Детали — Выносливость

Предел выносливости зависит также от размеров детали и качества обработки ее поверхности. При увеличении размеров детали предел выносливости понижается. Это явление учитывается так называемым масштабным фактором е, значения которого для стальных образцов приведены ниже. [c.132]

Влияние абсолютных размеров детали. Экспериментально установлено, что с увеличением абсолютных размеров поперечного сечения детали предел выносливости снижается. Это объясняется тем, что с увеличением объема материала возрастает вероятность наличия в нем неоднородностей старения (шлаковые и газовые включения, дефектные зерна и т, п.), это приводит к появлению очагов концентрации напряжений. [c.22]

Размеры детали. При увеличении размеров образца или детали предел выносливости снижается. Наиболее заметно снижение предела выносливости происходит при изменении диаметра образца от 5 до 25—50 мм. При этом эффективный коэффициент концентрации увеличивается и приближается к значению теоретического коэффициента концентрации напряжений. [c.203]

Влияние шероховатости поверхности. С увеличением шероховатости поверхности детали предел выносливости понижается. При переменных напряжениях первичные усталостные микротрещины возникают обычно в поверхностном слое. Этому способствуют дефекты механической обработки (следы резца. [c.14]

Запас прочности 443 Детали машин — Выносливость—Влияние маркировки 465 [c.541]

Основные причины вибрационного разрушения рабочих колес — это их автоколебания и резонансные колебания. В результате вибрационной доводки возможность возникновения автоколебаний должна быть практически исключена на любых режимах работы турбомашины, а максимальные резонансные напряжения не должны превышать допустимой величины. Степень опасности колебаний оценивают запасами прочности по переменным напряжениям = (а-Одет/аа, где (a-i) дет — предел выносливости элемента конструкции Оа — максимальная амплитуда действующих переменных напряжений. [c.204]

Запас прочности 443 Детали машин — Выносливость — Влияние маркировки 465 — Давление наибольшее при контакте — Формулы 419, 420 [c.541]

Расчеты деталей, испытывающих переменные напряжения, начинаются обычно со статического расчета. Целью такого расчета является предварительное определение размеров детали из условий статической прочности. После определения этих размеров и выбора конструктивных форм проводится проверочный расчет детали на выносливость. При этом различают переменные напряжения, изменяющиеся по установившемуся режиму, и переменные напряжения, изменение которых носит случайный характер. [c.422]

Расчет детали на выносливость проводится по машинному времени. [c.192]

Предел выносливости определяют на машинах различных конструкций, позволяющих получить повторно-переменные напряжения при изгибе, растяжении, сжатии, кручении или ударе. В большинстве машин испытания проводят в условиях симметричного цикла. Выбор той или иной машины и условий испытания определяется требованиями, которым должен удовлетворять испытуемый металл в готовой детали. Пределы выносливости пластичных материалов, найденные в условиях изгиба и растяжения, мало отличаются по своим значениям. В то же время предел выносливости при кручении составляет 0,5 ч-0,6 от предела выносливости при изгибе . Предел выносливости определяют главным образом при изгибе вращающихся образцов и реже при кручении или ударе. [c.133]

Кроме местных напряжений, на величину предела выносливости влияют также размеры детали и качество обработки ее поверхности. При увеличении размеров детали предел выносливости понижается. Это явление учитывается так называемым масштабным фактором, который может быть определен с помощью соответствующих экспериментальных исследований. [c.301]

Расчетный случай I — нормальная нагрузка в рабочем состоянии, включающая в себя номинальный вес груза и грузозахватного устройства, собственный вес конструкции и нагрузку от ветра в рабочем состоянии машины, а также динамические нагрузки, возникающие в процессе пуска и торможения при нормальных условиях использования механизма. Для этого случая некоторые детали механизма рассчитывают на прочность относительно предела текучести (для сталей) и предела прочности (для чугунов), а некоторые детали — на выносливость относительно предела выносливости. [c.37]

В некоторых случаях в справочной литературе значения эффективных коэффициентов концентрации напряжений приводятся с учетом масштабного фактора. Тогда при расчетах детали на выносливость вносить поправку на размеры детали не следует. [c.511]

Абсолютные размеры детали. С увеличением размеров детали предел выносливости уменьшается, что оценивается коэффициентом влияния абсолютных размеров поперечного сечения К(1 (рис. 13) [c.35]

С увеличением размеров поперечного сечения детали предел выносливости уменьшается. При большем объёме материала - большая вероятность концентраторов напряжений. [c.23]

Дробеструйному наклепу подвергают детали, прошедшие термическую и механическую обработку. Поверхность обрабатываемых деталей подвергается ударам стальных или чугунных дробинок, движущихся с большой скоростью. Под действием ударов множества дробинок поверхность изделия становится шероховатой. Прочность, твердость и выносливость поверхностного слоя повышаются. Глубина упрочненного слоя достигает 0,2—0,4 мм. Особенно эффективно применение дробеструйной обработки для упрочнения деталей, подвергшихся закалке с нагревом ТВЧ или цементации. [c.154]

Предел выносливости материалов, как правило, получают в результате испытаний стандартных образцов малого диаметра. Потому при оценке прочности деталей машин необходимо учитывать влияние на их выносливость следующих основных факторов абсолютных размеров и конструктивных форм детали состояния поверхности и свойств поверхностного слоя изменения режимов нагружения и срока службы и т. п. [c.11]

Учитывая выражение (1.9) и основные факторы, влияющие на предел выносливости детали, получим для любых материалов [3 16] [c.11]

Коэффициент безопасности по пределу текучести для пластичных материалов (сталей) при достаточно точных расчетах выбирают 1,2...1,5 и выше. Коэффициент безопасности при контактных нагружениях можно принять 1,1...1,2. Коэффициент безопасности по пределу выносливости— 1,3...2,5. Например, при недостаточно полном объеме экспериментальных данных о нагрузках и характери-стиках материала или ограниченном числе натурных испытаний [s]=l,5...2 при малом объеме или отсутствии экспериментальных испытаний и пониженной однородности материала (литые и сварные детали) [s]=2...3. [c.17]

На ограниченную долговечность рассчитывают детали, изготовленные из материалов, не обладающих отчетливо выраженным пределом выносливости или имеющих круто падающую кривую усталости (концентра,-ционно-чувствительные материалы), а также детали, которым по условиям габарита или массы нельзя придать размеры, определяемые пределом выносливости. Так же рассчитывают машины и механизмы, работающие с низкой частотой циклов, й механизмы, у которых периоды работы чередуются с длительными перерывами или работой при малых нагрузках (грузоподъемные машины периодического действия), т. е. механизмы, у которых общее число циклов за весь период службы меньше числа циклов, соответствующего пределу выносливости. [c.282]

Детали, подверженные высокочастотным нагрузкам непрерывного действия, рассчитывают по пределу выносливости с запасом надежности. Превышение предела выносливости резко сокращает их долговечность. [c.282]

Таким образом, при испытании на усталость стандартных образцов определяется собственно не предел выносливости материала, а предел выносливости образца, изготовленного из данного материала. При переходе от образца к реальной детали следует вводить ряд поправок, учитывающих форму и размеры детали, состояние ее поверхности [c.282]

ПРЕДЕЛ ВЫНОСЛИВОСТИ ДЕТАЛИ [c.313]

Две детали диаметром 10 мм, работающие на изгиб, изготовлены из разных марок сталей и имеют неодинаковое качество обработки поверхности. Одна изготовлена из СТ60 и тщательно отполирована, а другая - из стали 40ХН и получена тонким точением Кр =0,75). По справочнику пределы выносливости этих сталей соответственно равны 310 и 400 МПа. Для какой детали предел выносливости больше [c.219]

Если же нагрев достигает 300—350° С, то появляются термические напряжения, остаточные напряжения уменьшаются. Упрочнение цементированных и азотированных сталей возможно только в узких пределах давлений, например, для азотированной стали I8X2H4BA он равен 560—700 кгс/мм . Меньшие нагрузки практически не влияют на выносливость, большие приводят к появлению треш ин в азотированном слое, Треш ины могут появляться и при завышенном числе проходов, а также при чрезмерно малой иодаче. Оптимальным является 1—2 прохода при подаче 0,1—0,15 мм/об детали. Предел выносливости повышается на 15—20%. Нагрев образцов после упрочнения до 150° С приводит к существенному перераспределению остаточных напряжений в поверхностном слое. При нагреве до 200° С эпюра напряжений почти такая же, как в азотированной стали без упрочнения [108]. [c.100]

Процесс разрушения в данном случае заключается в зарождении усталостной трещины, как правило, на поверхности и постепенным развитием ее в глубь детали. Контактная выносливость характеризуется пределом усталостного выкрашивания, представляющего собой величину контактного давления при заданном числе циклов, не приводящим к образованию питтингов. Так как возникновение питтингов связано с дейст-вием циклических контактных напряжений, для повышения долговечности деталей нужно стремиться снижать удельные нагрузки в местах контакта и повышать прочность металла. [c.73]

Лредел выносливости определяют на машинах различных конструкций, позволяющих получить повторно-переменные напряжения при изгибе, растяжении, сжатии, кручении или ударе (главным образом в условиях симметричного цикла). Выбор условий испытания зависит от требований, которым должен удовлетворять испытуемый металл в готовой детали. Предел выносливости чаще определяют при изгибе вращающихся образцов и реже при кручении или ударе. Значения предела выносливости пластичных материалов, найденные в условиях изгиба и растяжения, достаточно близки. [c.151]

Наличие на поверхности детали напряжений сжатия затрудняет образование трещин усталости, повышая предел усталости и расширял время до разрушения в зоне ограниченной выносливости (повиншст так называемую живучесть ). [c.83]

Значительно улучшить стойкость пружин, рессор, как и других деталей, испытывающих знакопеременные нагрузки, можно в результате поверхностного наклепа (что достигается обдувкой дробью). Возникающие при этом в поверхностном наклепном слое напряжения сжатия повышают предел выносливости (усталости) детали и уменьшают вредное действие возможных дефектов поверхиости. Подобное упрочнение поверхности в настоящее время осуществляют не только на пруж-инах и рессорах, но и применяют для других деталей, испытывающих в работе знакопеременные нагрузки. [c.405]

Многие детали машин подвергаются одновременному действию переменных напряжений и коррозионной среды, что весьма сильно понижает кривую Вёлера и изменяет ее характер металл не имеет предела усталости, так как кривая коррозионной усталости металла все время снижается (кривая 2 на рис. 233). Такой ход кривой обусловлен тем, что если бы переменные напряжения отсутствовали совсем, образец через какое-то время все равно разрушился бы от коррозии. В качестве условного предела коррозионной усталости (выносливости) металла принимают максимальное механическое напряжение, при котором еш,е не происходит разрушение металла после одновременного воздействия установленного числа циклов N (чаще всего N 10 ) переменной нагрузки и заданных коррозионных условий. [c.336]

Различают разрушение деталей вследствие потери статической прочности или сопротивления усталости. Потеря статической прочности происходит тогда, когда значение рабочих напряжений превышает предел статической прочности материала (например, а,,). Это связано обычно со случайными перегрузками, не учтенными при расчетах, или со скрытыми дефектами деталей (раковины, трещины и т. п.). Потеря сопрот1 вления усталости происходит в результате длительного действия переменных напряжений, превышающих предел выносливости материала (например, а ,). Сопротивление усталости значительно понижается при наличии концентраторов напряжений, связанных с конструктивной формой детали (галтели, канавки и т. п.) или с дефектами производства (царапины, трещины и пр.). [c.5]

Для конструктивного оформления любс го вала необходимо подобрать детали, сопрягаемые с ним, чтобы установить диаметры ступеней валов и их длины, размеры шпо ючпых пазов и шлицев, конструктивные виды галтелей, канавок и др. Кроме того, необходимо назначить шероховатость поверхносей и характер посадок деталей на валах, вид упрочнения и термообработки, т. е. показатели, необходимые для последующего расчета валов на выносливость. [c.313]

Цементация с последующей термической обработкой повышает предел выносливости стальных изделий вследствие образования в поверхностном слое значительных остаточных напряжений сжатия (до 400—500 МПа) и резко понижает чувствительность к концентраторам напряжений при условии непрерывной протяженности упрочненного слоя по всей упрочняемой поверхности детали. Так, после цементации на глубину 1000 мкм, закалки и отпуска хромомикслепой стали (0,12 % С 1,3 % Сг 3,5 % Ni) предел выносливости образцов без концентраторов напряжений увеличился от 560 до 750 МНа, а при наличии надреза — от 220 до 560 МПа, Цементованная сталь обладает в1)1Сокой износостойкостью и контактной прочностью, которая достигает 2000 МПа. [c.238]

Нисходящая ветвь кривой усталости соответствует области ограниченной долговечности. По ней можно определить долговечность (в циклах), которую будут иметь детали, нагруженные напряжениями, превосходящими предел выносливости, или напряжения, являющиеся предельны.ми при заданной долговечностгг. [c.280]

Предел выносливости не являетея постоянной, присущей данному материалу характеристикой, и подвержен гораздо большим колебаниям, чем механические характеристики при статическом нагружении. Его величина зависит от условий нагружения, типа цикла, в частности, от степени его асимметрии, методики испытания, формы и размеров детали, технологии ее изготовления, состояния поверхности и других факторов. [c.282]

Кривая Френча 1 представляет собой геометрическое место таких точек и характеризует нагружаемость предварительно перенапряженных образцов. Чем ближе кривая 1 к кривой Велера 2, тем выше способность материала сопротивляться действию перегрузок. Для некоторых прочных материалов при оптимальной термообработке кривые Френча практически совпадают с наклонными участками кривых Велера. У пластических материалов (например, отожженных углеродистых сталей) кривые Френча являются продолжением горизонтального участка кривой Велера (штриховая линия). Это значит, что такие материалы совершенно не выносят перегрузок, детали из этих материалов следует рассчитывать по пределу выносливости даже в малоцикловой области. [c.286]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...