Шихта приготовление

В реактор, нагретый до температуры 80—85° С, закачивается смесь кислой и щелочной воды от промывки кубовых остатков, затем подается концентрированная аммиачная вода и, наконец, кислые смолы сульфатного, бензольно-нафталинового и бензольно-ректификационного цехов. После растворения смол реакция среды должна быть pH = 8,5-ч-8,8. Далее в реактор вводится смесь масел. Отношение масел к смолам 1,8 1. Полученная смесь диспергируется, проходя через диафрагму, установленную на обводной линии парового насоса. Готовая эмульсия перекачивается в хранилище и подается на смачивание угольной шихты, приготовленной для коксования. Количество эмульсии, добавляемой к шихте, при полной утилизации отходов составляет 0,52%, а выработка кокса увеличивается на 2,5%. [c.263]

Введение выгорающих добавок имеет место при производстве керамических изделий, т. е. изделий, подвергаемых обжигу. В этом случае в состав шихты, приготовленной для получения формовочной смеси, вводят измельченные органические примеси в виде просеянных опилок, угольной мелочи и т. п., которые в лроцессе обжига отформованных и высушенных изделий выгорают. На месте выгоревших частиц остаются воздушные поры, понижающие объемный вес изделий и обеспечивающие их пониженную теплопроводность. Регулируя форму и размеры выгорающих частиц, можно при правильной дозировке шихты с достаточной точностью предопределять степень пористости обожженных изделий. [c.66]

Весь процесс производства теплоизоляционных обжиговых диатомовых изделий может быть разбит на следующие стадии подготовка диатомита или трепела подготовка выгорающей добавки составление шихты приготовление формовочной массы формование изделий сушка сформованного сырца обжиг изделий. Схема производства показана на рис. 5-8. [c.90]

Шихты, приготовленная из концентрата и флюсов до обжига, хорошо перемешивается в обжиговой печи и выходит из нее горячей. Это тепло желательно использовать, но перевозка и за- [c.92]

Монокристаллические пленки ферритов кобальта, меди, марганца и других ферритов со структурой шпинели были получены методом химического транспорта в малом зазоре. В качестве подложек использовались сколотые по плоскости (001) монокристаллы окиси магния. Газом-переносчиком служил НС1, давление которого составляло 5—8 мм рт. ст. Пленки выращивались из шихты, приготовленной из соответствующих окислов, имели зеркальную поверхность и параллельную подложке ориентацию. [c.177]

Приготовление эмали начинается со смешивания исходных компонентов, которое предопределяет благоприятное протекание физико-химических процессов ири варке эмали. Шихту смешивают чаще всего в смесителях, представляющих собой барабаны, иногда используются для смешения тарельчатые смесители. Длительность смешения для разных составов различна и колеблется от 4 ДО 10 мин. [c.101]

Применение в шихту более чистых меди и цинка повысило пластичность латуни при 820, 500 и 20 °С. Полезное влияние лития на латунь без свинца, но приготовленную из недостаточно чистых металлов, связано с уменьшением вредного влияния небольшого количества примесей в латуни. [c.180]

Пониженная пластичность сплавов связана с применением в шихту металлов промышленной чистоты хрупкое разрушение происходило по границам зерен. Увеличение красноломкости при повышении содержания алюминия связано, по-видимому, с уменьшением растворимости примесей в бронзе. Однако проведенные нами испытания литой бронзы с 7 % А1, приготовленной из особо чистых металлов, показали, что и при 400—500 °С эта бронза достаточно пластична б=41-н42 %, Ь= =37 %. [c.182]

Те отрасли промышленности, к изделиям которых предъявляются повышенные требования, особое внимание при внедрении новых технологических процессов уделяют их надежности. Так, например, более широкое применение точных отливок в авиационной промышленности привело к необходимости проведения таких мероприятий как строгая приемка материалов, поступающих со стороны, повышение точности пресс-форм, создание более совершенных технологических процессов монтажа моделей, приготовления покрытий и изготовления форм, тщательный контроль шихты, плавки, заливки, очистки отливок и их термообработки, механические испытания образцов, вырезанных из отливки, систематическая проверка контрольно-измерительной аппаратуры и инструмента и др. [c.446]

На эти факторы соответственно влияют такие переменные величины, как размеры и вес составных частей шихты, кусковатость кокса, давление дутья, режим приготовления смесей, давление сжатого воздуха в сети и др. В каждом отдельном случае выбор факторов и влияющих на них переменных должен вестись с учетом местных особенностей данного цеха, характера литья, главных видов брака. [c.357]

Основная схема технологического процесса получения металлокерамических изделий приготовление порошковой шихты, прессование из нее изделий спекание (нагрев в печи обычно до температуры, составляющей 66—75% от температуры плавления тугоплавкого компонента, с выдержкой 0,5—3 ч) калибровка изделий в размер. [c.320]

Все операции по приготовлению шихты проводятся в герметически закрывающемся шкафу рукавного типа со стенками из органического стекла. В этом шкафу находятся аналитические весы. Плавки производятся в фарфоровых тиглях в печи Марса, которая помещается в вентиляционном шкафу. Плавка сопровождается активной вентиляцией. [c.273]

Технологический процесс изготовления ферритов состоит из следующих четырех основных этапов приготовление шихты для прессования или шлш<ера для литья [c.830]

Для придания порошку текучести в процессе формования деталей и увеличения их прочности при приготовлении шихты или шликера вводят связующие вещества. В качестве связующего применяют парафин или 10—12%-ный водный раствор поливинилового спирта. Если в качестве связующего вещества применяется парафин, то он добавляется в количестве [c.831]

Металлические порошковые фрикционные материалы более термостойки и жаропрочны, чем асбокаучуковые и пластмассовые, но, как правило, плохо работают при низких температурах, образуя с металлическим контртелом прочные мостики схватывания. При высоких скоростях и температурах коэффициент трения металлических пар резко снижается и поверхности сглаживаются. Попытка придать таким металлическим фрикционным материалам большую универсальность свойств привела к созданию комбинированного металлопластмассового фрикционного материала, обладающего стабильным коэффициентом трения в большом диапазоне температур и скоростей. Изготовление такого материала идентично изготовлению спеченного и сводится к приготовлению шихты из металлических порошков и пластмасс, прессованию заготовок и их термической обработке. [c.67]

Обш,ая технологическая схема изготовления алмазного абразивного инструмента включает измельчение и сушку материалов, входяш,их в состав связки, приготовление шихты связки и смешивание ее с алмазным порошком, формование и термическую обработку алмазоносного слоя заданных формы и размеров и (одновременное или после завершения этих операций) соединение алмазоносного слоя с корпусом с последуюш,ей механической обработкой для придания окончательных точных форм и размеров. Производственные режимы при изготовлении алмазосодержащего композиционного материала определяются в основном типом связки и приведены ниже. [c.141]

При приготовлении шихты алмазоносного слоя с микропорошками алмазов сначала всухую смешивают шихту связки и алмазы и полученную смесь 3-4 раза протирают через сито М 016-02, после чего увлажняют и перемешивают в барабанном смесителе, как указано выше. [c.146]

Спекание формовок может быть заменено инфильтрацией спрессованных волокон расплавленным материалом матрицы. При этом отпадает необходимость в приготовлении шихты и можно получить практически беспористый материал, равномерно распределять компоненты, варьировать в широких пределах объемное содержание арматуры, диаметр и длину волокон, создавать нужную ориентацию, сохранять исходные форму и размер волокон, использовать стандартное оборудование термических участков. Для получения качественного композита необходимо хорошее смачивание волокон металлическим расплавом. При инфильтрации жаропрочными материалами требуются высокие температуры, что может вызвать разупрочнение и охрупчивание волокон. [c.184]

Для приготовления фритты отдельные кусковые компоненты шихты подвергаются сухому, относительно грубому помолу с доведением размера зерен кварца и полевого шпата не выше 0,5— 0,7 мм, а доломита или известняка—не более 0,2 мм. Этот размер частиц достаточен для обеспечения нормального хода варки. Измельченные и предварительно просеянные через соответствуюш,ие сита материалы, в количествах, предусмотренных составом фритты, поступают в смеситель. [c.100]

Порошок UO2 гигроскопичен, легко окисляется на воздухе при комнатной температуре. Обращение с диоксидом урана требует применения защитных средств — инертной сухой атмосферы или хорошего вакуума. Содержание влаги в исходном (для приготовления шихты и прессования) порошке UOa не должно превышать 0,1%. [c.310]

При изготовлении большинства суперсплавов требуется комплексное управление содержанием нескольких (от 8 до 20) элементов с целью удержать его в узких пределах или не выпустить за максимальный допустимый уровень. Чтобы выполнить эти требования, необходимы крайняя аккуратность в расчетах шихты и приготовлении навесок, высококвалифицированная прогнозная оценка "степени удержания" различных элементов в готовом сплаве. Содержание многих легирующих элементов, например углерода, циркония и бора должно быть весьма малым, и его по различным причинам также нужно поддерживать в заданных узких пределах. При составлении шихты очень важно правильно подобрать соотношение первичного шихтового материала, лома и возврата (данного сплава, пущенного в переплав). Это одно из критических условий успеха в достижении заданного состава сплава. [c.127]

В данной главе рассматриваются лишь вопросы, связанные с укрупнением шихты и ее приготовлением, так как операции измельчения, сортировки материалов по крупности и обезвоживания были освещены в гл-. 3, а обжиговые процессы будут описаны в последующих разделах учебника. V [c.90]

Просуммировав таким образом содержание примесей видно, что самой грязной является бессемеровская сталь ( 6000 ат. ppm), значительно (в 3 раза) чнще мартеновская и кислородно-конверторная сталь ( 2(K)0 ат. ppm) и еще чище электросталь ( 1500 ат. ppm). Рафинирующие переплавы приводят к дальнейшему очищению стали (до > 1000 ат. ррш), а t jjH использовать при приготовлении стали высокочистую шихту, то общую чи<. тсту можно довести примерно до 500 ат. р,рт. [c.195]

Химические составы жаропрочных сплавов серий ЖСЗ и ЖС6У, ВЖЛ и сплавов для изотермической штамповки ИШВ-1, ИШВ-2 приведены в табл. 5 и 73. В процессе приготовления их в электропечах происходят следующие тепло-фи шческие и химические процессы во-первых, превращение металлической шихты в жидкий расплав - процесс плавки металла во-вторых, взаимодействие жидкого расплава с футеровкой тигля, т.е. разрушение огнеупорного материала и образование шлака в-третьих, обогащение расплавленного металла оксидами металлов и насыщение сплава газами - кислородом, азотом, водородом и поступающим атмосферным воздухом. Кроме того, вредные составляющие, поступающие с шихтой, - сера и фосфор в процессе плавки переходят в металл и образуют сульфиды и фосфиды. [c.267]

Описаны технология производства агломерата, устройство основного оборудования, работа основного и вспомогательного ремонт-його персонала. Рассмотрены операции складирования и усреднения сырья, вопросы подготовки сырья, а также приготовления шихты. Освещены процессы, протекающие в спекающемся слое, причины нарушения технологии спекания, вопросы снижения потерь железа в процессе производства агломерата. [c.44]

Благодаря сочетанию в ИПХТ-М холодной металлической поверхности тигля, периферийного индукционного нагрева и возможности электромагнитного обжатия металла в виде выпуклого мениска эти печи обладают следующими положительными свойствами (см., например, [47]) отсутствие эагрязнения расплава материалом тигля возможность одновременного расплавления всей шихты, загруженной в тигель, и выдержки полученного расплава при заданной температуре в течение необходимого времени наличие интенсивного электромагнитного перемешивания жидкого металла без дополнительных специальных устройств, что позволяет получить расплав, равномерный по химическому составу и температуре возможность плавки любых шихтовых материалов (куски, порошок, чешуйка, губка, стружка и т.п.) без предварительного приготовления из них электродов возможность управления формой фронта кристаллизации и структурой затвердевающего слитка наличие развитой свободной поверхности расплава (за счет электромагнитного отжатия от стенок тигля), что позволяет интенсифицировать рафинировочные процессы возможность электромагнитного утяжеления мелких добавок, что позволяет получать сложнолегированные сплавы с большим содержанием компонентов (до 50% по массе), сильно отличающихся друг от друга температурой плавления, плотностью и упругостью паров возможность работать с любой контролируемой атмосферой при любом давлении и др. [c.54]

Особенности автоматизации производства отливок. Технологический процесс получения отливок состоит из операций, большая часть которых осуществляется не над отливкой, а над металлической шихтой, жидким металлом, формовочной и стержневой смесями, над стержнем и формой. Отливки разного наименования можно изготовлять из одного сплава в формах одинакового размера. Формы и стержни для этих отливок можно соответственно делать из одних и тех же формовочных и стержневых смесей. Поэтому можно создать единое поточное приготовление шихты, смесей, форм, стержней при мнбго-номенклатурном (многопредметном) поточном производстве отливок. [c.203]

При введении в сплав МЛ7-1 кальций реагирует с составляющей флюса Mg lgj поэтому при приготовлении сплава его шихтуют с избытком. [c.169]

Установка использовалась для измельчения шлаков золотоплатинового производства с целью приготовления шихты и извлечения корольков благородных металлов из вторичных шлаков. Испытания проводились на шлаках завода Красцветмет . При приготовлении шихты для плавки требуется разрушить передельный шлак от крупности 100-150 до -30 мм, а для гравитационного выделения корольков металла необходимо измельчение до -1 мм. Испытание установки проводили на стенде в присутствии представителей завода Красцветмет . Результаты испытаний представлены в табл.6.3 и 6.4. Характерной особенностью передельных шлаков является наличие в них значительного количества соды, которая при помещении шлака в воду переходит в раствор, существенно уменьшая его электрическое сопротивление. Поэтому испытания установки при измельчении материала до -1 мм проводились в двух режимах без промывки и с промывкой водой зоны разрушения. [c.277]

Двухлетний опыт заводской лаборатории по приготовлению радиоактивных электродов показал, что разработанная технология дает минимальные потери изотопа. Проведение плавок с хорошей повторяемостью результатов достигается правильным выбором состава флюса, точным учетом количественного состава компонептов шихты и флюса, температурным и временным режимом плавки. Большое значение имеет также чистота, влажность, структура и другие характеристики исходных материалов шихты и флюса и взаимное расположение их в объеме тигля перед плавкой. [c.273]

Приготовление шихты состоит из измельчения и смешения окислов, предварительного спекания, введения связующего вещества, В качестве исходного сырья используют окислы металлов или их солЪ. [c.831]

Пример расчета шихты для смеси ВК4. Пусть масса приготовленной смеси, определяемая технологической инструкцией, должна составлять 200 кг, т.е. А = 200. Среднее содержанк.е кобальта в такой смвси примем равным 4 %, т.е. п = 4. Тогда, спользуя формулы (3.1) и (3.2), получим [c.103]

Пример расчета шихты для смеси Т15К6. Пусть, как и в предыдущем случае, асса приготовленной смеси составляет 200 кг, т.е. А = 200. В такой смеси должно [c.103]

Последний из указанных способов широко применяют и в СССР в раствор нитрата никеля вводят расчетное количество азотнокислой соли металла-упрочнителя, а затем добавляют карбонат аммония образующийся осадок отфильтровывают, высушивают и прокаливают при 500-600 °С, получая порошок NiO, содержаш,ий включения оксидной фазы-упрочнителя. Оксид никеля восстанавливают водородом до металла при 600 - 800 °С, тогда как в этих условиях упрочняюш,ий оксид, обладаюш,ий высокой термодинамической прочностью, не восстанавливается. Метод химического соосаждения позволяет ввести в никелевую матрицу легируюш,ие добавки хрома, молибдена и вольфрама. Приготовленную порошковую шихту прессуют в пресс-формах при 400 - 600 МПа, формуют в гидро- и газостатах или подвергают прокатке. Спекание проводят при 1200- 1300 °С в водороде в течение [c.180]

Прокалке можно подвергать смесь солей серебра и никеля, обработанную в вибромельнице (контакты Ад + Ni, металлическая основа контактов Ад -и Ni -и графит), или полученную вибросмешиванием шихту из коллоидного графита и соли серебра (контакты Ад + графит). Применение вибромельниц для приготовления мелкодисперсных смесей порошков прош,е и производительнее метода, основанного на химическом соосаждении смеси солей металлов. [c.192]

Большие объемы перерабатываемых на современных металлургических заводах материалов требуют хорошей организации приемки, опробования и складирования шихтовых материалов, а также самого приготовления шихты. Все эти операции проводятся на рудных складах или в шихтарниках. [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...