Предел выносливости деталей металлов

Количественное описание влияния основных конструктивных факторов на сопротивление усталости и его рассеяние для большого круга конструкционных металлов при линейном напряженном состоянии дано в работе [33]. Это позволяет определить предел выносливости деталей с концентрацией напряжений по средним значениям, выраженным через максимальные напряжения (сг-1)двт = <Тта /ад. [c.126]

Связь I1I—V. Нагрузки, вызывающие усталостное разрушение материала детали, носят циклический характер и имеют разную величину. Эксплуатационные нагрузки, действующие на деталь, изменяются по амплитуде и среднему значению, что объясняется дорожными условиями. Предельное значение эксплуатационной нагрузки не достигает величины, при которой мол<ет произойти мгновенное разрушение детали в эксплуатации. В то же время при возникновении нагрузок, превышающих предел выносливости, в металле детали возникают усталостные разрушения. Срок службы детали можно определять на основании гипотезы о накоплении усталостных повреждений до такого состояния, когда остаточная усталостная прочность становится равной нулю. [c.94]

Как показали эксперименты, облицовка резко уменьшает предел выносливости основного металла. Однако облицовка деталей сокращает расход дорогих высоколегированных сталей, поэтому разработка методов повышения усталостной прочности облицованных деталей — весьма важная задача для гидротурбостроения. [c.45]

Упругопластическое деформирование металла приводит к возникновению в поверхностном слое заготовки остаточных напряжений растяжения или сжатия. Напряжения растяжения снижают предел выносливости металла заготовки, так как приводят к появлению микротрещин в поверхностном слое, развитие которых ускоряется действием корродирующей среды. Напряжения сжатия, напротив, повышают предел выносливости деталей. Неравномерная релаксация остаточных напряжений искажает геометрическую форму обработанных поверхностей, снижает точность их взаимного расположения и размеров. Релаксация напряжений, продолжающаяся в процессе эксплуатации машин, снижает их качество и, в частности, надежность. [c.309]

Уравнения (3.47), (3.56) описывают семейство функций распределения пределов выносливости деталей из металла одной, плавки с различными значениями критерия L/G, изображенных на рис. 3.9. Однако эти уравнения можно применить и для деталей с двумя учитываемыми градиентами напряжений, изображенных на рис. 3.10, если определить для них параметр LIG исходя из следующих соображений, основанных на использовании уравнений (3.37)—(3.41). Рассмотрим вначале случай m = 8 (к которому можно приближенно свести случаи с т = 6-ь 10, наиболее часто встречающиеся на практике). Величина Ig (ia — 1) в (3.39) [c.76]

Основными причинами увеличения пределов выносливости деталей вследствие поверхностного упрочнения являются повышение механических свойств металла упрочненного поверхностного слоя и положительное влияние сжимающих остаточных напряжений, возникающих в этом слое, связанное с характером диаграмм предельных амплитуд напряжений при асимметричных циклах, приведенных на рис. 2.7—2.10. [c.127]

Состояние поверхности основного металла в зоне шва. Пределы выносливости деталей из низкоуглеродистых сталей, сваренных без удаления окисных пленок с поверх.-юсти, ниже, чем у основного металла на 40— 65% и практически не зависят от режима автоматической сварки и сварочных материалов (электродов, флюса). Для низколегированных и среднеуглеродистых сталей прочность снижается еш.е в большей мере. [c.115]

Состояние поверхности основного металла в зоне шва. Пределы выносливости деталей из низкоуглеродистых сталей, сваренных без удаления окисных пленок с по- [c.115]

Предел выносливости детали определяют экспериментально на некоторой базе испытаний (обычно 10 циклов). Разброс характеристик сопротивления усталости деталей обусловлен нестабильностью механических свойств металла даже в пределах одной плавки, отклонениями в режиме термообработки, отклонениями размеров деталей в пределах допусков, микроскопическими источниками рассеяния, связанными с неоднородной структурой материала и др. [c.264]

Режим и технология точения также могут определенным образом влиять на усталостную прочность. Высокая скорость резания и большая подача заметно снижают предел выносливости вследствие повышения шероховатости поверхности и появления неблагоприятных поверхностных напряжений. Однако имеются режимы резания, которые создают поверхностный наклеп и сжимающие напряжения, повышающие предел выносливости титана. Замечено отрицательное влияние на усталостную прочность титановых сплавов охлаждения жидкостями (вода, эмульсия и пр.) при высоких скоростях резания точением. В этом случае происходит поверхностное наводороживание и даже появление гидридных пленок и слоев, способствующих возникновению растягивающих напряжений и хрупкости поверхности. Во всех случаях конечные операции механической обработки деталей из сплавов титана, подвергающихся систематическим циклическим нагрузкам, необходимо строго регламентировать, а еще лучше предусмотреть специальную поверхностную обработку, снимающую все неблагоприятные поверхностные явления и упрочняющую металл. [c.181]

Ранее была отмечена особая чувствительность усталостной прочности титановых сплавов к характеру финишной поверхностной обработки.. Естественно, что многие исследования были направлены на разработку специальных методов поверхностного упрочнения титана, максимально повышающих его предел выносливости. Выявлен наиболее эффективный способ—применение различных видов ППД. Этот способ уже широко используют для многих металлов, а для титановых сплавов он оказался крайне необходимым и перспективным. По исследованиям в этом направлении в настоящее время постоянно публикуется большое число работ (главным образом в периодической литературе). Можно без преувеличения утверждать, что основные резервы повышения усталостной прочности титановых сплавов состоят именно в правильном выборе метода ППД и финишного сглаживания поверхности деталей, подвергающихся циклической нагрузке. Если для стали основная польза ППД заключается в создании сжимающих поверхностных напряжений, то для титановых сплавов, как уже показано, имеет не меньшее значение повышение прочности (за счет наклепа) и однородности механических свойств поверхностных слоев. Часто поверхностный наклеп титана необходим, чтобы снять неблагоприятный эффект предшествующей обработки, которую исключить из технологического процесса не всегда уда ется (например, шлифование или травление). [c.196]

Усталостные трещины могут появляться вследствие прессовой посадки втулки на вал или другую деталь без принятия каких-либо мер для уменьшения возникающих в этих местах напряжений. Так, при насадке втулки с натягом на гладкий вал его предел выносливости снижается на 45—50%. При этом надо учитывать, что при таких посадках возможно схватывание поверхностей и нарушение сплошности контактируемых металлов с образованием при этом мельчайших трещин, что также снижает предел выносливости. [c.126]

Дробеструйный наклеп поверхностно-закаленных наружных поверхностей цилиндрических деталей не приводит к существенному дополнительному повышению предела выносливости и поэтому является нецелесообразным. Зоны поверхностно-закаленных деталей, где обрывается закаленный слой, являются ослабленными. Предел выносливости их значительно снижается (до 33%). Это объясняется наличием остаточных напряжений растяжения в зоне обрыва слоя, а также возможным изменением структуры металла вследствие местного отпуска. [c.312]

Подробные исследования влияния критической степени деформации на механические свойства и величину зерна пластически деформированной стали рекристаллизационного отжига при температуре 500° С показывают, что для нее критической степенью деформации является предварительное обжатие до 10—20%. Нагрев деформированного металла не только сказывается на изменении статических характеристик металла, но и заметно влияет на изменение предела выносливости. Это имеет большое значение применительно к тем деталям, которые в процессе изготовления или в условиях эксплуатации подвергаются кратковременному воздействию повышенной температуры. [c.356]

Азотирование снижает вязкость стали и повышает ее прочность, ослабляет влияние поверхностных дефектов на предел выносливости и существенно повышает предел выносливости стали, особенно у тонких деталей и при работе в некоторых коррозионных средах. Азотирование повышает сопротивление задирам и налипанию металла под нагрузкой, особенно при повышенных температурах. [c.175]

Как известно, усталостные испытания являются длительными, так как предел выносливости определяется при накопленном числе циклов нагружения, равном для стали Ю циклов, а для легких сплавов и других металлов, кривые усталости которых не имеют горизонтальных участков, 10 циклов (ГОСТ 2860—65). Для построения кривой Велера (кривой выносливости) по ГОСТ 2860—65 необходимо испытать образцы на 4—5 уровнях напряжений, превышающих предел выносливости, т. е. 8—10 образцов. Особенно много времени требуется для испытания образцов, деталей или машин в целом на низких уровнях напряжений (при наиряжении, равном пределу выносливости или близком к пределу выносливости). В то же время часто бывает необходимо определить предел выносливости еще в процессе проектирования или провести сравнительные испытания нескольких изделий на усталостную прочность. В этом случае были бы удобны ускоренные методы испытаний, требующие меньших затрат времени, хотя и не обеспечивающие такой точности, как обычные методы. [c.61]

Механические свойства ПНП-сталей Og = 1500-е 1700 МПа, Со,2 == 1400-г-1550 МПа, б —- 50-е-бО %. Характерным для этой группы сталей является высокое значение вязкости разрушения Ki и предела выносливости о х. При одинаковой или близкой прочности ПНП-стали пластичнее, а при равной пластичности имеют более высокий предел текучести, чем мартенситно-старею-щие стали или легированные высокопрочные стали. Широкому применению ПНП-сталей препятствует их высокая легирован-ность, необходимость использования мощного оборудования для деформации при сравнительно низких температурах, трудность сварки, анизотропия свойств деформированного металла и т. д. Эти стали используют для изготовления высоконагруженных деталей, проволоки, тросов, крепежных деталей и др. [c.285]

Усталостные разрушения. Этот вид разрушений возникает при циклическом приложении нагрузок, превышающих предел выносливости металла детали. При этом происходят постепенное накопление и рост усталостных трещин, приводящие при определенном числе циклов нагружения к усталостному разрушению деталей. Совершенствование методов расчета и технологии изготовления автомобилей (повышение качества металла и точности изготовления, исключение концентраторов напряжения) привело к значительному сокращению случаев усталостного [c.26]

Повышение предела выносливости созданием остаточных поверхностных напряжений сжатия. Установлено, что предел выносливости образцов и деталей можно значительно повысить путем создания на их поверхности предварительных напряжений сжатия (накатка роликами, наклеп молотком, дробеструйный наклеп). Напряжения сжатия на поверхности деталей создаются также поверхностным упрочнением, например, азотированием, цианированием и цементацией или поверхностной высокочастотной закалкой. Напряжения сжатия можно обнаружить при разрезке деталей и образцов или постепенным удалением внутренних слоев металла и измерением деформации разрезанных частей. [c.78]

Обработка дробью может снизить вредное влияние начальных трещин усталости на прочность металла, замедляя или приостанавливая их развитие. Особенно сильно дробеструйный наклеп повышает предел выносливости и долговечность деталей из твердых, термически обработанных сталей, особенно те из них, которые имеют галтели, надрезы, напрессованные втулки или другие концентраторы напряжений. [c.296]

Состояние поверхности деталей, концентраторы напряжений, окружающая среда, температура и прочие факторы настолько сильно влияют на сопротивление усталости, что сама по себе усталостная прочность металла гладких шлифованных образцов не является сколько-нибудь показательной. Кроме того, между пределом выносливости a i образцов и временным сопротивлением разрыву для сталей существует довольно устойчивая зависимость (рис. 12), которую можно использовать для расчетного определения предела выносливости на основе кратковременных испытаний на растяжение [81]. В большинстве случаев испытания на усталость ведут при напряжениях от изгиба или кручения. Реже применяют осевые (растяжение-сжатие) или сложные нагрузки (изгиб -f кручение и др.). При этом различают испытания при заданных величинах напряжений (мягкая нагрузка) и деформаций (жесткая нагрузка). В последнем случае усталостной характеристикой испытуемого объекта является предельная величина [c.19]

Степень влияния коррозионных повреждений поверхности деталей на сопротивление усталости зависит от свойств материала и среды, характера нагружений и времени. Предварительное перед испытаниями коррозионное воздействие на образцы не столь опасно как одновременное действие коррозионных и механических факторов. Кривая усталости при коррозионных воздействиях на металл никогда не выходит на горизонталь. Она снижается с ростом числа циклов или времени испытаний. В пределе можно считать, что как бы ни были малы переменные напряжения, они приведут к разрушению образца при достаточно большом числе циклов испытаний. Следовательно, при коррозионной усталости нельзя установить предела выносливости, а можно лишь говорить о предельном сопротивлении усталости при ограниченном числе циклов (например, на базе 10 или 5 10 циклов). [c.25]

Сопротивление усталости сталей при повышенных температурах находится в наиболее тесной связи с временным сопротивлением разрыву при соответствующей температуре (как это имеет место и при температуре 20° С). Отношение предела выносливости к временному сопротивлению разрыву при различных температурах находится в пределах 0,45—0,60. При повышенных температурах длительное действие статических нагрузок вызывает ползучесть металла. Предел ползучести с повышением температуры быстро падает, и опасные для деталей деформации или разрушения могут происходить при напряжениях значительно ниже пределов выносливости. Как правило, стали и сплавы, хорошо сопротивляющиеся ползучести, хорошо сопротивляются и усталости. [c.30]

Последнее обстоятельство является особенно существенным. Во многих случаях остаточные напряжения в зонах концентраторов сохраняются без изменений даже после нагружения детали до пределов, близких к пределу выносливости или превышающих его. При выполнении сварных швов с небольшими концентраторами роль остаточных напряжений будет также сравнительно небольшой. Если деталь с доброкачественным швом подвергается механической обработке, то усталостная прочность детали будет определяться в основном качеством наплавленного на шов металла и переходной зоны, а влияние остаточных напряжений при этом будет тем меньше, чем мягче и пластичнее свариваемый и наплавленный металл. При недостаточно качественной сварке вредные концентрации напряжений могут возникать в зонах разнообразных дефектов сварки как выходящих на поверхность, так и расположенных в глубине шва. [c.34]

Кроме описанных методов поверхностной закалки, преимущественно для небольшого числа мелких деталей простой формы, применяют нагрев детали под закалку в расплавленных металлах или солях. Отпуск после поверхностной закалки производится для снятия напряжений в зоне закалки, этим уменьшают хрупкость и повышают прочность изделий. По сравнению с обычной закалкой увеличивается износостойкость, предел выносливости возрастает в 2-3 раза. [c.142]

При больших габаритах изделий следует проводить местную термическую обработку зоны сварного соединения. При сварке встык деталей, имеющих различную толщину, возникают остаточные напряжения, которые приводят к усилению коррозии. Для уменьшения напряжений желательно уравнивание толщины свариваемых деталей на участке шва. Необходимо избегать наложения швов в высоконапряженных зонах конструкции, так как остаточные сварные напряжения, суммируясь с рабочими напряжениями, вызьшают опасность коррозионного растрескивания. Рекомендуется не деформировать металл около сварных швов, заклепок, отверстий под болты. Механическая обработка швов фрезой, резцом или абразивным кругом обеспечивает плавное сопряжение шва и основного металла и этим способствует уменьшению концентрации напряжений в соединении и повышению его коррозионно-механической прочности. Особенно эффективна механическая обработка стыковых соединений, предел выносливости которых после обработки шва растет на 40—60 %, а иногда достигает уровня предела выносливости основного металла. Стыковые соединения по сравнению с другими видами сварных соединений характеризуются минимальной концентрацией напряжений и наибольшей усталостной прочностью. Повышения усталостной проч- [c.197]

Наплавка и напыление металлов с ааданными свойствами применяются с целью повышения твердости (см. табл. 7.11), износоустойчивости, коррозионной стойкости обыч[)ых конструкционных материалов. При наплавке в поверхностном слое создаются, как правило, растягивающие осгаточные напряжения и предел выносливости деталей можег быть снижен. [c.184]

К основным недостаткам способа металлизации относятся хрупкость нанесенного слоя и не всегда достаточная прочность сцепления с металлом заготовки, снижение механической прочности и особенно предела выносливости деталей в результате уменьшения размеров при подготовке поверхности и нарушения целостности рабочей поверхностп деталей. Чтобы избежать трещин в напыленном слое и добиться лучшего сцепления его с основным металлом, надо стремиться снизить остаточные напряжения в слое. Недостатком процесса является также трудность последующей механической обработки металлизованного слоя. [c.326]

Усталостное разрушение возникает в результате приложения определенного числа циклов переменных нагружений во время эксплуатации. При этом, нагрузка не достигает величины, каторая может вызвать мгновенно разрушение детали в эксплуатации. Вместе с тем при приложении нагрузок, превышающих предел выносливости в металле, из которого сделана деталь, возникают усталостные трещины, а затем наступает разрушение детали. [c.91]

Величина r i, представляет собой медианное значение предела выносливости деталей из металла данной плавки при номинальных ее размерах. Коэффициент вариации и- учитывает, [c.276]

Характеристики сопротивления усталости, в первую очередь предел иыпосливости, существенно зависят от технологии изготовления образцов tt деталей машин, конструкции и условий их эксплуатации. Под воздействием коррозии, фреттинг-коррозии, при наличии остаточных напряжений растяжения, мелких поверхностных трещин и т. п. пределы выносливости деталей машин могут снижаться в пять и более раз по сравнению с пределами выносливости лабораторных образцов. Поэтому знание характе-рнстик сопротивления усталостному разрушению металлов и сплавов, полученных в лабораторных условиях при исключении влияния определя-1СИЦИХ факторов, является недостаточным как при разработке материалов, IIIK и при расчетах деталей машин и сооружений на прочность. [c.13]

Такое резкое снижение выносливости происходит, в основном, вследствие появления больиюго количества микротрещин, образующихся в электролитическом хроме в процессе xpo пipoвaния. Трещины, образующиеся в молочно-блестящих и молочных осадках хрома могут доходить до основного металла и деформировать наружные слои металла. Значительное влияние на выносливость хромированных деталей имеет качество обработки деталей перед хромированием, а также режим обработки хрома шлифованием после электролиза. Если абразивный материал и режим обработки выбраны неверно, то в металле детали и в хроме образуются надрезы и шлифовочные трещины, которые служат затем концентраторами напряжений и peJKO снижают предел выносливости деталей. [c.336]

Пусть образцы испытывают напряжение, равное 1,5ст х при 10 5-10 10 и т. д. циклов. Во время последующего испытания на усталость часть образцов, подвергнутых перенапряжению длительностью, допустим, свыше 10 циклов, разрушается образцы, подвергнутые перенапряжению при меньшем числе циклов, остаются целыми. Это значит, что при числе циклов более 10 в металле возникают необратимые повреждения, делающие деталь неработоспособной при циклическом нагружении даже при напряжениях, находящихся на уровне предела выносливости. Напротив, длительность нагружения меньше 10 циклов является безопасной. Точку, соответствующую напряжению, равному 1,5ст 1 и длительности 10 циклов, наносят на диаграмму усталости (рис. 166, а). [c.286]

Переменные контактные напряжения вызывают усталость поверхностных слоев деталей. На поверхности образуются микротрещины с последующим выкрашиванием мелких частиц металла. Если детали работают в масле, оно проникает в микротрещины (рис. 180, а). Попадая в зону контакта (рис. 180, 6), трещина закрывается, находящееся внутри трещины масло сжимается в замкнутом пространстве, и в нем создается высокое давление, распирающее стенки трещины. При повторных нагружениях трещина все более увеличивается, отделяемая ею частица металла откалывается от поверхности, образуя раковину (рис. 180, в). Экспериментальные кривые, характеризующие стойкость материала в отношении усталостного выкрашивания, построенные в координатах контактное напряжение — число циклов нагружений (см. рис. 179, г), подобны обычным кривым выносливости (см. рис. 158). Базовому числу циклов Л но соответствует предел выносливости Offo, величина которого в основном зависит от твердости материала. По пределу выносливости определяют допускаемое напряжение, исключающее усталостное выкрашивание рабочих поверхностей. [c.214]

Старение деталей машин, их несущая способность и прочность при переменной нагруженности зависят от концентрации напряжений, абсолютных размеров, свойств материалов и качества поверхностного слоя деталей, окружающей среды п других факторов. Металлографические, рентгеновские и исследования, выполненные с помощью электронных микроскопов, позволили открыть ряд новых явлений, сопровождающих повторную деформацию и последующее (часто внезонное) разрушение материалов под действием повторных нагрузок. Это явление называется пределом выносливости металлов. Субми-кроскопические трещины усталости образуются на ранней стадии деформирования, после числа циклов, составляющего 10—20% общей долговечности. Видимая трещина образуется незадолго до окончательного разрушения детали. С помощью методов дефектоскопии в ряде случаев можно контролировать величину и скорость распространения трещин в деталях машин и определять пределы безотказной работы при медленно развивающихся трещинах усталости. [c.223]

Диффузионное насыщение стальных изделий бором приводит к образованию на их поверхности слоя, состоящего из боридов FeB и Fe В, а также боридного цементита, если в стали содержится повышенное содержание углерода. Бориды железа обладают высокой коррозионной стойкостью в ряде агрессивных сред,в связи с чем можно было бы ожидать существенного повышения сопротивления коррозионно-усталостному разрушению борированных деталей. Нами показано, что борирование при глубине слоя боридов 0,1-0,2 мм повышает предел выносливости образцов из средйе-углеродистой стали с 250 до 300-310 МПа, а в 3 %-ном растворе Na I условный предел выносливости увеличивается с 50 до 100 МПа. Отрицательное влияние борирование оказывает на сопротивление усталости высокопрочных легированных и закаленных сталей, у которых предел выносливости после насыщения может снизиться в несколько раз. Условный предел выносливости при этом увеличивается незначительно. Таким образом, наблюдается несоответствие между коррозионной стойкостью в ненапряженном состоянии и коррозионной выносливостью борированных сталей. Это несоответствие объясняется пористостью боридного слоя, которая при действии циклических механических напряжений обеспечивает лучший контакт коррозионной среды о основным металлом, чем в ненапряженном металле. [c.174]

Исследованию эффективности электрохимической защиты для повышения сопротивления металлов коррозионно-усталостному разрушению посвящены работы Г.В.Акимова, Н.Д.Томашова, Г.В.Карпенко, А.В.Рябчен-кова и др. Показано [20], что катодная поляризация при плотности тока 0,2 А/дм существенно повышает предел выносливости образцов из нормализованной стали 45 в 3 %-ном растворе Na I, а при плотности тока 0,5 А/дм предел выносливости стали в воздухе и в коррозионной среде при базе 10 цикл практически одинаков. Установлено также, что для эффективного повышения сопротивления коррозионной усталости сталей необходимо выбирать плотность тока несколько большую, чем для защиты деталей, находящихся в ненапряженном состоянии для конкретных условий существует оптимальная плотность тока, обеспечивающая наибольшее сопротивление стали коррозионно-усталостному разрушению. При оптимальной плотности тока предел коррозионной выносливости возрастает почти до значений, полученных в воздухе, и даже больших. [c.192]

Ранее указывалось, что при испытаниях на усталость резьбовых соединений (и других деталей) обнаруживается большой разброс экспериментальных значений ограниченной выносливости по отношению к средним значениям. Это обусловливается статической природой процесса усталостного разрушения, а также неоднородностью микро<лруктуры металла и микрогеометрии поверхностного слоя. Отметим, что на разброс долговечности и пределов выносливости влияют факторы, связанные с технологией изготовления и испытания образцов. [c.220]

Изменение величины предела выносливости материала необходимо учитывать также и в тех случаям, когда деталь работает при пониженной или при повышенной температуре. У металлов (сталь, чугун, цветные металлы) значения предела выносливости при по-нижекип температуры несколько увеличиваются как в случае гладких образцов, так и в случае образцов с концентрацией напряжений. При повышении температуры предел выносливости у тех же металлов, как правило, сначала постепенно, а затем все более быстро уменьшается. Временное пребывание детали в условиях пониженных или повышенных температур может быть учтено введением специль-ного коэффициента. [c.557]

При термовибрационной обработке процессы термической обработки совмещают с поверхностным наклепом деталей. В ряде случаев дополнительно наносят тонкий слой другого металла, который в измельченном виде предварительно вводят в камеру машины. Таким способом можно получить тонкое покрытие алюминием, медью и другими металлами, что обеспечивает коррозионную стойкость стальных деталей и повышенный предел выносливости лри высокой влажности и значительной температуре. [c.407]

При д )обеструйном наклепе необходимо добиваться наибольшего повышения напряжений сжатия, которые желательно получить близкими к пределу teKy4e TH обрабатываемого металла. Для создания высоких напряжений сжатия надо производить наклеп деталей, которые находятся под нагрузкой, создающей на обрабатываемой поверхности высокие напряжения растяжения. Например, на автомобильных заводах путем дробеструйного наклепа рессор на специальной установке, позволяющей обрабатывать их поверхность в напряженном состоянии, в течение 1 жик удалось получить напряжения сжатия на поверхности рессор близкими к пределу текучести, т. е. наивысшими. Это позволило дополнительно повысить предел выносливости рессор примерно на 50%, а долговечность увеличить в 8 раз, что дало возможность отечественным заводам добиться значительного снижения веса рессор за счет уменьшения в них количества листов. [c.297]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...