Режимы Прессование — Технология

Технология изготовления формовочного слюдопласта марки ФИП отличается от технологии получения коллекторного слюдопласта только режимами прессования. Формовочный [c.152]

Технология изготовления формовочного слюдопласта марки ФИП отличается от технологии получения коллекторного слюдопласта только режимами прессования. Формовочный слюдопласт для изготовления коллекторных манжет прессуется при 160 °С. [c.228]

Технология изготовления гибких неоклеенных слюдопластов с применением в качестве связующего вещества масляно-глифталевых лаков аналогична технологии изготовления формовочных слюдопластов и отличается только режимами прессования. [c.228]

В последние годы для изготовления высоконагруженных дисков, работающих при высоких температурах, применяют технологию горячего изостатического прессования (ГИП) порошков труднодеформируемых материалов. Качество порошков, их чистота от примесей, состав защитной атмосферы, режимы прессования и термической обработки дисков после прессования должны обеспечивать, с одной стороны, получение свойств материала дисков на уровне свойств образцов из деформированного сплава того же состава, а с другой - отсутствие дефектов, способных вызывать разрушение. [c.37]

Алюминий — стальная проволока. Технология изготовления композиционного материала алюминий — стальная проволока описана в работе [179]. Материал получали прессованием пакета, состоящего из чередующихся слоев фольги алюминиевого сплава 2024 и проволоки диаметром 0,2 мм из коррозионно-стойкой стали 355 по следующему режиму температура 480—495 С, давление 1000 кгс/см и выдержка- в этих условиях 20 мин. Таким образом изготовляли листы шириной 0,3 м, длиной до 2,4 м и толщиной от 1 до 35 мм. При прочности проволоки 337— 365 кгс/мм предел прочности композиционного материала после дополнительной прокатки с небольшой степенью обжатия составлял 121 —124 кгс/мм . [c.136]

Для введения модифицирующих прутков в металлические расплавы в производственных условиях была реализована технология, устраняющая длительное выстаивание расплава в миксере и обеспечивающая одинаковое содержание модифицирующего агента по всему объему слитка. Прессованный модифицирующий пруток наматывался на бобину, и его непрерывное дозированное введение проводилось либо в желоб, либо в распределительную коробку в автоматическом режиме с помощью специально сконструированной установки (рис. 9.3), состоящей из бобины с прутком, однофазного электродвигателя мощностью 3,8 кВт, редуктора марки 4100 с пере- [c.261]

При изготовлении деталей порошковой технологией используют порошки технического титана, а также некоторых его сплавов. Механические свойства порошковых титановых сплавов зависят от многих факторов качества исходных порошков, режимов горячего компактирования, прессования и спекания. Технологические трудности обусловлены главным образом активным взаимодействием титана при повышенных температурах с примесями внедрения, образующими неметаллические включения, понижающие механические свойства порошковых титановых сплавов. Однако современные технологии, например распыление металла в вакууме, горячее компактирование гранул, горячее изостатическое прессование с последующим вакуумным отжигом, позволяют получить полуфабрикаты и изделия сложной формы высокого качества и 100 %-й плотности. В этом случае порошковые сплавы приближаются по прочности к деформируемым сплавам в отожженном состоянии. Так, полуфабрикаты (прутки, профили, листы и др.) из деформируемого сплава ВТ6 в отожженном состоянии имеют <Тв = 950... 1100 МПа, а у полуфабрикатов из того же сплава, но полученного порошковой технологией из этого сплава сгв = 920. .. 950 МПа. [c.425]

За время, прошедшее после выхода в свет второго издания монографии, в технологии литья под давлением произошли значительные изменения, были разработаны новые машины и средства автоматизации, появилось оборудование, обеспечивающее высокие скорости и усилия прессования, контроль и регулирование в широких пределах технологических режимов литейного процесса. Для получения отливок расширилось применение высокопрочных алюминиевых, магниевых и других сплавов. [c.3]

Автоматизация технологических процессов и ведение их при оптимальных режимах является в настоящий период важнейшей проблемой технического прогресса. Установлено, что устаревшую технологию и технику автоматизировать нерационально, это не дает нужного экономического эффекта и надежности. Первая попытка комплексной автоматизации производства изделий из пластмасс методом прессования с помощью создания роторной линии была осуществлена на заводе Карболит . Для этого на заводе была смонтирована автоматическая роторная линия ЛПИ-65-30, на которой изготовлялись крышки розетки штепсельной вилки. В схему технологического потока линии был включен высокочастотный нагрев [c.39]

Очевидно, что запас давления следует рассматривать как один из основных параметров технологии прессования в тех случаях, когда пресс работает в режиме максимальной производительности. [c.230]

Клей просачивается по целому ряду причин тонкий шпон, жидкий клей, избыток клея, превышение давления прессования, низкая температура горячего пресса. И этот дефект объясняется недостаточно строгим соблюдением технологии приготовления клея и режима облицовывания. [c.80]

Литье по выплавляемым моделям 352 353 — Заливка форм 374 — Литниково-питающие системы 371 — 374 — Технологические особенности 374 Литье погружением 415 — См. также Дефекты отливок при литье погружением Литье под давлением — Общая характеристика способа 336, 337 —- Особенности технологии 337—339 — Рекомендуемые давления подпрессовки для различных групп отливок 340 — Силовые режимы прессования 344, 345 — Температурные режимы 342 — 344 Литье под низким давлением — Вентиляция форм 403 — Выбор места и способа подвода металла к отливке 403 — Выбор режимов литья 404 — Гидродинамические режимы заливки формы 401 — 403 — Давление газа при затвердевании отливки 403 — Оборудование 404 — 406 — Особенности литья различных сплавов 404 — Параметры технологического процесса 401 — Схема литья 401 — См также Дефекты отливок при литье под низким давлением МеталЛопровод пфи литье под низким давлением Литье с кристаллизацией под давлением 423—428 — Влияние давления прессования на прочность сплава 426 — Изго-товляемые отливки 423, 424 — Основные технологические параметры 425, 426 Состав и качество покрытий пресс-форм 426, 428 — Схемы прессования 424 — См. также Дефекты отливок при литье с кристаллизацией под давлением Литье с направленной кристаллизацией См. также Дефекты отливок при литье С направленной кристаллизацией при нагреве формы и регулируемом [c.522]

Еще большими плотностью, влагостойкостью, механической и электрической прочностью обладают изделия, намотанные из пропиточной бумапи и опрессован-ные в соответствующих пресс-формах по режиму, близкому к режиму прессования гетинакса. По технологии, аналогичной изготовлению намотанных изделий, из пропитанной бумаги изготовляют и изделия из пропитанных тканей, хлопчатобумажных и стекловолокниетых. Их [c.212]

Еще большими плотностью, влагостойкостью, механической и электрической прочностью обладают изделия, намотанные из пропиточной бумаги и опрессованные в соответствующих пресс-формах по режиму, близкому к режиму прессования гетинакса. По технологии, аналогичной изго- [c.183]

Технологическая схема производства бронзографито-Бых подшипников мало отличается от технологии изготовления железографитовых подшипников. Основные различия состоят в режимах прессования и спекания. Существуют два основных способа изготовления брон-зографитовых подшипников из порошка готовой бронзы и из порошков металлов, входящих в состав бронзы. [c.380]

Прессование полуфабрикатов проводилось при давлении (до 4—6 МПа), значительно превышающем давление прессования обычных угле-, боро- и стеклопластиков, что обусловлено необходимостью уплотнения материала и снижения пористости. Отклонения давления прессования от указанного значения могут быть причиной большой пористости или разрушения волокон нитевидными кристаллами. Температурный режим получения материалов на основе вискернзрванных волокон соответствовал температурному режиму, принятому для эпоксидного связующего. Технология получения рассматриваемого класса материалов в значительно большей степени, чем получение других материалов, определяет их структуру и свойства. Обусловлено это тем, что материалы, изготовленные на основе вискеризован-ных волокон или тканей, имеют основную арматуру — волокна или ткань и вспомогательную — кристаллы — предназначенную для улучшения сдвиговых свойств и прочности на отрыв в трансверсальном направлении. Указанные свойства определяются характером расположения нитевидных кристаллов. Последние могут распределяться хаотически во всем объеме материала или только в трансверсальных плоскостях, что определяется способом вискернзации и технологией получения материалов. Хаотическое распределение кристаллов во всел объеме является наиболее приемлемым способом одновременного повышения сдвиговых свойств материала во всех трех плоскостях. Модули сдвига в этом [c.202]

Никелевый жаропрочный сплав In onel Х750 аустенитно-го класса очень широко используют для жаровых труб, экранов, наружных обшивок корпусов и валов сверхпроводящих генераторов мощностью 5 МВт, разработанных компанией Вестннгауз [1,2]. Для оценки поведения безопасно повреждаемой конструкции такого генератора проведены исследования характеристик разрушения и механических свойств указанного сплава при низких температурах в зависимости от технологии изготовления и режимов термообработки. Изучено влияние трех промышленных методов выплавки и горячего изостатического прессования, а также двух видов термообработки закалки и закалки с последующим двухступенчатым старением. [c.298]

Технологию изготовления и термообработку — см. т. 5. Наиболее прочные зубья имеют колеса, изготовляемые методом литьевого прессования. Для кинематических и сла-бонагруженных передач допускается нарезание зубьев. Для тяжелого режима работы зубчатое колесо усиливают металлической арматурой. [c.411]

Паяемость полупроводников на основе твердых растворов халькогени-дов сурьмы и висмута зависит от следующих факторов способа производства полупроводников (экструзия, прессование, зонная плавка), технологии подготовки поверхности, состава при-поев, режима пайки. [c.273]

При определенных температурах нагрева композиции перед прессованием и определенных режимах этого процесса границы между частицами алюминия исчезают и полученный по такой технологии модифицирующий пруток можно считать композиционным материалом. Такие прутки выполняют роль носителя модификатора — при их введении в расплав алюминиевая матрица расплавлялась и частицы НП оказывались в объеме жидкого металла, минуя контакт с атмосферой. Экспериментально установлено, что независимо от химиче-ското состава НП, их кристаллической системы и класса, элементов симметрии, пространственной группы, структурного типа, периода решетки, плотности, температуры плавления и других рассмотренных параметров все они обладали близким модифицирующим эффектом. Как показали результаты исследований, зарождающая способность частиц НП определяется самой технологией изготовления модифицирующих композиций — совместным прессованием частиц алюминия иНП и способом их введения в расплав. В результате прессования исключительно твердых частиц НП в контакте с алюминием, обладающим высокой пластичностью, происходят его нагрев и дополнительное повышение характеристик пластичности, при этом на поверхности частиц образуется монослой алюминия, который впоследствии и служит подложкой для наращивания кристаллического материала при охлаждении и затвердевании металла. [c.261]

Метод электроискрового легирования. С целью упрочнения поверхности изделий из алюминиевых сплавов с применением НП SiзN4 и разработана технология [47] электроискрового легирования (ЭИЛ). Технологию упрочнения отрабатывали на плоских заготовках, вырезанных из прессованных полос алюминиевого деформируемого сплава Д1. Предварительно упрочняемую поверхность промывали 10...15 мин в 15%-м растворе каустической соды при 363 К и сушили в потоке горячего воздуха. Затем в поверхность металла в течение 2 мин втирали НП. После этого с помощью установки Эми-трон-14 при использовании графитового электрода диаметром 6 мм (графит марки МПТ-6) осуществляли электроискровую обработку поверхности при круговых перемещениях электрода со скоростью о,07...0,09 мм/мин, частоте вибрации Г = 400 Гц и рабочем токе I р = 1А. Из упрочненных заготовок вырезали цилиндрические образцы диаметром 10 мм и высотой 15 мм. На приборе ПМТ-3 измеряли микротвердость (НУ) упрочненной поверхности. Испытания на износ проводили на машине МТ-2 при возвратно-поступательном перемещении образцов по контртелу из стали СтЗ в течение 3 ч при удельной нагрузке 10 Н/мм . В качестве смазки использовали трансформаторное масло, которое подавалось в зону трения непрерывно в автоматическом режиме. Износ определяли по потере массы образцов путем их взвешивания на аналитических весах ВЛА-200 до и после испытания. Полученные данные показали, что ЭИЛ поверхности образцов из сплава Д1 графитовым электродом повышает ее микротвердость в 1,8 раза по сравнению с необработанным сплавом (с 200 до 360 ед. НУ), обработка НП SiзN4 с последующим ЭИЛ графитовым электродом — в 1,87 раза (до 374 ед. НУ), а обработка НП Т1М и ЭИЛ графитовым электродом — в 2,26 раза (до 453 ед. НУ). При этом износ упрочненной поверхности уменьшился соответственно в 1,84 2,3 и в 4 раза. [c.285]

Технология изготовления магнитов из соединений с редкоземельными металлами является сложной, но это единственный путь достижения исключительно больших значений магнитной энергии от 55 - 72,5кДж/м для материалов на основе сплавов системы Sm- o и до 250 - 400 кДж/м для материалов на основе соединения Nd2Fei4B. Это достигается переработкой порошков, частицы которых являются монокристаллическими и имеют размеры, близкие к критическому размеру домена ( 3 - 10 мкм). Для получения таких порошков сплавы подвергают тонкому размолу. Прессование магнитов из порошков осуществляют в магнитном поле для получения магнитной текстуры. Последующее спекание прессовок в вакууме или инертном газе имеет целью повышение прочности и плотности. Спеченные прессовки отжигают по специальным режимам, чтобы окончательно завершить формирование комплекса магнитных свойств. [c.557]

В работах [29, 31] исследовали циклическую прочность сплава Си-Сг-2г с ультрамелким зерном при мало- и многоцикловом нагружении В зависимости от термической обработки. Ультрамелкое зерно получали равноканальным угловым прессованием. Было показано, что получение ультрамелкого зерна (размером около 160 нм) не приводит к повышению долговечности в области малоцикловой усталости вне зависимости от режимов старения по сравнению с обычным материалом из технического сплава Си-Сг. Однако В области многоцикловой усталости были получены весьма высокие характеристики усталости по отношению к крупнозернистым медным сплавам, полученным обычной технологией (рис. 6.6). [c.215]

Шта.мповку рабочих лопаток из сплавов молибдена можно также успешно осуществлять по существующей технологии штамповки лопаток из стали и жаропрочных сплавов на кривошипных прессах в штампах. Исходную заготовку — предварительно прессованный пруток, подвергают отжигу в вакууме, нагреву в среде водорода или аргона по указанным выше режимам и штамповке за несколько переходов. [c.223]

Для того чтобы лучше использовать такие положительные свойства прессованной древесины, как свойство самосмазывания, упругость, химическая стойкость, вибростойкость, и реализовать высокую производительность изготовления деталей нз полимеров, Б. И. Купчиновым разработана технология изготовления древесно-пластмассовых подшипников скольжения. Она состоит в том, что древесина в виде брусков облицовывается термопластичной пластмассой методом литья под давлением. У таких изделий самосмазывающиеся материалы на основе древесины образуют поверхность трения, а литьевой материал — корпус. Стендовые испытания таких наборных подшипников р = 25 кгс/см , V = 0,3 м/с) по сравнению со втулочными, пропитанными маслом МС-20, показали в режиме самосмазки при температуре до 160 °С работоспособность в 1,5—2 раза более высокую. Изготовление наружной опоры поверхности подшипника в виде отдельных сегментов с радиусом кривизны меньшим, чем ради с прессового отверстия, позволяет резко увеличить демпфирующие свойства подшипника и компенсировать изменение в полимере при нагреве. [c.180]

Следует иметь в виду, что очень много брака при глубокой вытяжке может быть вызвано неправильной конструкцией штампового инструмента, плохой формой заготовки или нвпра1Вильно выбращным усилием прижима, неудачным выбором смазки, неудачными технологией или режимом скорости прессования. [c.204]

Термосопротивления или термисторы, отличающиеся большой абсолютной величиной отрицательного температурного коэффициента сопротивления, изготовляют на основе некоторых окислов, в частности меди, марганца, кобальта, железа, цинка. Чаще всего используют смеси нескольких окислов, так как при этом удается получить требующиеся свойства. Сами материалы для термисторов изготовляют в виде шайб, стерженьков, бусинок методом керамической технологии подготовка (измельчение) компонентов, приготовление соответствующей смеси, прессование заготовок и их обжиг. Естественно, что свойства таких материалов зависят не только от рецептуры и чистоты компонентов, но и от степени измельчения, усилия прессования, режима обжига. В качестве примеров термистОрных материалов можно указать на составы из смеси окислов меди и марганца (применяются для изготовления серийных термисторов типа ММТ), окислов кобальта и марганца (для типа КМТ). В зависимости от соотношения окислов меди СиО и марганца МП3О4 материалы имеют удельное сопротивление от 10 до 0 ом-см. Для изготовляемых из этих окислов термисторов ММТ рабочая температура не должна превышать 120° С. Температурный коэффициент сопротивления термисторов ММТ лежит Б пределах от—0,024 до —0,034 Мград, у сопротивлений КМТ он лежит в пределах от —0,045 до —0,06. [c.289]

Постоянные магниты по порошковой технологии изготовляют как из хрупких сплавов систем Ее-№-А1 и Ре-Со-Ы1-А1, так и из пластичных сплавов систем Со-И, Си-К1-Со, Ее-Со-Мо и др. Как правило, в качестве исходных материалов используют порошки чистых металлов и лигатур. Порошки смешивают в пропорции, необходимой для получения порошкового сплава заданного состава. Для порошковых магнитов в основном используют сплавы того же химического состава, что и для литых магнитов. В целях снижения себестоимости иногда производят дошихтовку из отходов производства литых магнитов. Порошки смешивают в смесителях барабанного типа всухую с добавлением н ольшого количества стеарата цинка или лития как смазывающего вещества. Полученную смесь прессуют под давлением (8-10)10 кПа в виде магнитов требуемой формы или заготовок для проката. После прессования заготовки спекают при температуре, близкой к температуре плавления сплава, однако расплавление сплава недопустимо. Время спекания составляет несколько часов и проводится в защитной атмосфере или вакууме. В зависимости от состава сплава после спекания проводится обработка резанием или давлением (прокатка, волочение) для получения требуемого размера. Заключительной технологической операцией является термическая обработка, которая обычно проводится в том же режиме, что и для литых [c.405]

При изготовлении изделий из пластических масс, как и при любом производственном процессе, необходимо обеспечивать их наилучшее качество. Основными факторами, влияющими на качество изделий из пластмасс и на их себестоимость, являются конструкция изделий, качество исходного материала, режимы процесса прессования и конструкция прессформ. В связи с этим вопросы конструирования пластмассовых изделий и технологи- [c.3]

Детали и полуфабрикаты получают соединением (компактироваинем) исходных препрегов методами пропитки, горячего прессования, прокатки или волочения пакетов из препрегов. Иногда и препреги, и изделия из композиционных материалов изготавливают одними и теми же способами, например по порошковой или литейной технологии, ио при различных режимах и на разной технологической оснастке. [c.498]

Под технологическим режимом понимают такое соотношение параметров процесса, при котором их совместное действие обеспечивает получение отливок заданного качества. Выбранные технологом температуры пресс-формы и заливки, скорости прессования и давления на металл, темп работы и периодичность смазки в совокупности создают конкретные тепловые и гидродинамические условия формирования отливки. Теплофизические и гидродинамические процессы, протекающие при заполнении формы и затвердевании отливки, должны быть строго- взаимосвязаны между собой. Поэтому расчет оптимального техноло- [c.110]

При литье под давлением тесно взаимосвязаны конструктив- ные и технологические параметры, а также параметры обору дования. Анализ отработанного технологического процесса, проведенный на одном из заводов, позволил выявить, например, существование зависимости между массой и толщиной стенки отливки, с одной стороны, и сечением питателя и скоростью прессования — с другой. После статистической обработки данных на ЭЦВМ Проминь-2 были построены номограммы (рис. 66, а, б). Эти номограммы, а также эскизы отливок и литниковых систем вместе с технологическими параметрами и характеристикой машин внесены в специальный альбом. Пользуясь таким альбомом, технолог может при разработке технологии на новые отливки оперативно принимать решения по выбору конструкции литниковой системы и режимам литья. Подобная методика обобщения и закрепления опыта может быть рекомендована и другим заводам. [c.111]

Сульфидирование позволяет сократить время при одинаковых температурах примерно в 2 раза. Технологически и экономически целесообразно выполнение некоторых конструкций, например оптических окон, с применением горячего прессования порошка, т. е. изготовления оптической керамики с привариванием ее к металлу. В период нагрева люминофорного порошка сульфида цинка со свариваемым металлом на поверхности последнего образуется сульфидная пленка благодаря наличию в порошке 2п5 некоторого количества свободной серы и сероводорода, обусловленных технологией получения указанного люминофора. Следовательно, при совмещенном процессе специального сульфидирования не требуется. Не требуется также проведения трудоемких операций подготовки керамики сварке. Применение высоких давлений прессования исключает в этом случае использование для сварки высокопластичной меди. Поэтому металлические элементы для сварки, совмещенной с получением оптической керамики, изготовляют из сплава 29НК. Давление горячего прессования, на порядок превышающее принятое для диффузионной сварки, может привести к заметной деформации металлического элемента окна. Однако проведение процесса в пресс-формах создает условия, при которых металл находится в состоянии, близком к всестороннему сжатию. Поэтому уменьшение толщины манжеты происходит не более чем на допустимую величину 10—15%. При сборке пресс-формы металлическую деталь — манжету или обойму — укладывают в специальное гнездо, выточенное точно по ее конфигурации. Затем в пресс-форму засыпают дозированное количество порошка сульфида цинка. Пресс-форму устанавливают в вакуумную камеру сварочной установки и производят холодное прессование под небольшим давлением 19,6 10 Па) для некоторого уплотнения порошка, после чего процесс ведут на режиме горячего прессования керамики 2пЗ Т = 1123 К, р = 245 МПа, t = = 20 мин, вакуум 0,1 Па. Для снижения напряжений, возникающих из-за разности коэффициентов температурного расширения керамики и сплава 29НК, )хлаждение до 773 К ведут со скоростью 5—7 К/мин, далее 10—15 К/мин. Такая технология позволяет получить в одном цикле окошечные конструкции торцового и охватывающего типов. Термоциклирование (20 термоциклов) без нарушений вакуумной плотности выдержали 100% окон охватывающего типа. Окна торцового типа выдерживали без потери вакуумной плотности 4—5 циклов. [c.229]

Одной из специфических сторон технологии порс цковой металлургии является тХ) обстоятельство, что для получения продукции достаточно высокого качества необходимо точно соблюдать технологические режимы на всех переделах. Продукция порошковой металлургии весьма чувствительна к отклонениям от заданных технологических режимов и в особен ности на таких переделах, как приготовление шихт, операции прессования и спекания. [c.111]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...