Производительность магниевых сплавов

Способ литья в кокиль обеспечивает рост производительности труда в 2 раза и лучшее использование плош адей в литейных цехах. На достигнутом уровне техники стойкость форм находится в пределах от 100 заливок для крупных стальных отливок до 50000 заливок для магниевых сплавов и 100000 для цинковых. К числу деталей, изготавливаемых этим способом, следует отнести такие крупные отливки, как чаши шлаковоза весом 18 т, зубчатые венцы для шаровых мельниц диаметром до 5 jh и весом до 17,5 т, конуса дробилок из марганцовистой стали и других деталей. Кокиль для отливки чаши шлаковоза имеет длину свыше 4 м, высоту больше 3 м. [c.193]

В машиностроении отливки из магниевых сплавов находят всё возрастающее применение, особенно в авиационной промышленности, и в ряде областей успешно вытесняют алюминиевое литьё. Магниевые сплавы имеют три важных преимущества перед алюминиевыми сплавами а) удельный вес в полтора раза меньше б) низкий предел текучести и малый модуль упругости, позволяющие магниевым отливкам успешно выдерживать значительные ударные нагрузки, причём разрушение начинается только после значительной остаточной деформации, и в) отличная обрабатываемость резанием, позволяющая развивать весьма высокую производительность обрабатывающих станков. [c.157]

Производительность индукционных печей промышленной частоты для плавки магниевых сплавов [c.23]

К оксидным покрытиям относятся воронение стали, анодирование алюминия и его сплавов с последующим окрашиванием и имитацией, оксидирование меди и ее сплавов в черный и другие цвета, оксидирование цинка и магниевых сплавов. Относительная простота технологических процессов и высокая производительность способствуют широкому распространению методов защиты металлов оксидными пленками. [c.223]

Аргонодуговая сварка металлов толщиной 3 мм и больше успешно выполняется плавким электродом на автоматах и полуавтоматах. Этот вид сварки находит значительное и все расширяющееся применение. Он отличается высокой производительностью, превышающей производительность сварки вольфрамовым электродом, и пригоден для сварки всех металлов, в том числе всевозможных легированных сталей, меди, никеля и их сплавов, титана, алюминия, алюминиевых и магниевых сплавов, которые свариваются без применения флюсов. Важным преимуществом аргонодуговой сварки является видимость места сварки в процессе работы. [c.420]

Для очистки деталей из сплавов цветных металлов после отливки, термической обработки или перед нанесением покрытий применяют силуминовые опилки или литой песок из алюминиевых и магниевых сплавов размером не более 1,5—2,0 мм. Очистка литым песком производительнее, чем очистка силуминовыми опилками. [c.77]

Сварку неплавящимся электродом конструкционных и нержавеющих хромоникелевых сталей, а также меди и медных сплавов, титана, циркония, молибдена, тантала, ниобия и серебра проводят обычно дугой постоянного тока прямой полярности. Для сварки алюминиевых и магниевых сплавов применяют переменный ток удовлетворительные результаты могут быть получены и при сварке постоянным током обратной полярности. Однако в связи с необходимостью снижения его величины производительность процесса существенно снижается. [c.623]

Таким образом, увеличение пластичности сплавов, снижение величины сопротивления деформации, повышение производительности при обработке на пресса.х делают необходимым широкое применение в промышленности ковочных гидравлических прессов при изготовлении поковок и штамповок из магниевых сплавов. [c.221]

С помощью атомноводородной сварки легко свариваются углеродистые, низколегированные и высоколегированные стали и сплавы, алюминиевые и магниевые сплавы, никель, монель-металл, молибден, вольфрам и многие другие металлы. Этот способ сварки обеспечивает получение высококачественных соединений, благодаря чему находит применение при изготовлении ответственных узлов самолетов, турбин, якорных цепей и т. д., а также тогда, когда требуется соединить элементы конструкции, резко отличающиеся по толщине. В отдельных случаях атомноводородная сварка применяется для наплавки высоколегированного металла при ремонте и изготовлении штампов. Однако в общем атомноводородная сварка имеет весьма ограниченное применение вследствие низкой производительности и сложности аппаратуры. [c.10]

При крупносерийном и массовом производстве для литья сложных деталей из алюминиевых и магниевых сплавов применяют специальные машины-фор-мы, пригодные только для изготовления тех заготовок, для которых они предназначены. В этих машинах механизированы разъем частей форм, извлечение и установка металлических стержней, вкладышей, вставок, а также удаление отливок из форм. Установка песчаных стержней производится вручную. Такие машины имеют высокую производительность и экономически себя оправдывают. [c.76]

Автоматизированные комплексы для магниевых сплавов могут быть и без манипуляторов и роботов. Разработанная при участии авторов схема работы таких комплексов с двухступенчатым выталкиванием и блокировочными устройствами контроля выпадания аналогична схеме комплексов для других сплавов [3, 17], но вместо бака с водой используют системы охлаждения воздухом. Такие комплексы имеют свои существенные преимущества (простота конструкции, надежность, высокая производительность), а не только недостатки, как ato ошибочно утверждается в одной из работ по магниевым сплавам. [c.153]

Электрические печи сопротивления (тигельные и отражательные) находят широкое применение для плавки алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов. Тигельные печи применяют в цехах с небольшим выпуском, а также в тех случаях, когда производят отливки из большого числа сплавов, разнообразных по химическому составу (рис. 117). Однако эти печи имеют низкую производительность и невысокий тепловой коэффициент полезного действия. Температура нагрева в печи находится в пределах 900 - 1100°С. [c.242]

Для пламенных отражательных печей характерны повышенные вместимость (до 12—15 т) и производительность, возможность использования крупногабаритной шихты при механизированной загрузке, простота обслуживания. Эти печи применяют для плавки алюминиевых, реже — магниевых и медных сплавов в цехах фасонного литья с большим годовым выпуском и в цехах заготовительного производства. Они являются частью плавильно-литейных агрегатов плавильная печь — раздаточные тигельные печи — литейная машина. [c.282]

Наибольшие стабильность технологических параметров и производительность обеспечиваются машинами с горячей камерой прессования. Их широко применяют при изготовлении отливок из цинковых сплавов, реже — из магниевых. К недостаткам этих машин относятся малые допустимые давления прессования (не более 30 МПа), что ограничивает возможности получения плотных отливок, а также невозможность применения для литья сплавов, активно взаимодействующих со сталью и имеющих температуру плавления более 500 °С. [c.336]

В настоящее время такие машины применяют также для отливки алюминиевых, магниевых и даже цинковых сплавов. Способ литья под давлением характеризуется высокой производительностью и легко поддается автоматизации. Существуют машины для литья под давлением, в которых почти все операции автоматизированы и выполняются без участия рабочего. Но недостатком литья под давлением является сложность изготовления пресс-формы, по преимуществу из легированной стали, состоящей часто из многих частей и стальных стержней. [c.341]

Технологическими преимуществами являются относительная простота процесса сварки, обеспечивающая высокую производительность и хорошее качество сварных швов. Сварка в аргоне обеспечивает высокое качество сварных швов при соединении алюминиевых, медных, магниевых и других сплавов, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, разнородных металлов и сплавов. [c.89]

При разработке технологии сварки тех или иных деталей необходимо правильно выбрать электроды и ролики (материал, форму, размеры) с тем, чтобы они позволили получить сварные соединения требуемого качества и заданную производительность процесса. Основными факторами, обусловливающими выбор материала электродов, являются нормальные размеры литой зоны соединений, достаточная стойкость электродов и отсутствие взаимного переноса металла электрода и детали, особенно для металлов деталей, имеющих низкую коррозионную стойкость (магниевые и алюминиевые сплавы). [c.53]

Выбор рода тока обычно производится в зависимости от свариваемого материала. При сварке сплавов на алюминиевой и магниевой основах используется переменный ток, так как в те полупериоды, когда свариваемое изделие является катодом, происходит разрушение тугоплавкой пленки окислов и очищение поверхности за счет катодного распыления. Применение постоянного тока при обратной полярности подключения не рекомендуется, так как при этом снижается устойчивость процесса и чрезмерно нагревается вольфрамовый электрод, в связи с чем приходится в несколько раз уменьшать сварочный ток, а следовательно, и производительность процесса. [c.281]

Литье по выплавляемым моделям — Понятие 197 — Последовательность технологических операций 198, 199 — Расчет параметров для стальных отливок 204, 205 Литье под всесторонним газовым давлением — Влияние повышенного газового давления на форму 330 — Время затвердевания отливок 330 слитков 331 — Заполняемость форм 329—331 — Особенности литья сплавов алюминиевых 331, 332 магниевых 332 медных 332, 333 никелевых 334 стали 334, 335 — Природа используемого газа 330 — Способы 328, 329 — Сущность процесса 328 Литье под давлением — Гидродинамические условия удаления газов из полости формы 260 — Движение струи 253, 254 критические скорости ламинарного движения, максимальная скорость заливки 254 расчетное значение устойчивой длины струи 253 — Заполнение формы 254 — 256 — Номенклатура отливок, шероховатость их поверхности 251 — Область применения 249 — Параметры, влияющие на качество отливок 248 — Скорости впуска расплава и прессования 272, 273 — Скорости и давления при дисперсном и турбулентном потоке 256 при ламинарном потоке 257 — Удар впускного потока в стенку формы 254, 255 — Критическая скорость впуска 254, 255 Литье под низким давлением 287, 288 — Организация производства 316, 320 — Подготовка жидкого металла 295 — 297 — Преимущества 288 — Разновидности процесса 320 — Расчет теплосиловых параметров формирования отливки 297—299 — Технико-экономические показатели 316 Литье полунепрерывное вертикальное труб из серого чугуна 557 — Литейные свойства чугуна 557 — Недостатки 557 — Основные и технологические параметры 560 — Предельные усилия срыва и извлечения труб из кристаллизатора 558, 559 — Преимущества 557 — Производительность процесса 560 — Режимы вытягивания заготовки 558, 559 движения кристаллизатора 557 — Тепловые параметры 558 — Технологические основы 557, 558 Литье при магнитогидродинамическом воздействии — Физические основы 423 — 426 Литье с использованием псевдоожиженных [c.731]

Литье под давлением. Литье заключается в том, что расплавленным металлом заполняют металлическую форму под большим давлением. Этим способом можно получить детали, не требующие дополнительной механической обработки. Его применяют обычно при отливке тонкостенных деталей сложной формы из свинцово-оловянистых, алюминиевых, цинковых, магниевых и медных сплавов. Этот вид литья имеет следующие преимущества высокая производительность, экономия металла, улучшение механических качеств и низкая стоимость деталей. [c.69]

Дуговая сварка угольным электродом недостаточно распространена в промышленности, хотя в ряде случаев она может обеспечить производительность более высокую, чем сварка металлическим электродом. Особенно целесообразно применение угольного электрода при сварке соединений, не требующих присадочного материала, при горячей сварке чугуна, сварке цветных металлов (предел прочности металла швов на деталях из магниевого сплава МА1 до 15 кГ/мм , из алюминия равен пределу прочности основного металла, из дуралюмииа 55—70% предела прочности основного металла), наплавке твердых сплавов, резке. При двусторонней сварке можно без разделки кромок соединять стальные листы толщиной до 18 мм. Благодаря устойчивости дуги этот метод сварки легко поддается механизации и автоматизации. [c.188]

Очистка металлическими проволочными и етками — способ производительный и может быть использован в серийном и массовом производстве. Рекомендуется для подготовки поверхностей алю.мпниевых и магниевых сплавов. [c.200]

В качестве абразива для брусков применяется зеленый карбид кремния для чугуна и белый электрокорунд для стали на керамической связке, хотя некоторые заводы с успехом применяют также и бакелито-идитоловую связку в особенности на заготовках из закаленной стали (например, марки ЗОХГСА), а также из алюминиевых и магниевых сплавов. Необходимо отметить, что керамическая связка обладает рядом недостатков по сравнению с бакелито-идито-ловой. Из-за большой склонности к выкрашиванию хрупких зерен часто имеет место образование рисок и надиров на обрабатываемой поверхности. Это заставляет понижать удельное давление на бруски и выбирать бруски пониженной твердости. Первое приводит к уменьшению производительности процесса, а второе —к увеличению расхода брусков. Кроме того, при керамических брусках обязательно требуется проводить процесс в два приема (черновая и чистовая обработка), тогда как при органических связках можно ограничиться только одной операцией. [c.489]

Наряду с электрополированием в прог.тышленности применяется и чисто химический процесс — размерное травление ( химическое фрезерование ) сплошное и избирательное. При избирательном травлении места, не подлежащие обработке, покрывают лаком. Размерное травление проводится в водных растворах щелочей и кислот. Глубина травления обычно не превышает нескольких миллиметров, а производительность примерно такая же, как и при электрополировании. Размерное травление наиболее эффективно при изготовлении панелей с относительно невысокими ребрами и неглубокими пазами из алюминиевых и магниевых сплавов, стали, титана, вольфрама и бериллия. [c.358]

Наиболее благоприятным сочетанием свойств электропроводности и жаропрочности отлич.ается сплав Мц5Б. В связи с этим его можно использовать при точечной и роликовой сварке алюминиевых сплавов толщиной до 5—7 мм на относительно мягких режимах с высокими значениями удельного давления. При точечной и роликовой сварке алюминиевых сплавов толщиной до 1,5—2,0 мм на жестких режимах и при небольшой производительности, а также при сварке магниевых сплавов, где не допускаются следы меди на поверхности деталей, применяют кадмиевую медь, а в некоторых случаях даже чистую нагарго-ванную медь (если усилие сжатия электродов не превышает 300 кг), однако применение чистой меди нежелательно. [c.134]

Для других способов сварки, когда присаДочный металл подается в сварочную зону вручную и его расплавление непосредственно не связано с мощностью источника тепла, значение секундной (часовой) производительности также устанавливается экспериментально. Например, при аргонодуговой сварке алюминиево-магниевых сплавов с присадкой диаметром Зч-5 мм повышение силы сварочного тока от 140 до 350 а увеличивает коэффициент наплавки от 0,6 до 2 г а-ч. При ацетилено-кислородной сварке углеродистой стали количество наплавленного металла на единицу мощности пламени (литров С2Н2 в час) составляет до 1-ь2 г л-ч. [c.292]

Тцгельные печи для плавки магниевых сплавов применяют с выемными и стационарными тиглями. Емкость стационарных печей до 900 кг, производительность до 250 кг/ч. [c.372]

Магниевые сплавы весьма технологичны — их можно отливать всеми способами литья (в песчаную форму, кокиль, под давлением, жидкой штамповкой, под низким давлением, непрерывным и цолунепрерывным способом). Малое теплосодержание этих сплавов позволяет повысить производительность и уменьшить износ инструмента при литье под давлением па сравнению с алюминиевыми сплавами. Детали из магниевых сплавов отлично шлифуются, полируются, подвергаются химическому фрезерованию (травлению), свариваются, а по легкости обработки резанием они превосходят все остальные конструкционные материалы. Если обрабатываемость магниевых сплавов принять за 100 единиц, то для других материалов получим следующие цифры 55 для алюминия, 45 для латуни, 30 для железа и 20 для стали [35]. [c.8]

Отливки из магниевых сплавов, полученные литьем под давлением, широко применяют в производстве моторных пил, лодочных двигателей, газонокосилок, переносного электро- и гневмоинструмента (электродрели, электросверлилки, электрорубанки, компрессоры, пистолеты-распылители, шлифовальные круги, пылесосы, вентиляторы, полотеры и т. п.). В мотопилах - Урал , Тайга и других агрегатах большая часть деталей изготовлена из магниевых сплавов. Для всех этих изделий кроме общего снижения массы (до 50%) и повышения производительности агрегатов имеет большое значение такое важное свойство магниевых сплавов, как высокая способность к поглощению вибрационных нагрузок. [c.11]

Для литья магниевых сплавов следует при всех прочих равных условиях выбирать модели машин с более высокими усилия- ми запирания, чем для алюминиевых сплавов. Величина такого лревышения в зависимости от номенклатуры отливок достигает 150—250%. Это объясняется более высокими скоростями прессования и повышенными требованиями к надежности. Однако применение более мощных машин не должно Приводить к рез-тому уменьшению темпа работы, что не только снижает производительность, но и ухудшает качество отливок. [c.139]

Машины с холодной вертикальной камерой прессования не следует применять для магниевых сплавов, так как повышенные скорости прессующего поршня этих машин усугубляют их недостатки (малая производительность, дополнительный нижний норшейь, удлиненность литниковой системы). [c.139]

В качестве рабочей жидкости предусмотрена возможность использования трудновоспламеняющейся рабочей жидкости типа Промгидрол-20 . Для обеспечения повышенной антикоррозионной защиты машину изготовляют в тропическом исполнении для влажного климата. Преимуществом новой машины является использование бесконтактной аппаратуры в схеме управления. Применение привода с регулированием при постоянной гидравлической мощности в процессе запирания позволяет резко сократить машинное время цикла и тем самым повысить производительность, что важно при литье под давлением магниевых сплавов. [c.141]

Машина мод. 71110, предназначенная для литья крупных отливок, имеет повышенную мощность (рис. 80). Усилие запирания составляет 630 тс, доза магниевого сплава 5,5 кг. Как и в мод. АЛ711Б08, производительность существенно увеличена ш составляет 120 рабочих циклов в час, а механизм прессования усовершенствован. Время нарастания давления при подпрес-совке — не более 10—20 м/с. В сочетании со средствами около-машинной механизации создается автоматизированный комплекс. Машина модернизируется заводом Сиблитмаш с учетом опыта эксплуатации, накопленного при литье под давлением алюминиевых сплавов на ранее изготовленных и испытанных моделях. [c.142]

Экономичность внедрения машин с горячей камерой можно проиллюстрировать примером [47]. Коробчатую отливку массой около 55 г раньше отливали из алюминиевого сплава на горизонтальных машинах с холодной камерой с усилием запирания 50 тс. Применяли двухгнездную пресс-форму. Производительность составляла 192 детали в час. При использовании этой машины для магниевого сплава производительность увеличилась вдвое (за счет сокращения времени выдержки). Когда перешли на машину с горячей камерой с усилием запирания 40 тс, число циклов довели до 360 в час, а число гнезд в пресс-форме—до четырех. [c.145]

Предварительные экономические расчеты и эксперименты показывают, что создание АСУТП ЛПД магниевых сплавов в сочетании с новыми средствами механизации и автоматизации позволит снизить брак отливок на 30—35% и повысить однородность их свойств повысить производительность труда на 35—40% с соответствующим снижением числа литейщиков улучшить условия труда литейщиков и тем самым существенно облегчить комплектование цеха рабочими увеличить на 25— 50% стойкость пресс-форм, что даст большую экономию в расходе высоколегированных дефицитных сталей снизить расход электроэнергии и топлива уменьшить простои оборудования. [c.169]

Установка УБПМ-2 имеет производительность 300 кг/ч (емкость тиГлЯ плавильной печи — 500 кг магниевого сплава), время нагрева металла от 680 до 850° С в раздаточной печи — [c.137]

Ручную сварку применяют при изготовлении конструкций из малоуглеродистых, углеродистых, низколегированных, некоторых высоколегированных сталей и ряда цветных сплавов (магниевых, алюминиевых, никелевых), а также в тех случаях, когда расположение сварных швов в конструкции таково, что сварка более производительными способами невозможна. Электроды, используемые для ручной сварки, стандартизованы. Различают электроды с тонким и толстым покрытиями. Последние более широко распространены, так как позволяют получать швы высокого качества. Преимущественное применение имеют электроды марок Э42, Э42А, Э50, Э50А (число, стоящее после буквы Э, указывает величину предела прочности электродной проволоки в кГ/мм ). Диаметр электродов от 1 до 12 мм. [c.59]

Такие машины применяют для литья из свинцовосурьмянистых, цинковых, магниевых и алюминиевых сплавов с невысокой температурой плавления и мало агрессивных к материалам тигля и камеры прессования. Благодаря малому охлаждению сплава при заполнении прессформы на таких машинах можно производить очень мелкие детали — массой до нескольких граммов. Предельная масса отливок составляет до 25—Й кг. Машины имеют очень высокую производительность — до 3000 и более отливок в час при работе в автоматическом режиме. [c.471]

В оболочковые формы могут отливаться практически все сплавы, но отливки из углеродистой стали получаются с обезуглерол енным поверхностным слоем, а отливки из алюминиевых, магниевых и медных сплавов иногда экономически целесообразнее изготовлять в кокиле или литьем под давлением. Метод очень производительный и поддается автоматизации, легко решаются проблемы выбивки и очистки литья. Оболочковая форма очень легко разрушается благодаря выгоранию связующей смолы прн высоких температурах и от сотрясений отделяется от отливки. [c.249]

Литье под давлением используют для получения отливок из сплавов свинцовооловянистых, цинковых, алюминиевых, магниевых и медных. Заливка жидкого металла в постоянную металлическую форму осуществляется под давлением поршня или сжатого воздуха. Важнейшие достоинства литья под давлением следующие возможность получения тонкостенных отливок сложной конфигурации, высокая точность и высокая чистота поверхности, самая высокая производительность из всех известных методов литья. Однако при заполнении полостей прессформ металл захватывает воздух и поэтому отливки имеют рассеянную газовую пористость. [c.180]

Сварка автоматическая и полуавтоматическая в защитной среде углекислого газа целесообразна для соединений углеродистых, низколегированных сталей и некоторых специальных сплавов преимущественно при изготовлении изделий небольших толщин 25 мм), может производиться во всех прастранственных положениях автоматами и полуавтоматами. Сварка в среде аргона применяется главным образом при изготовлении изделий из алюминиевых, магниевых, медных, титановых и других сплавов, а также из аустенитных сталей сварка производится на автоматизированных установках. Неплавящимся (вольфрамовым) электродом в среде аргона можно сваривать изделия очень малых толщин (доли миллиметра), но такая сварка мало производительна сварка с применением плавящихся электродов более производительна. [c.15]

Для отливок из чугуна и стали используют 2—5%-ные водные растворы щелочи (КОН и КаОН), производительность при этом увеличивается в 1,5 раза по сравнению с сухим методом для очистки отливок из медных сплавов (латунь, бронза)— 1%-ный раствор кальцинированной соды в воде, а для отделки поверх-нвст — 1%-ный раствор хромового ангидрида в воде с добавкой 0,3% поваренной соли для очистки отливок алюминиевых, магниевых, цинковых сплавов—1 % -ный раствор тринатрийфосфата в воде. [c.301]

К технологическим преимуществам относится простота процесса сварки, обеспечивающая высокую производительность и хорошее качество сварных швов. Сварка в среде аргона обеспечивает высокое качество сварных швов при соединэнии алюминиевых, медных, магниевых и других сплавов, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, а также разнородных металлов и сплавов. Незначительное выгорание легирующих элементов при сварке позволяет получать швы, в которых сохраняются свойства основного и присадочного металла. Слабая чувствительность к ржавчине при сваркз в среде углэкислого газа позволяет получать качественные швы при сварке углеродистой стали. [c.8]

Конструкции машин для магниевых и алюминиевых сплавов, одинаковы, различны только системы дозирования [28]. Преимущества машин вертикальной компоновки с дозированием аналогичны преимуществам других машин с холодной камерой пригодность для любого сплава, стабильная температура металла, относительно высокая производительность, улучшенное качество отливок, относительная легкость механизации, небольшие потери металла, вакуумирование рабочей полости пресс-формы, минимальные выбрызгивание и облой, легкость исполь зования центральных литников, возможность надежной установки арматуры. [c.146]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...