Зона закалки

В этом случае необходимо, чтобы объемные изменения, сопутствующие образованию мартенсита, не могли привести к появлению трещин до того, как он будет отпущен, т. е. чтобы температура зоны закалки в процессе сварки пе опускалась ниже 120—150 °С. Это условие молшо удовлетворить расчетом соответствующей длины участка по формуле (53). [c.244]

Для того чтобы закаленные прослойки не сохранились, необходимо так рассчитать режим каждого последующего слоя, чтобы обеспечить распространение температур отпуска (600—700 °С) на всю глубину закалки от предыдущего слоя. Схема выполнения сварки слоями, полностью обеспечивающими отпуск закаленных зон, приведена па рис. 123. После наплавки 1-го валика образуется зона закалки. При наплавке 2-го валика — зона закалки и зона отпуска, частично охватывающая зону закалки от 1-го валика (рис. 123, а). При наплавке 3-го валика со скоростью, несколько меньшей, чем при наплавке 1-го и 2-го валиков, образуется зона отпуска также определенных размеров (рис. 123, б). При наплавке 4-го валика должен быть принят такой режим, при котором зона отпуска полностью охватит зону закалки, не отпущенную предыдущими слоями (рис. 123, в). [c.245]

На рис. 2 показан эскиз детали палец из стали 45, Гладкая наружная цилиндрическая поверхность закаливается на всей длине 400 мм (зона закалки обозначена штриховой линией). Закаливаемая поверхность имеет два мелких шлицевых паза у торца (справа), от которого и следует начинать закалку непрерывно-последовательным способом, так как второй торец имеет фаску, что предохраняет от сколов. В пределах зон А на длине [c.8]

Шлицевые участки, зубчатые поверхности, резкие переходы с диаметра на диаметр делают невозможным закалку единой трубкой, без местного перегрева, пропусков зоны закалки. Перевод подобных деталей на поверхностную закалку индукционным способом должен предварительно согласовываться с разработкой подробных технических условий на закалку. [c.25]

Еслп местную закалку применяют для предотвращения поломки деталей при кленке или затягивании болтом, то расстояние от центра отверстия, через которое проходит заклепка или болт, до ближайшей границы зоны закалки должно быть не менее полутора диаметров отверстия (рис. 29). [c.213]

Для цементуемых и цианированных стальных деталей характерно наличие остаточных напряжений, вызванных структурными превращениями и объемными изменениями при закалке. В цементованных слоях образуются более или менее значительные сжимающие остаточные напряжения, распространяющиеся на глубину, превышающую зону закалки и переходную зону. При этом роль остаточных напряжений тем больше, чем больше концентрация напряжений в деталях. Однако максимум остаточных сжимающих напряжений в цементованных или цианированных деталях располагается не у самой поверхности, а на некоторой глубине. У самой поверхности таких деталей наблюдается уменьшение сжимающих напряжений, а в ряде случаев они даже переходят в растягивающие. [c.306]

Сварные соединения, закаленные в зоне воздействия тепла при сварке, разрушаются по месту обрыва закаленного слоя. Предел усталости таких соединений ниже предела усталости основного металла. Это свидетельствует о том, что в зоне обрыва закаленного слоя возникают растягивающие напряжения. Партия образцов была подвергнута поверхностной пластической деформации обкаткой роликом в месте обрыва закаленного слоя. Испытания показали, что обкатка роликом приводит к повышению предела усталости до уровня прочности основного металла, разрушение происходит вне зоны закалки и обкат,ки. [c.190]

НО наличие остаточных напряжений, вызванных структурными превращениями и объемными изменениями при закалке. В цементованных слоях образуются более или менее значительные сжимающие напряжения, распространяющиеся на глубину, превышающую зону закалки и переходную зону. [c.257]

ОСНОВНОГО и присадочного металла, зона закалки и зона дополнительного отпуска. [c.313]

Зона закалки. Прочность металла в зоне закалки и ширина этой зоны не зависят от исходной прочности металла свариваемого изделия. Если сваркой ремонтируется деталь, ранее прошедшая нормализацию или закалку на невысокий предел прочности, то металл в зоне закалки будет иметь после ремонта более высокий предел прочности по сравнению с прочностью исходного металла ремонтируемого изделия. [c.313]

После наплавки 1-го валика образуется зона закалки. При наплавке [c.302]

Кроме описанных методов поверхностной закалки, преимущественно для небольшого числа мелких деталей простой формы, применяют нагрев детали под закалку в расплавленных металлах или солях. Отпуск после поверхностной закалки производится для снятия напряжений в зоне закалки, этим уменьшают хрупкость и повышают прочность изделий. По сравнению с обычной закалкой увеличивается износостойкость, предел выносливости возрастает в 2-3 раза. [c.142]

Помимо обнаружения трооститных пятен на поверхности закаленных деталей реактив используют для выявления распределения зоны закалки и ее глубины в сечении поверхностно-закаленной детали. [c.261]

Импульсной закалке подвергают ленточные пилы, режущий инструмент (фрезы, сверла), рычаги, оси и другие изделия. Импульсная закалка обеспечивает точность зон закалки изделий сложной формы, отсутствие деформаций и трещин, повышение коррозионной стойкости и делает возможным в некоторых случаях замену легированной стали для деталей и инструмента на углеродистую. [c.200]

Сталь 40Х, рабочая зона — закалка т. в. ч. на глубину 8—14 мм, сердцевина НВ 262— [c.68]

При многослойной сварке отдельные накладываемые валики должны быть по возможности одинакового сечения. Это условие диктуется необходимостью уменьшить закалку свариваемой стали в зоне термического влияния шва. Зона отпуска от наложения последующих валиков частично проходит по -зоне закалки предыдущих валиков и отпускает ее. В результате этого вся зона термического влияния может быть равномерно отпущена. При наложении валиков разного сечения зоны отпуска неполностью по- [c.119]

Последние накладываемые валики образуют зону закалки, выходящую рядом со швом на поверхность свариваемых листов или деталей. Чтобы избежать этого, зону закалки от наложения последних валиков отпускают наложением так называемого отжигающего валика (рис. 85). Отжигающий валик накладывается таким образом, чтобы он не касался основного металла и [c.120]

Обычно наплавленный металл почти не закаливается. Отжигающий валик надо накладывать на определенном расстоянии от основного металла, так как при слишком малом расстоянии от основного металла сталь получит зону закалки, а при большом расстоянии отпуска не будет. Это расстояние зависит от тока, диаметра электрода, величины валика и пр. [c.120]

Отжигающий валик надо накладывать при температуре шва около 300° С. Если отжигающий валик наложить на сильно разогретый шов, то может не получиться отпуска закаленной зоны. Если запоздать с наложением отжигающего валика, то процесс закалки может закончиться и в зоне закалки могут появиться трещины до наложения отжигающего валика. [c.120]

Зона закалки хвостового инструмента должна быть расположена ниже сварного шва на 15 мм. Нагрев при закалке и отпуске хвостовика проводят с применением ТВЧ или в расплаве солей. [c.200]

Индукционный нагрев обеспечивает получение высокого качества термообработки. Тепло образуется в самом металле и в весьма короткое время, что резко уменьшает возможность перегрева, роста зерна и обезуглероживания поверхности. Количество тепла можно точно дозировать, отсутствует инерция, процесс устойчив и хорошо поддается автоматизации. Подбором соответствующей частоты, мощности и распределения полей регулируется глубина закалки и распределение зон закалки. Высокочастотный нагрев уменьшает коробление изделий и не дает окалины. В результате отпадает целый ряд вспомогательных операций после обычной термической обработки, например, правка, очистка от окалины и т. д. [c.235]

У деталей из углеродистых сталей, особенно у деталей большого поперечного сечения при закалке охлаждение сердцевины не успевает еще произойти, а превращение аустенита в мартенсит или троостит на поверхности уже совершилось, поэтому закалка у углеродистых сталей проникает только на небольшую глубину, не затрагивая сердцевины. Следовательно, у этих сталей не удается получить высоких и притом однородных механических свойств по всему сечению. У легированных сталей, где аустенитное превращение начинается значительно позже, достигается большая глубина прокаливаемости. Последующий высокий отпуск создает в зоне закалки, распространяющейся на большую глубину, однородную сорбитную структуру с высокими механическими свойствами. [c.277]

Для детален, имеющих близ зон закалки иазы, выточки, подрезки, являющиеся концентраторами напряжеипн, необходим выход границы закаленного слоя вне зоны этих концентраторов. [c.7]

Напряжение на одновитковом индукторе меняется в очень широких пределах от 5—6 до 200 и более вольт. Отмечалось, что рабочее напряжение машинных преобразователей по стандарту равно 400 и 800 В. Напряжение генератора понижают с помощью закалочного трансформатора. Однако пределы изменения коэффициента трансформации в данном случае требуются слишком широкие. Можно эти пределы сузить за счет применения многовит-ковых индукторов. Однако изготовление и применение многовит-ковых индукторов связано с большими неудобствами существует некоторое минимальное сечение трубки в свету (5X5 или 7X7 мм), которая не засоряется быстро в работе, трудно совместить спрейер и активный многовитковый провод в одном объеме, обеспечить надежную и долговечную межвитковую изоляцию. Многовитковый индуктор дает очень размытую граничную зону закалки под краями индуктирующего провода. Практически миоговитковые индукторы в среднечастотном диапазоне для поверхностной закалки не применяются. Закалку с четкой границей закаленной зоны, свойственную одновитковым индуктор.чм, и согласование многовитковых дают индукторы-трансформаторы, называемые еще концентраторами [2], но в изготовлении и ремонте они сложнее многовитковых индукторов. Как уже упоминалось, номограмма (рис. 20) и графики (рис. 21 и 22) определяют значения напряжения на индуктирующем проводе индуктора без учета падения на токоподводящих шипах. При конструировании [c.41]

Прн определении режима одновременного нагрева исходят из ширины индуктирующего провода индуктора й , полагая, что она выбрана в соответствии с шириной зоны, подлежащей закалке, т. е. шире закаленной зоны на два-трн зазора в зависимости от частоты, глубины закалки и ширины самого индуктирующего провода. В расчетах принято, что ширина зоны нагрева равна ширине индуктирующего провода. После опытной закалки и оире-делеиня фактической ширины зоны. закалки щирин.а индуктирующего провода может быть скорректирована (фрезерованием, [c.60]

Границей зоны закалки считается место, до которого простирается участок д4тали, имеющий твердость, оговоренную в чертеже. [c.213]

При местной объешой закалке зона закалки должна прилегать к краю детали. Термическая обработка червячного вала, показанного в качестве примера, [c.213]

Исследования поверхностных слоев эрозионных следов, проведенных на микрошлифах, приготовленных из электродов после пробоя твердых тел, показали, что под воздействием тепловых потоков энергии на поверхности электродов из сталей, способных к закаливанию, в месте соприкосновения с каналом разряда и в близлежащих областях появляется лишь тонкий блестящий слой металла (не более 1-5 мкм), утолщающийся к периферийной зоне. Состояние металла в зоне закалки имеет ясно выраженную структуру мартенсита (блестящий слой металла в растворе 3% HNO3 в этиловом спирте травлению не подвергается). Под слоем мартенсита иногда встречается тонкий слой сорбидной структуры (зона повышенной травимости раствором 3% HNO3 в этиловом спирте), переходящей в исходную структуру незакаленного металла. Толщина слоя, нагреваемого за время импульса от тепловых потоков энергии с поверхности электродов выше температуры фазового перехода (для стали Т=760°С), может быть приближенно определена по формуле /116/ [c.170]

Исследование влияния механических свойств гайки на сопротивление малоцикловому разрушению резьбового соединения показало [16], что при понижении статических свойств материала гайки долговечность повышается. Так, соединения из стали 25Х1МФ с пределом текучести 750 МПа с гайкой из стали 12Х2МФА с пределом текучести 500 МПа обладают большей долговечностью (на 10—15%) по сравнению с соединениями с гайкой из стали 25Х1МФ. Это связано с более благоприятным распределением усилий по виткам резьбы сопряжения. Однако при больших уровнях затяга и амплитуды прикладываемого напряжения снижение механических свойств может привести к циклическому срезу витков гайки (см. рис. 10.2). К повышению сопротивления усталости приводит также увеличение высоты гайки. Так, при изменении высоты гайки от Нх = 0,8 до Яа = 1,5 (й — диаметр шпильки) сопротивление малоцикловой усталости соединений повышается на 10—15%. На сопротивление циклическому разрушению влияет и форма опорной поверхности гайки. Для уменьшения эффекта изгиба опорные поверхности делают по сфере (выпуклой или вогнутой). Исследования влияния формы опорной поверхности показали, что при осевом нагружении применение вогнутой опорной поверхности повышает, а выпуклой — снижает сопротивление малоцикловой усталости по сравнению с соединением, имеющим гайку с плоским опорным торцом. Так как в ряде конструкций сферические опорные поверхности закаливают, то в зону закалки попадают и нижние витки, что приводит к снижению малоцикловой долговечности таких соединений (до 30—40%). Поэтому в подобных конструкциях гаек необходимо, чтобы резьба формировалась на 2—3 витка выше опорной поверхности. [c.210]

Исследования влияния поверхностной закалки на усталостную прочность стали показывают, что положительный эффект достигается в тех случаях, когда окончание зоны закалки выводится в безопасное место детали. Так, для лабораторных образцов, подвергающихся испытаниям на усталость, важно, чтобы поверхпостной закалке подвергались как рабочая часть образца, так и галтели. Если закаливается только рабочая часть образца (галтели не закаливаются), то его предел выносливости оказывается ниже предела выносливости образца без закалки. Понижение сопротивления усталости деталей машин в зоне обрыва закаленного слоя многократно наблюдалось и в промышленных условиях. [c.267]

В результате длительного воздействия газового пламени на свариваемый металл с метастабильной (рав-новестной) структурой возникает широкая область термического влияния с образованием значительной по величине зоны закалки. Минимальная прочность металла в зоне закалки в этом случае находится на расстоянии 18—20 мм от центра сварного шва (предел прочности при растяжении составляет 60—70 кПмм ). Ширина области термического влияния составляет более 40 мм. [c.315]

Окончательная термическая обработка поковок сводится к закалке (или двойной закалке) в воде, реже в масле и отпуску. Иногда вместо закалки применяют нормализацию. Продолжительность этих операций 100—400 ч. На рис. 173 приведена схема закалки и отпуска роторов турбогенератора массой 50—100 т из сталей 25ХНЗМФА и 38ХНЗМФА. После закалки в масле структура по сечению — верхний бейнит, что предопределяет высокий порог хладноломкости и пониженное значение ударной вязкости КСи, особенно в глубинных зонах. Закалка в воде приводит к частичному образованию мартенсита, но главным образом, нижнего бейнита, что обеспечивает комплекс высоких механических свойств. Продолжительность охлаждения поковки в воде при диаметре (толщине) 1000—1200 мм составляет 2,5—3 ч. Вслед за закалкой следует отпуск при 580—600 С. [c.335]

Примечание. глубина погружения зенкера в, ванну нагрева, равная величине зоны закалки плюс 0,50, в см расч РЗЕчетный диаметр, в см сота зуба, в см, D — диаметр зенкера, в см. [c.321]

Механизированные баки выпускают с индивидуальным охлаждением за1калочной жидкости при помощи змеевиков и с централизованной подачей жидкости от станции. Жидкость в баке (рис. 47) охлаждается трубчатыми охладителями 7, а перемешивается в зоне закалки лопастным винтом 2, приводимым в движение электродвигателем 1. Конвейерная лента 3 в зойе закалки сначала движется горизонтально, затем под углом 30— 40°. Лента приводится в движение электродвигателем 4 через редуктор 6 и храповой механизм 5. [c.83]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...