойства обычных оксидных покрытий. [c.445]

Фосфатно-нитритный ингибитор рекомендуется применять для защиты стальных деталей. Поверхность деталей может иметь оксидное, фосфатное, хромовое, никелевое или оловянное покрытие. Оксидные и фосфатные пленки вообще способствуют лучшему действию ингибиторов, что, по-видимому, связано с благоприятными условиями адсорбции ингибитора на поверхности изделий. Для защиты таких металлов, как медь, цинк, кадмий, магний и их сплавы, фосфатно-нитритный ингибитор не следует применять. [c.153]

Химическое оксидирование проводят в слабощелочных растворах хроматов (получение оксидных пленок) или в хромовокислых растворах, содержащих хромовую кислоту и фториды (получение оксидно-фосфатных пленок). Процесс очень простой, быстрый и не требует специального оборудования. [c.181]

Для получения оксидных пленок обработку изделий ведут при 80—100 °С в течение 3—20 мин. Процесс образования оксидно-фосфатных пленок протекает при 20—25 °С в течение 10—15 мин. [c.182]

Повышение защитной способности оксидных и оксидно-фосфатных покрытий достигают обработкой их в пассивирующих растворах пропиткой минеральными маслами или консистентными смазками. После оксидирования детали тщательно промывают в холодной проточной воде для удаления следов растворов. Для полного удаления остатков щелочи с поверхности деталей и пассивирования оксидной пленки при щелочном оксидировании следует промыть детали в 3—5%-ном растворе хромового ангидрида. Затем детали погружают в 2—3%-ный раствор хозяйственного мыла, подогретый до температуры 70—80° С. Извлеченные из мыльного раствора детали, без последующей промывки погружают в минеральное масло (веретенное, машинное, вазелиновое), нагретое до температуры 100—120° С, на 5—10 мин. Избыток масла удаляют протиранием деталей чистой сухой ветошью. [c.108]

Бесщелочное оксидирование. Под этим названием известен метод оксидно-фосфатного покрытия. Получаемая по этому методу оксидно-фосфатная пленка состоит из фосфатов кальция и окислов железа, имеет черный цвет (на стали" и чугуне) с сохранением металлического-блеска и обладает значительно большей механической прочностью и коррозионной устойчивостью, чем оксидная пленка, полученная из щелочно-нитратных ванн. Толщина покрытия достигает нескольких микронов и практически не влияет на изменение размеров деталей. [c.233]

Для оксидирования применяют железные сварные ванны без футеровки с электрическим или паровым подогревом. Полученная пленка по составу является оксидно-фосфатной, имеет цвет от темно-серого до черного для всех марок стали и чугуна, обладает повышенной коррозионной стойкостью. После оксидирования изделия подлежат промасливанию, как это делают и при оксидировании в щелочных растворах. [c.171]

Этот раствор пригоден для оксидирования алюминия и всех его сплавов. Полученная защитная пленка имеет оксидно-фосфатный состав, толщину около 3 мкм, обладает красивым салатно-зеленым цветом и электроизоляционными свойствами, но не пориста и не окрашивается красителями. Корректировка раствора производится главным образом фторидами. [c.180]

Процесс оксидирования вначале сопровождается бурным выделением пузырьков водорода. Прекращение выделения газа указывает на то, что формирование на металле оксидно-фосфатной пленки закончено и изделия можно выгружать из ванны. [c.13]

Оксидирование производят при температуре кипения раствора около 100° С в течение 40—50 мин. Вначале процесс сопровождается бурным выделением пузырьков водорода. Прекращение выделения газа указывает на то, что формирование на металле оксидно-фосфатной пленки закончено и детали можно выгружать из ванны. [c.10]

Большей механической прочностью и лучшими электроизоляционными свойствами характеризуются пленки, полученные в фосфорнокислом растворе. Толщина их достигает 3—4 мкм. Они окрашены в светло-зеленый цвет. Б состав пленок, помимо окислов, входят фосфорнокислые соли металлов. Оксидно-фосфатные пленки являются хорошим грунтом для лакокрасочных покрытий, но и в отсутствии их защищают алюминий от коррозии. [c.20]

Химическим путем на алюминии в его сплавах могут быть получены оксидные и оксидно-фосфатные пленки. [c.25]

При использовании оксидно-фосфатных пленок в качестве грунта под лакокрасочные покрытия окраску следует проводить непосредственно после оксидирования, так как продолжительный перерыв между этими операциями приводит к ухудшению прочности сцепления лака с оксидированной поверхностью. [c.28]

Образование оксидно-фосфатных пленок в растворах с большим содержанием фосфорной кислоты и малой концентрацией нитратов не происходит, идет травление металла. С увеличением концентрации окислителя возрастает скорость возникновения зародышей оксида и становится возможным формирование пленки. [c.261]

Подгруппу неметаллических покрытий представляют оксидные, фосфатные и некоторые другие пленки, а также силикатные (стеклоэмалевые) покрытия. Оксидные и фосфатные пленки могут быть получены только на металлической основе, а стеклоэмалевые, кроме того, и на различных силикатах. [c.22]

Другими способами защиты металла от коррозии являются оксидирование и фосфатирование, т. е. покрытие оксидными или фосфатными пленками. Применяются также различные металлические покрытия, например цинкование, лужение (оловом), хромирование, никелирование и т. д. [c.42]

Для определения качества химических защитных покрытий — фосфатных и оксидных пленок — испытывается пористость пленки и производится визуальная оценка цвета покрытия и размеров кристаллов его по сравнению с установленными эталонами. [c.529]

Широко применяют цинковые, оловянные, никелевые, хромовые, фосфатные покрытия и оксидные пленки алюминия и его сплавов. [c.197]

Защитные пленки, создаваемые на металле путем превращения поверхностного слоя металла в химические соединения. Наиболее распространенными являются оксидные и фосфатные пленки. Образование оксидных пленок (оксидирование) достигается путем химической и электрохимической (анодной) обработки поверхности черных металлов, меди, магния, алюминия. Фосфатные пленки получают на поверхности черных металлов путем химической обработки (фосфатирование) смесями фосфорнокислых соединений. Не,металлические пленки используются для защиты от атмосферной коррозии, а также как грунт при последующем нанесении на поверхность деталей лакокрасочных покрытий. [c.326]

Специальная обработка проводится с целью окрашивания нанесенных покрытий, насыщения пор оксидных и фосфатных пленок нейтральными маслами и красками. [c.83]

Для ответственных отливок чаще всего используют анодное оксидирование (обычно в сернокислом электролите), так как по защитным и прочностным свойствам анодные оксидные пленки алюминиевых сплавов превосходят хроматные и фосфатные. Кроме того, эти покрытия хорошо адсорбируют красители, поддаются окраске в различные цвета, имеют красивый внешний вид и могут применяться как самостоятельные покрытия. Вместе с тем химические методы обработки поверхности (хроматирование и фосфати-рование) отличаются простотой проведения процесса, высокой экономичностью при достаточно хорошей про- [c.465]

Особое место занимают покрытия, получаемые химической и электрохимической обработкой. Они превращают поверхностный слой изделия в химическое соединение, образующее сплошную защитную пленку. Наибольшее распространение имеют оксидные и фосфатные защитные пленки. Нанесение оксидных пленок называют оксидированием, а на стали—воронением. Для воронения стали детали погружают в растворы азотнокислых солей при температуре 140 °С. Фосфатные покрытия наносятся при погружении в разбавленный раствор фосфорной кислоты и кислого фосфата цинка или магния. В результате на поверхности детали образуется плотная пленка фосфатов железа. [c.175]

Фосфатные и оксидные защитные пленки [c.262]

Охарактеризуйте свойства фосфатных и оксидных защитных пленок. [c.287]

Образование оксидных пленок (оксидирование) достигается путем химической или электрохимической (анодной) обработки поверхности металлов. Фосфатные пленки получают на поверхности черных металлов путем химической обработки (фосфатирование) смесями фосфорнокислых соединений. [c.61]

Фосфатно-оксидные покрытия обладают эластичностью, хорошо промасливаются, а также служат грунтом для лаков и красок. Коррозионная устойчивость их выше, чем у оксидных покрытий. Покрытие фосфатно-оксидными пленками не изменяет размера де- [c.101]

Снижение отражающей способности поверхности и, следовательно, повышение эффективности ЛТО обеспечиваются увеличением шероховатости поверхности, нанесением светопоглощающих покрытий. Увеличение поглощения излучения достигается шлифовкой поверхности, нанесением неметаллических пленок (сульфидных (РегЗз), оксидных, фосфатных М з(Р04)2,2пз(Р04)2). [c.131]

Защитные покрытия, к которым относятся покрытия на органической основе (лакокрасочные и высокополимерные покрытия, смазки), на неорганической основе (оксидные, фосфатные, хроматные и др.), металлические различных типов (металлизационные, горячие, и диффузионные покрытия, плакирование). Толщина защитных покрытий может быть различной от очень тонких защитных слоев (составляющих до 10 нм) как, например, адсорбционные пассивные пленки, до толстых обкладок (плакировок и футеро-вок, толщина которых превышает иногда несколько миллиметров. [c.45]

Оксидно-фосфатные покрытия представляют собой оксидные и солевые пленки на поверхности металлов. Процеюсы получения пленок путем химической и электрохимической обработки называются о исидированием и фоофаткрованием. [c.4]

Свежеосажденный оксидно-фосфатный слой восприимчив к воздействию водяного пара, который вызывает появление пятен на пленке. Поэтому после оксидирования и промывки Б воде следует удалить остатки влаги с деталей сжатым воздухом и лишь потом помещать их в сушильный шкаф. Сушку ведут при температуре 50—100° с циркуляцией теплого воздуха. Контроль оксидировочного раствора состоит в его периодическом анализе на содержание Н3РО4, СгОз, Р. Особенно большое значение имеет соотношение концентраций последних двух компонентов. По литературным данным, оптимальное соотношение СгОз Р составляет 0,2—0,4. [c.21]

В кислых растворах для получения оксидно-фосфатных покрытий оптимальное содержание фосфорной кислоты 2—10 г/л, причем увеличение ее концентрации способствует улучшению защитной способности пленки. Для обработки закаленных и легированных сталей рекомендуется применять раствор, содержащий (г/л) 4—5 Н3РО4, 80—100 Ва(ЫОз)2, Ю—15 МпОг, при температуре 96—100 °С для обработки чугуна концентрацию фосфорной кислоты понижают до 0,5—2,5 г/л и температуру — до 94—98 °С. В растворе, содержащем (г/л) 80—100 Са(МОз)г, [c.263]

Н3РО4, 0,5—1,0 МпОг, при 96—100 °С обрабатывают углеродистую сталь. Удовлетворительные результаты достигаются также при обработке этой стали в указанных выше растворах для чугуна и легированных сталей. Продолжительность оксидирования во всех случаях 40—60 мин. Практически процесс заканчивают после прекращения выделения на поверхности металла пузырьков водорода, что свидетельствует об окончании формирования на нем оксидно-фосфатной пленки. [c.263]

Независимо от способа получения оксидные и оксидно-фосфатные покрытия после промывки для улучшения защитных свойств подвергают химической обработке в растворах хроматов, пропитке минеральным маслом, ингибированными смазками или гидрофобизации. Для пассивирования используют раствор, содержащий 50—100 г/л К2СГ2О7, pH 4,5—5,0, при температуре 80—90 °С и продолжительности обработки 15—20 мин. Перед пропиткой пленки органическими продуктами целесообразно выдержать детали 2—5 мин в горячем 1—2 %-м растворе хозяйственного мыла, после чего просушить очищенным теплым воздухом и после этого погрузить в нагретое минеральное масло. Такая предварительная обработка улучшает смачивание металла и, следовательно, качество пропитки. Консистентные смазки следует смешивать с растворителем в соотношении 1 10—1 20. [c.263]

Оценка коррозионной стойкости по времени до появления первого коррозионного очага или определенной плош ади коррозии. При изучении поведения металлов с защитными покрытиями ни показатель массы, ни глубинный показатель не дают надежных результатов. Поэтому часто> определяют время появления первого очага коррозии. Этот метод применим в тех случаях, когда очаг ясно выделяется на фоне неизменившей-ся поверхности, например, при коррозии стальных изделий, покрытых защитными пленками (металлическими, лакокрасочными, фосфатными, оксидными), а также нержавеющих сталей и алюминиевых сплавов. [c.59]

Получаемые по этому способу фосфатно-оксидные покрытия по внешнему виду мало отличаются от пленок, образуемых при щелочном оксидировании (воронении), а по принципу своего образования и составу электролита относятся к типу пленок, получаемых при фосфатировании. Вследствие высокой концентрации окислителя возрастает скорость возникновения зародышей кристаллов и количество их, в результате чего рост отдельных кристаллов ограничивается и толщина пленки остается в пределах 1- 3 мк. Цвет пленки зависит, главным образом, от состава обрабатываемого металла и состояния его поверхности. На полированной поверхности деталей из углеродистой стали покрытие имеет черный цвет, а на изделиях из легированной стали оно приобретает серый цвет. На опескоструенной поверхности цвет пленки изменяется от черного до темно-серого. [c.101]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...