Детали Борирование

Для устранения припекания смеси к поверхности обрабатываемых изделий рекомендуют после нагрева и выдержки охладить контейнер до температуры 150—80° С и извлечь детали из смеси. Коробление деталей после борирования обычно незначительно. [c.41]

Борированные детали без термообработки обладают таким же пределом выносливости, как и детали без диффузионного слоя, подвергнутые улучшению. [c.47]

Таким образом, в настоящее время борированию подвергают стали углеродистые обыкновенного качества и качественные конструкционные, инструментальные углеродистые и низколегированные, легированные конструкционные и высоколегированные, штамповые для холодного и горячего деформирования, быстрорежущие и др. Этим способом упрочняют прокатные и накатные валки, протяжные оправки, давильные ролики, детали насосов, штампов и пресс-форм, кокили, щеки дробильных агрегатов аглофабрик, ножи, детали текстильных и деревообрабатывающих машин и другие виды инструментов и изделий. [c.49]

Химико-термическая обработка стальных деталей основана на поверхностном насыщении стальных деталей углеродом, азотом, алюминием, бором (цементирование, азотирование, алитирование, борирование). Она значительно повышает долговечность деталей, их контактную и усталостную прочность. Напряжения изгиба при хрупком разрушении и предел прочности получаются максимальными при поверхностном содержании углерода 0,8—1,0%. Наиболее высокий предел выносливости имеют детали, диффузионный слой которых состоит из мелкоигольчатого мартенсита и мелких карбидов 9—66 129 [c.129]

Таким образом, борированные детали вследствие своей высокой твердости, превышающей твердость кварцевых абразивных частиц (твердость кварца равна 1175—1225 /сг/жж ), в. условиях, абразивного изнашивания имеют наиболее высокую-износостойкость. [c.94]

Борирование — насыщение поверхностного слоя детали бором. Применяют для повышения износостойкости в абразивной среде и коррозионной стойкости в агрессивных средах. Производится при температуре 800—1000° С в твердой, жидкой или газовой среде. [c.474]

Применение диффузионного хромирования и борирования эффективно лишь в том случае, когда измерительные инструменты или детали приборов не подвергаются дальнейшему шлифованию и доводке. Резкое падение твердости по глубине упрочненного слоя [c.153]

Основные из этих недостатков следующие необходимость специального оборудования низкая стойкость ванн в расплавах на основе буры, которые используют при борировании сильный термоудар при погружении изделий в расплав, нагретый обычно до 900° С и выще, и возможные при этом поводки и коробление деталей, особенно сложной конфигурации сильное налипание расплава на поверхность детали при охлаждении и связанная с этим проблема отмывки деталей (а при массовом производстве и сложность очистки промывных вод) трудность получения стабильных результатов из-за изменения состава ванн в процессе борирования. Наиболее перспективен для практического использования, по-видимому, метод газового борирования, в частности порошковый способ, один из вариантов которого рассматривается в данном разделе. [c.207]

Предназначенные для борирования детали подвергают термообработке улучшением чистота их поверхности соответствует 6—8-му классу и изготавливают их в номинальный размер. Как показывает опыт, минимальное изменение размеров наблюдается у сталей, прошедших перед борированием улучшение. В этом случае обычно удается сохранить размеры в пределах допусков по [c.209]

Борированию подвергают детали, применяемые в оборудовании нефтяной промышленности. Так, например, борируют втулки грязевых нефтяных насосов для повышения их устойчивости против абразивного износа. Борирование поверхностей контакта штампов для горячей штамповки значительно повышает их стойкость. Борированию можно подвергать любые стали. [c.264]

В целях повышения долговечности применяется также борирование деталей плунжерных пар. Борированные детали обладают высокой коррозионной стойкостью и большим сопротивлением абразивному изнашиванию. [c.215]

Борирование — процесс насыщения поверхностного слоя детали бором. Назначение борирования — повысить твердость, сопротивление абразивному износу и коррозии в агрессивных средах, теплостойкость и жаростойкость стальных деталей. Существует два метода борирования жидкостное электролизное (внедрено в производство) и газовое борирование (опробовано в лабораторных условиях). [c.169]

Детали, подвергаемые борированию, должны иметь чистую поверхность. Окалину и ржавчину удаляют дробеструйной обработкой. Для удаления следов масла и других загрязнений детали протирают ветошью, сухой или смоченной бензином. Местная защита поверхностей, не подвергаемых борированию, осуществляется гальваническим омеднением или электролитическим хромированием (более надежный способ). [c.169]

Обрабатываемые детали помещают в ванну в специальных приспособлениях-держателях. По окончании процесса ток выключают, детали вынимают и охлаждают на воздухе до 60—80° С для растворения налипшей буры детали кипятят в воде в течение 1—2 ч. Оставшуюся буру очищают металлической щеткой. В процессе борирования расплавленная бура выгорает, уносится из ванны вместе со шлаком и деталями, поэтому необходима систематическая добавка буры в ванну. [c.170]

Основные дефекты борированной поверхности после электролизного борирования местное оплавление (детали расположены близко к графитовому электроду), разъедание поверхности, волосные трещины (повышенная плотность тока и неправильное охлаждение). [c.170]

Отработано несколько вариантов технологического процесса борирования в пастах, различающихся составом, уровнем рабочих температур и продолжительностью вьщержки деталей при высоких температурах. В частности, для деталей, работающих в условиях абразивного износа, используется паста следующего состава, % (по массе) 70 карбида бора, 25 буры, 5 оксида алюминия. Эта паста наносится на поверхность обрабатываемой детали слоем толщиной 3...4 мм, затем сушится при температуре 150 °С. Процесс нагревания осуществляется при температуре 1000...1020 °С в среде следующего состава, % 25 СОг, 25...32 Нг, [c.372]

На поверхности деталей не должно быть окалины. Для получе ния равномерного слоя детали должны иметь низкую шероховатость поверхности (желательно подвергнуть их шлифованию). В процессе борирования параметр шероховатости поверхности возрастает в среднем на 4 мкм. Увеличение размеров после борирования составляет 20% толщины слоя на улучшаемых сталях и 807о на высоколегированных. Явление увеличения размеров при борн- ровании используют для восстановления контрольно-измерительного инструмента. [c.40]

Внутренние напряжения в фазе Fe2B зависят от состава основного материала и температуры процесса. Состав насыщающей смеси не влияет на напряжения. Детали сложной конфигурации следует перед борированием подвергать отжигу для снятия напряжений. [c.45]

В качестве закаливающих сред рекомендуют расплавы селитр и щелочей. Борированные детали из углеродистых сталей для получения высокой твердости (NV 5,6—6,8 кН/мм ) следует подвергать ступенчатой закалке в водных растворах селитр или щелочей, а детали из легированных сталей — изотермической закалке с получением твердости от NV 4,17—4,42 кН/мм2 (сталь ЗХ2В8Ф) до NV 5,60—6,85 кН/мм (для высокохромистых сталей). Для деталей из шарикоподшипниковых сталей температура нагрева под закалку после борирования не должна превышать 1050° С. [c.47]

X13 и др. Борированные детали подвергают как объемной, так и поверхностной закалке т. в. ч. После объемной закалки в воде борированных деталей на поверхности могут возникать остаточные растягивающие напряжения (рис. 73). Изотермическая закалка и закалка с нагревом т. в. ч. дают лучшие результаты, так как [c.128]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

При любых температурах (прочие условия одинаковые) максимальная толщина борированного слоя получается на деталях из стали ЗОХГСА, затем она последовательно уменьшается на деталях, изготовленных соответственно из сталей 50С2А, 12ХНЗА, 12ХН2А, 35 и 40Х. Рекомендуется детали из указанных сталей борировать при температуре 950° С и выдержке 6 ч. При этих условиях получается слой наилучшего качества и достигается высокая износостойкость борированных деталей. Из указанных выше сталей, подвергнутых сравнительным испытаниям, [c.294]

Диффузионная металлизация — это насыщение поверхностного слоя стали различными элементами. При насыщении алюминием процесс называют алитированием, хромом — хромированием, кремнием — силицированием, бором — борированием. При металлизации алюминием повышается жаростойкость деталей. Такие детали можно эксплуатировать при температуре 1200 °С. Силицирование повышает жаростойкость до температуры 800-850 °С, сопротивление истиранию, коррозионную стойкость в некоторых кислотах. Хромирование увеличивает твердость (до 1600-1800 HV), жаростойкость, коррозионную стойкость. При диффузионной металлизации металлы образуют с железом твердые растворы замещения. Диффузия металлов происходит значительно медленнее, чем диффузия углерода или азота, поэтому все процессы диффузионной металлизации протекают при больших температурах алитирова-ние при 900-1200 °С, силицирование при 1050-1100 °С, хромирование при 1000-1200 °С. Применение диффузионной металлизации технически эффективно и экономически выгодно. Детали из зтлеродистых сталей, насыщенные с поверхности хромом, алюминием или кремнием, становятся жаростойкими при температуре 1000-1100 °С, что значительно выгоднее, чем изготовление их из дорогостоящих жаростойких легированных сталей. [c.148]

При электролизном способе в тигле с расплавленной бурой Na2B Og при температуре 950 °С помещают графитовый стержень (анод) и обрабатываемую деталь (катод). Бура разлагается, образуя атомарный бор, который диффундирует в поверхность стали. Газовое борирование осуществляют в газовой смеси из диборана и водорода Hj. Толщина борированного слоя не превышает 0,3 мм, твердость — 1800-2000 HV. Борируют траки, втулки газовых нефтяных насосов и другие быстро изнашивающиеся детали. [c.149]

Борирование может осуществляться в твердых, жидких (электролизное и безэлектролизное борирование) и газообразных средах (табл. 9.11). При борировании в твердых средах, обрабатываемые детали помещаются в герметически закрываемые контейнеры, называемые боризаторами. Процесс твердофазного борирования, или борирования в порошковых средах, осуществляется в вакууме или водородных средах. Жидкофазное (безэлектролизное) борирование применяют только в случае обработки деталей сложной конфигурации, а электролизное, как более экономичное широко используется для широкого спектра изделий простых форм различного назначения. В качестве анода при электролизном борировании применяют [c.477]

В ряде случаев выполняется многокомпонентное борирование, когда совместно с насьпцеыием бором дополнительно производится пасьпцение поверхности детали другими элементами — хромом, алюминием, кремнием и т. д. такое насыщение производится для повьппения коррозионной стойкости и износостойкости поверхностного слоя детали, однако, полученные результаты повышения стойкости не так велики, чтобы эти процессы нашли широкое распространение. [c.478]

Б-орирование применяют для повышения износостойкости втулок грязевых нефтяных иасосов, дисков пяты турбобура, вытяжных, гибочлых и формовочных Штампов, деталей механизмов и машин, работающих в абразивных, условиях (детали гусеничных машин,, различного рода транспортеров, цепей и т.д.), деталей Пресс-форм и машин для литья цветаых металлов, и сплавов и.т. д. Стойкость указанных деталей после борирования. возрастает в 2—10 раз. [c.350]

Газовое борирование является весьма перспективным процессом. Его применяют для насыщения бором поверхностных слоев стальных деталей сложной конфигурации, а также внутренних поверхностей труб. При газовом борировании используют дибора i ВгНб в смеси с водородом или аргоном или треххлористый бор B lg в смеси с водородом. Процесс ведут при 850—900° С. Детали помещают в специальные обогреваемые реторты, в которые подают смесь газа. При высокой температуре и в присутствии железа диборан диссоциирует, вследствие чего получается атомарный бор, который адсорбируется поверхностью деталей, а затем диффундирует во внутренние слои. Толщина упрочненного слоя равна 0,1—Ю,2 мм. [c.191]

Борирование осуществляют в порошкообразной смеси (температура 950° С, выдежка 14 ч) или электролизным способом в расплавленной буре или ее смеси с поваренной солью. В последнем случае последовательность обработки включает следующие операции нагрев детали в камерной печи до 530—580° С в течение 1,5—2 ч электролизное борирование (температура борирования 920—950°С плотность тока 2500—3000 А/м , время борирования [c.169]

Требования защиты или предохранения отдельных участков от покрытия часто возникают при хромировании, меднении в целях защиты от цементации, при цинковании, для сохранности точных размеров, при фос-фатировании, для последующей спайки или сварки и в прочих случаях. При этом тщательность предохранения зависит от назначения покрытия. Так, на изолируемых участках, подлежащих в дальнейшем цементации, борированию или азотированию, не допускается даже следов меди. Наличие их приводит детали к окончательному браку, поэтому изоляция участков должна быть тщательной и герметичной. [c.69]

Для осуществления электролизного борирования детали помещаются в качестве катодов в ванны с расплавленной бурой (Na2B407). [c.237]

В ряде случаев эффективны процессы диффузионной металлизации, связанные с насыщением поверхностного слоя стали хромом (хромирование), алюминием [алитирование), кремнием силицирование), бором (борирование) и др. Они обеспечивают повышение износостойкости (хромирование, борирование), жаропрочности (алитирование), коррозионной стойкости (силицирование) и других специальных свойств. Особенно перспективно высокотемпературное термодиффузионное хромирование, обеспечивающее наибольшее повышение износостойкости по сравнению с другими процессами. Детали, упрочненные этим методом, лучше сопротивляются ударным нагрузкам, не коррозируют в агрессивной среде. [c.56]

Как правило, металлокерамические конструкционные детали в процессе изготовления подвергают химико-термической обработке, которая обеспечивает получение изделий с повышенными свойствами. Наличие пористости позволяет обрабатывающему реагенту проникать на большую глубину и взаимодействовать с частицами материала по всему объему изделия. Наибольший эффект получают при совмещении химико-термической обработки со спеканием. Металлокерамические детали подвергают всем видам термической и химико-термической обработки (закалка, отпуск, отжиг, цементация, азотирование, хромирование, алитирование, титанирование, силицирование, борирование, оксидирование и т. п.). [c.450]

Техническая бура N32640,- ЮН2О при плавлении теряет воду и диссоциирует с образованием атомарного бора. Образующийся атомарный бор диффундирует в поверхность детали. Оптимальный режим борирования плотность тока на катоде0,15—0,20 А/см, напряжение 2—14 В, температура 930—950° С, выдержка 2—4 ч при этом получается диффузионный слой толщиной 0,15—0,35 мм. [c.169]

После борирования детали подвергают в большинстве случаев закалке и отпуску для упрочнения сердцевины, так как наличие вязкой сердцевины может привести в процессе работы к продавли-ванию борированного слоя. Рекомендуется проводить непосредственную закалку с температуры борирования с подстуживанием или без подстуживания. Температура отпуска определяется условиями работы сердцевины, так как отпуск не влияет на свойства борированного слоя. [c.170]

Борированию подвергают траки, детали нефтяного оборудования и другие детали из углеродистых и легированных сталей с различным содержанием углерода (20, 18ХГТ, 15X11МФ, Х23Н18, 45, 40Х, Х12, У10 и др.), работающие в условиях абразивного износа. [c.171]

На поверхность детали наносится в виде пасты шихта состава 93 % В4С + 2 % В2О3 + 5 % Na l толщиной до 0,5 мм. Скорость перемещения поверхности детали под срезом индуктора определяет обработку каждого участка поверхности заданным числом импульсов. На рис. 11.13 приведена зависимость глубины борирования h от времени обработки х = и(х п +Хп). Как видно, при х 4 с достигается глубина борирования порядка h 0,3 мм. В этом методе скорость борирования существенно выше, чем у других известных способов, Борированный слой представляет собой эвтектику (Fe-B- ) с микротвердостью 15,6+16 ГПа. Переходная зона между слоем и основным металлом достигает 0,1 мм. Микротвердость поверхностного слоя после ВИЗ без борирования при 5 - 0,6 мм не превышала - 8 ГПа. Рост относительной износостойкости для борированных образцов составил 6,5+7,0. [c.508]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...