Смеситель барабанный

Основным рабочим органом таких смесителей является полый вращающийся барабан (корпус) цилиндрической или цилиндроконической формы. В некоторых конструкциях этих смесителей барабан имеет на концах цапфы, которые входят в подшипниковые опоры. Одна цапфа соединена с приводом, состоящим из электродвигателя, редуктора и клиноременной передачи. [c.152]

Приготовление шихты. Металлические порошки в пропорциях, соответ-ствуюш,их заданному составу порошковой композиции, перемешивают в смесителях барабанного или центробежного типа, в шаровых или вибрационных мельницах. В мельницах смешивание может быть сухим или мокрым смешивание в шаровых мельницах сопровождается размельчением порошка. [c.145]

Смесители барабанные со шнеком [c.296]

Смесители барабанные с лопастным валом [c.296]

Такими упругими связями, обладающими достаточно хорошей демпфирующей способностью, являются резинометаллические амортизаторы [2], которые можно разместить между барабаном смесителя и бандажами, между опорными роликами и рамой и, наконец, между рамой и перекрытием. [c.121]

Схема I (рис. 12-1) с двумя вариантами коагуляции (прямоточной в напорном смесителе-хлопьеобразователе и с разрывом струи в открытом осветлителе) и двумя вариантами натрий-катионирования (одно- и двухступенчатым). Схема применяется на теплоэлектростанциях и в котельных установках с барабанными паровыми котлами низких и средних параметров для обработки природных вод с малой карбонатной жесткостью (щелочностью) при возмещении любых потерь пара и конденсата, а также для обработки вод с повышенной карбонатной жесткостью (щелочностью) при возмещении малых потерь пара и конденсата. [c.407]

Смесь полимерного материала с 2 % пигмента приготовлена в барабанном смесителе с последующей грануляцией с помощью червячной мащины. Средний размер гранул порядка 2 мм. Диспергирование частиц пигмента при длительном смешении происходит до размера порядка 0,05 мм. Определить достигнутую степень смешения, воспользовавшись приведенными ниже данными, полученными путем случайного отбора 20 гранул с последующим определением массового содержания пигмента С в каждой грануле [c.143]

Монокарбид вольфрама. Для науглероживания частиц вольфрама используют сажу и атмосферу углеродсодержащих газов. Порошок вольфрама требуемой зернистости смешивают с сажей из расчета ее содержания в смеси 6 - 6,1 % например, в двухконусном смесителе емкостью 320 л при 20 - 22 об/мин в течение 1 - 2 ч без размольных тел перемешивают 200 - 300 кг смеси, в барабанном смесителе вместимостью 1,5 м при 31 об/мин с 600 кг стальных шаров диаметром 15 -35 мм перемешивают 720 кг смеси в течение 4 ч, в шаровой вращающейся мельнице вместимостью 500 л при 35-40 об/мин со 150-160 кг стальных шаров диаметром 15-35 мм перемешивают 400 кг смеси в течение 3 ч. [c.97]

При приготовлении шихты алмазоносного слоя с микропорошками алмазов сначала всухую смешивают шихту связки и алмазы и полученную смесь 3-4 раза протирают через сито М 016-02, после чего увлажняют и перемешивают в барабанном смесителе, как указано выше. [c.146]

В смесителе раствор смешивается с цинковой пылью, загружаемой питателем И. Для подачи цинковой пыли применяют различные по конструкции питатели барабанные, ленточные, шнековые, вибрационные. Из смесителя золотосодержащий раствор поступает в осадительный чан 15 с вакуум-рамами 13. В центре осадительного чана установлена широкая труба, по оси которой расположен вал, имеющий в нижией своей части пропеллер, а в средней — чугунное лопастное колесо. Частота вращения вала 130 об/мин. В результате работы мешалок цинковая пыль равномерно распределяется по всему объему чана. [c.176]

Шихту в течение 30—40 мин тщательно перемешивают в барабанном смесителе. За одну плавку проплавляют от 2000 до 6000 кг оксида хрома или хромового концентрата. Для алюминотермической плавки хромовых сплавов используют плавильные шахты различной конструкции. Плавку металлического хрома, низкоуглеродистого феррохрома и хромоалюминиевой лигатуры ведут с нижним запалом. На подину шахты насыпают 200—250 кг шихты (см. рис. 54). Таблица 75. Коэффициенты перехода элементов [c.247]

При перемешивании увлажненной шихты, проводимом обычно в барабанных смесителях, мелкие частицы шихты окатываются в комочки. Это ведет к увеличению объема и газопроницаемости шихты. Кроме того, повышению газопроницаемости шихты способствует испарение влаги в процессе агломерации, что приводит к образованию в комках шихты пор. Для каждой шихты существует своя оптимальная влажность, отвечающая ее максимальному объему и обеспечивающая максимальную газопроницаемость. Оптимальная влажность для окисленных руд составляет 20— [c.101]

Наибольшее распространение в строительстве получили бетоносмесители цикличного действия как гравитационные, так и принудительные. В гравитационных смесителях рабочим органом является смесительный барабан с наклонной или горизонтальной осью вращения. Гравитационный бетоносмеситель с наклонной осью вращения (рис. 10.4, а) состоит из установленного на опорных стойках I смесительного барабана 4 с лопастями на его внутренней поверхности, приводимого во вращение электродвигателем 3 через систему зубчатых передач с конечной кинематической парой шестерня 5 (рис. 10.4, [c.314]

Все порошкообразные материалы должны быть сухими. Допускаемая влажность не должна превышать 2 /о. В случае большей влажности наполнителей необходимо производить их сушку. Поэтому в состав растворного узла должна входить установка, на которой сушат наполнители. После сушки порошки просеиваются через сито-смеситель барабанного типа (900 отв1см ). [c.24]

Предназначенный для прессования однокомпонентный порошок приготовляют из смеси фракций разнфго грануло.метриче-ского состава. Наряду с этим при прессовании композиций из, двух или нескольких компонентов составляют в заданных пропорциях смесь (шихту) из различных составных частей. Таким, образом, как при многокомпонентном, так и при однокомпонентном составе порошков, приходится проводить их смешивание.. Для этого используют шаровые мельницы или смесители барабанного типа. На рис. 38, а дана схема смесителя, вращающегося вокруг эксцентрично установленной оси АВ. Недостатком его является плохое перемешивание материала в углах барабана. На рис. 38, б представлен смеситель бочкообразной формы, вращающийся вокруг горизонтальной оси. Здесь условия перемешивания лучше. [c.123]

Приводные звездочки создают давление паллет друг на друга, поэтому они непрерывно движутся и между ними в стыках торцов тележек создается плотность. В головной части ленты из бункера с возвратом на колосники паллет засыпают постель. На постель засыпают заранее приготовленную шихту, которую выдают из загрузочного бункера. Смешивание агломерационной шихты производится смесителями барабанного типа — как шнековыми, так и бесшнековыми. Питание аглолент производят маятниковыми питателями (США), барабанными (ФРГ) и барабанными питателями в комбинации с маятниковыми (СССР) в последнем случае загрузка получается более равномерной. [c.53]

Перед работой растворосмеситель осматривают и удостоверяются в том, что он исправен и хорошо смазан, а затем проверяют машину на холостом ходу в течение 3 мин. После этого в смесительный барабан 3 загружают мерным ящиком нужное количество подготовленной смеси заполнителя с кремнефтористым натрием и добавляют требуемое по рецепту количество жидкого стекла. Загруженные материалы перемешивают в течение 2—-3 мин. Для выгрузки готового вяжущего материала из растворо-смесителя барабан при помощи рукоятки 2 поворачивают в нижнее положение и замазку извлекают лопатой. [c.81]

Усреднители шихты смесители барабанные грануляторы агломерационные машины, обжиговые печи, печи трубчатые вращающиеся, руднотермические, отражательные и шахтные электропечи индукционные вакуумные печи электропечи сопротивления конверторы разливочные машины эксгаустеры технологические газоходы литейные машины [c.464]

Постоянные магниты по порошковой технологии изготовляют как из хрупких сплавов систем Ее-№-А1 и Ре-Со-Ы1-А1, так и из пластичных сплавов систем Со-И, Си-К1-Со, Ее-Со-Мо и др. Как правило, в качестве исходных материалов используют порошки чистых металлов и лигатур. Порошки смешивают в пропорции, необходимой для получения порошкового сплава заданного состава. Для порошковых магнитов в основном используют сплавы того же химического состава, что и для литых магнитов. В целях снижения себестоимости иногда производят дошихтовку из отходов производства литых магнитов. Порошки смешивают в смесителях барабанного типа всухую с добавлением н ольшого количества стеарата цинка или лития как смазывающего вещества. Полученную смесь прессуют под давлением (8-10)10 кПа в виде магнитов требуемой формы или заготовок для проката. После прессования заготовки спекают при температуре, близкой к температуре плавления сплава, однако расплавление сплава недопустимо. Время спекания составляет несколько часов и проводится в защитной атмосфере или вакууме. В зависимости от состава сплава после спекания проводится обработка резанием или давлением (прокатка, волочение) для получения требуемого размера. Заключительной технологической операцией является термическая обработка, которая обычно проводится в том же режиме, что и для литых [c.405]

Довольно широкое применение получили смесители барабанного типа с вваренной внутрь барабана осью с лопастями. При работе внутренняя ось вращается в сторону, противоположную вращению барабана. В рялс конструкций такого типа смесителей лопасти приваривают к стенкам барабана, что также способствует ускорению смешивания шихты. Однако такие смесители при хорошем качестве смешивания неудобны при разгрузке. [c.161]

Линолеумную массу из смесителей подают в другой смеситель барабанного типа смешение ведут при 160—180°С в течение 45 мин. Горячую линолеумную массу размельчают в специальном размельчителе, после чего по массопроводу подают на валки каландра, через которые проходит джутовая ткань. [c.44]

Горелочное устройство состоит из шести основных и одной дежурной горелок, двух воспламенителей. Основные горелки расположены по окружности и соединены общим кольцевым коллектором, подводящим газ. Дежурная горелка расположена в центре и конструктивно объединена с двумя воспламенителями. Основная горелка состоит из головной части, топливопроводящей трубы и фланца для крепления горелки к крышке камеры сгорания. Фронтовое устройство предназначено для подачи первичного воздуха в зону горения, смешения его с газовым топливом и стабилизации факела на всех режимах работы. Вихревой смеситель предназначен для смешения продуктов сгорания с вторичным воздухом и получения достаточно равномерного поля температур на выходе из камеры сгорания. Корпус камеры и крышка образуют прочный каркас, воспринимающий внутреннее давление воздуха. Корпус представляет собой цилиндрический барабан с двумя врезанными в него овальными, переходящими в круглые патрубками, заканчивающимися фланцами. По этим патрубкам в камеру подводится воздух. Крышка является днищем корпуса и состоит из штампованной овальной части и фланца для соединения с корпусом камеры. На крышке располагают наварыши для крепления горелок и кольцевой коллектор основного газа с двумя входными патруб- ками. [c.42]

Качественную оценку динамического воздействия барабанного смесителя на перекрытия можно сделать при известном спектре частот. Сопоставляя время возмущающего перемещения бандажа, вызванного отклонением профиля ролика и бандажа от теоретического, с периодом собственных колебаний упруго подвешенного барабана, можно составить суждение о динамическом эффекте воздействия. Действительно, если определяемое искаже- [c.121]

Приведенная выше четырехмассовая система и описывающ,ие ее движение уравнения (8), (9) и (10) громоздки и сложны для аналитического определения условий минимальной реакции основания. Если опоры ролика на раме устанавливаются непосредственно, без амортизаторов, то задача упрощается. В таком случае система может быть представлена как изображено на рис. 3, где тт — масса барабана шг — масса бандажей тз — масса опорных роликов с подшипниками и стойками вместе с подвижной опорной рамой смесителя Сха — приведенная жесткость системы резинометаллических амортизаторов между барабаном и бандажами С34 — жесткость амортизаторов между опорной рамой и основанием (перекрытием). [c.124]

В связи с тем, что фторопласт-4 имеет волокнистую структуру и легко комкуется на холоду, получить однородную смесь его с наполнителями в лопастных, барабанных, вибрационных и других подобных смесителях невозможно. [c.40]

Для литейных цехов при определении мощности особое значение имеет правильное определение размера площадей производственных участков и количества установленного технологического оборудования (формовочных машин, пескометов, специальных стержневых машин, очистных барабанов, пескоструйных, дробеструйных и дробеметных аппаратов, столов и камер, шлифовальнообдирочных станков, гидрокамер, плавильных печей, смешивающих бегунов, шнековых и лопаточных смесителей, печей для отжига, сушильных печей и шкафов и др.). [c.154]

Другой пример. В галтовочном барабане обрабатываются абразивной крошкой мелкие стальные изделия. Засыпать заготовки в барабан не представляет труда. Л вот извлечь их из абразивного смесителя значительно трудней. И тут на помощь приходит магнит. Побывав в барабане, он тщательно подбирает обрабатываемые детали, оставляя немагнитную смесь для последующего использования. Правда, тут есть одна загвоздка — остаточный магнетизм. Однако, если он нежелателен для данных деталей, от него нетрудно избавиться, пропустив намагниченные изделия через несложное устройство — демагнетизатор. Кстати, эту операцию можно легко механизировать и автоматизировать. [c.82]

Принцип работы дозатора следующий (рис. 4-11). Поток сырой воды, проходящей по трубопроводу через водомер 4, вращает кулачок. Всякий раз, когда заранее установленный объем воды проходит через водомер, кулачок замыкает контактом электрическую цепь и тем самым приводит в действие электродвигатель. Электродвигатель вращает барабан 5, на который намотан кабель, соединенный с шарнирной доза-торной трубкой. Трубка расположена в бачке 1, заполняемом дозируемой жидкостью по линии 3 и снабженном лопастным смесителем 9 (при дозировании известкового молока). Каждый раз, когда электродвигатель вступает в действие, с барабана сматывается определенная длина кабеля и опускается на определенную глубину шарнирная дозаторная трубка 7, через которую при этом стекает отдозированная жидкость в количестве, соответствующем глубине погружения приемного устья 10 шарнирной трубки. Отдозированная жидкость перекачивается к месту дозирования насосом 6, обладающим постоянной подачей, большей максимального расхода раствора или суспензии реагента. Часть жидкости, подаваемой перекачивающим насосом (в количестве, превышающем расход отдозированной жидкости), возвращается на всас насоса. Регулирование количества возвращаемой жидкости достигается с помощью специального поплавкового клапана 8. [c.127]

Сначала в барабанных смесителях перемешивают соответствующие количества компонентов связки в течение 4 - 7 ч (можно применять фарфоровые шары диаметром 10-20 мм). Затем отвешивают требуемые количества шихты связки, алмазов заданной зернистости (предварительно увлажненных раствором глицерина в спирте) и временного связующего, например ПБ в количестве 3 %, которое обвспечивает прочность прессовки, и в течение 2 - 4 ч перемешивают их в барабанном смесителе. [c.143]

Волокна, полученные из рассмотренных способов, смешивают с порошком металла, образуюш,его матрицу. Выбор матричного металла определяется его совместимостью с материалом волокна, технологическими и эксплуатационными характеристиками композиционного материала. Обычно используют порошки алюминия, меди, титана и других тугоплавких металлов и их сплавов, а также жаропрочных сплавов на основе железа, никеля и кобальта. Смешивание порошка матричного металла с волокнами осуш,ествляют механическим (в случае дискретных волокон) или химическим (на волокна осаждают матричный металл из раствора его химического соединения) способом. Механическое смешивание лучше проводить в устройствах опрокиды-ваюш,егося типа (двухконусном смесителе, смесителе с эксцентричной осью и др.), так как барабанные смесители вызывают заметное комкование волокна. [c.183]

Смешение шихтовых материалов производится в барабанном смесителе. Для обеспечения равномерного перемешивания материалов необходимо, чтобы объем смесительного барабана бых заполнен не более, чем на одну треть. На внутренней поверхности барабана имеются наклонные лопасти, обеспечивающие перемещение смешиваемых материалов вдоль оси 6apa6aHaj Время смешения шихтовых материалов составляет. при весе ших- ты 5000—6000 кг 35—40 мин. Такое длительное смешение шихто- вых материалов необходимо в овязи с весьма низкой сыпучестьМ окиси хрома, малым размером ее частиц и недостаточным раЗ витием рафинировочных /процессов при протекании щнепечно 93 [c.98]

Согласно СНиПу величины перепадов уровней воды в водоочистных сооружениях и соединительных коммуникациях следует рассчитывать, однако для предварительного построения высотной схемы можно руководствоваться следующими данными потерь напора, м в контактной камере — 0,3... 0,5 в устройствах ввода реагентов —0,1... 0,3 в микрофильтрах и барабанных сетках — 0,4...0,6 в гидравлическом смесителе — 0,5... 0,6 в механическом смесителе — 0,1... 0,2 в гидравличе ской камере хлопьеобразования — 0,4. .. 0,5 в механической камере (флокуляторе) — 0,1... 0,2 в осветлителе со взвешенным осадком — 0,7... 0,8 в отстойнике — 0,7... 0,8 во флотаторе — 0,5... 0,7 в скорых фильтрах — 3,0. .. 3,5 в медленных фильтрах — 1,5... 2,0 в контактных осветлителях и префильтрах — 2,0... 2,5 в трубопроводах от резервуара чистой воды до фильтровальных сооружений — 1,0...0,5 от [c.430]

Готовая шихта агломерации должна иметь следующий примерный химический состав, % 45—50 РЬ 6—8 S 10— 20 СаО 25—35 FeO 20—25 SiOj. Перед обжигом Шихту тщательно перемешивают в барабанных смесителях и одновременно увлажняют до оптимальной влажности 8—10 %. [c.230]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...