Обработка дробью

Наклеп является эффективным методом повышения выносливости изделий из кованой и литой стали, а также сварных соединений. Обработку дробью применяют также для упрочнения высокопрочных Чугунов. [c.154]

Обработка дробью Чугун, сталь, сплавы из цветных металлов и на основе титана Сохраняется от предшествующей обработки 2-7-Й Увеличивается на 20-40% Напряжения сжатия 40-80 0,4 1,0 [c.284]

Скорость движения дроби в 1,3—1,4 раза больше окружно i скорости ротора механического дробемета. Чем выше скорость движения дроби, тем больше толщина наклепанного слоя (глубина наклепа). Обработка дробью с большой скоростью целесообразна в тех случаях, когда изделие обладает концентраторами напряжений, форма которых затрудняет непосредственный наклеп дробью, например острыми галтелями с радиусом кривизны меньшим, чем радиус дроби. При обработке относительно гладких деталей с большими радиусами переходов увеличение скорости движения дроби не дает заметных преимуществ в отношении упрочнения детали. Максимальная скорость движения дроби лимитируется ее прочностью и обычно не превышает 90 м сек. Стальная дробь в этом отношении имеет большие преимущества. Расход этой дроби в 20—30 раз меньше,чем чугунной. [c.586]

Зубчатые колеса транспортных машин, станков и других машин, работающих на изгиб при больших контактных нагрузках То же, с последующей обработкой дробью 8—12 Нагрузочная способность повышается в 1,5 раза [c.487]

Нанесение треугольной нарезки с последующей обработкой дробью 245 1,02 190,0 [c.156]

В качестве оборудования для обработки дробью служат механические или пневматические дробеметы. В механических устройствах дробь выбрасывается со скоростью 60... 100 м/с за счет центробежной силы вращения барабана с лопатками. В пневматических устройствах дробь переносится струей сжатого воздуха под давлением 0,4...0,6 МПа. Применяют стальную или чугунную дробь диаметром 0,4...2 мм. Время наклепа 3... 10 мин, а его глубина не превышает I мм. [c.404]

Коттреллом предложена дислокационная теория деформационного старения, которая в основном сводится к следующему. После медленного охлаждения при отжиге стали азот и углерод присутствуют в виде сетки нитридов и карбидов по границам зерен и блоков мозаики. Деформация при холодной обработке дробит эту сетку на мелкие осколки и одновременно во много раз увеличивает в металле число дислокаций. [c.249]

Обработка дробью может снизить вредное влияние начальных трещин усталости на прочность металла, замедляя или приостанавливая их развитие. Особенно сильно дробеструйный наклеп повышает предел выносливости и долговечность деталей из твердых, термически обработанных сталей, особенно те из них, которые имеют галтели, надрезы, напрессованные втулки или другие концентраторы напряжений. [c.296]

Наибольший эффект дает комплексное поверхностное упрочнение путем высокочастотной закалки или цементации и наклепа путем обработки дробью или накатки роликами или чеканки. Например, при поверхностной закалке шеек коленчатых валов их подвергают чеканке или накатывают роликами в месте выхода переходного слоя с напряжениями растяжения на поверхность шейки. Шаровые опоры после высокочастотной закалки в месте выхода переходного слоя, где получаются вредные напряжения растяжения, обрабатываются дробью для перевода их в полезные напряжения сжатия. Цементованные зубчатые колеса подвергают окончательной обработке дробеструйному наклепу с целью не только очистки их поверхности от окалины, но и повышения напряжений сжатия на их поверхности до наибольшей величины. При этом остаточный аусте-нит на цементованной и закаленной поверхности шестерни превращается в мартенсит, что сильно увеличивает износостойкость но-верхности. [c.297]

На результаты обработки дробью оказывает влияние ряд факторов, связанных с режимом процесса и обрабатываемым материалом. Основными факторами являются 1) размер и материал дроби [c.298]

Из дробеструйных аппаратов на обрабатываемую поверхность дробь выбрасывается под давлением сжатого воздуха 0,5—0,6 МПа со скоростью 20—30 м/с. Расстояние от сопла до поверхности отливок составляет 200— 600 мм, а угол атаки дроби (угол, образуемый осью потока дроби с плоской поверхностью отливки) — 45—60 . При дробеметной обработке дробь разгоняется и выбрасывается веером на очищаемые отливки со скоростью 70— 80 м/с подача дроби составляет до 800 кг/мин [c.436]

Обработка дробью плюс — Сталь [c.213]

Обработка дробью и - Сталь [c.213]

Введение остаточных сжимающих напряжений на поверхности имеет очевидное преимущество в случае коррозии трения. Процессы типа индукционной закалки, обработки дробью, поверхностной обкатки, предварительного нагружения и упрочнение поверхности азотированием и цементацией приводятся в литературе как полезные при работе детали в условиях коррозии трения. [c.221]

Включением с пульта управления, ворота автоматически опускаются и закрывают камеру, затем последовательно включаются электродвигатели поворотного стола тележки, дробеметных аппаратов, элеватора и сепаратора. Дробь, выбрасываемая дробеметными аппаратами со скоростью 80—100 м/сек, поступает в камеру. Одновременно тележка с установленной отливкой приводится во вращательное движение и производится обработка дробью всей поверхности отливки, за исключением нижней части, опирающейся на тележку. [c.53]

Таблица позволяет сделать количественную оценку разнообразных факторов, определяющих производительность обоих станков. Режимы обработки практически одинаковы, поскольку материал изделий, методы обработки и инструменты идентичны, в обоих станках среднее суммарное время технологического воздействия на одну деталь составляет 6,2 мин. Однако выполняется обработка по-разному. В станке с ЧПУ с одного установа инструмента обрабатывается, как правило, несколько поверхностей, весь объем обработки одной детали разделяется в среднем на 10 частей. Обработка производится с двух суппортов, однако время их работы перекрывается только на 20 % (коэффициент совмещения k = 1,2). В станках с ручным управлением обработка дробится на более мелкие части, так как станок не имеет копировальных устройств, и фасонные поверхности приходится обрабатывать с несколькими переустановками инструмента (их число в среднем при обработке одной детали 25). [c.189]

От упрочнения поверхности путем обдувки ее дробью. Обдувка дробью диаметром 0,4—1,7 мм длительностью от 30 сек. нагартовывает обезуглероженный поверхностный слой и увеличивает долговечность рессор и пружин в 4—10 раз. При этом предел выносливости возрастает с 38,5 до 70 кг/мм . Срок службы автомобильных рессор, имеющих среднюю обезуглероженность листов на глубину 0,15 мм, при обработке дробью повышается с 5—8 до 40—50 тыс. км. [c.517]

Ресоры и пружины вводят под поток летящей дроби и подвергают обработке дробью в течение 30—60 сек. Мелкие пружины отдельными партиями загружают в дробеметную камеру (фиг. 310,а), снабженную наклонной бесконечной лентой, которая конструктивно выполнена из металлических пластин. Пружины подвергают обработке дробью, непрерывно перемещивая их. При такой обдувке общей длительностью 10 мин. наиболее интенсивному наклепу и упрочнению подвергается наружная поверхность БИТКОВ, т. е. поверхность, которая испытывает наибольщее напряжение в работе. [c.519]

Влияние гидрополирования на коррозионную стойкость стали изучалось в сравнении с влиянием обдувки дробью и механического полирования на образцах размером 80 х 50 X X 5 мм из стали 1X13. Предшествующая механическая обработка образцов заключалась в шлифовании или фрезеровании. После обработки дробью ----— была достигнута шероховатость поверхности 4-го класса чистоты, после механического полирования и гидрополирования — 8-го класса чистоты (по ГОСТу 2789—59). Кроме того, испытанию были подвергнуты образцы, поверхность которых после обработки дробью была доведена до 6-го класса чистоты гидрополированием и механическим полированием. Все образцы были изготовлены из стали одной плавки, подвергнутой после прокатки нормализации. Испытания проводили в течение 45 суток в трех различных средах в парах соляной кислоты, в морской воде и в парах воды. [c.314]

Дробеструйная обработка резко снижает коррозионную стойкость стали. Обработка поверхности гидрополированием после обработки дробью повышает коррозионную стойкость стали в морской воде и парах воды в 3,5 раза, а обработка механическим полированием — в 2,5 раза. При этом коррозионная стойкость стали, обработанной дробью с последующим гидрополированием, оказалась ниже, чем стойкость такой же стали, подвергнутой последующему механическому полированию. Это объясняется тем, что на гидрополированной поверхности остаются следы жидкости, содержащей нитрат натрия. В этом случае под действием паров соляной кислоты образуются окислы азота, усиливающие коррозию. В более активной среде (в парах соляной кислоты) коррозионная стойкость образцов из стали 1X13 меньше зависит от способа обработки поверхности. [c.315]

Влияние обработки гидрополированием на предел выносливости стали изучалось на обычных образцах диаметром 14 мм с концентратором напряжений в виде кругового надреза глубиной 1 мм. Все образцы изготовляли на токарном станке из стали 1X13 одной плавки после нормализации НВ 200) при одинаковых режимах. Затем поверхность участка образца с надрезом обрабатывали гидрополированием (до 6-го класса чистоты) или механическим полированием (до 8-го класса чистоты), или дробью (до 5-го класса чистоты), или дробью с последующим гидрополированием (до 7-го класса чистоты). В зависимости от метода обработки поверхностный слой образцов имел различную глубину наклепа после обработки дробью 0,3 мм дробью с абразивом 0,2 мм гидрополированием (зерно ЭК-100) 0,15 мм после грубого шлифования 0,75 мм. [c.315]

Фиг. 66, Влияние продолжительности обработки дробью на качество иоверхностн стали У7 с твердостью ИЯС 44 — 46. а I — обработка дробью в течение 5 сек, 2 — в течение 30 сек, 3 — в течение 60 сек, б I — толщина сжатого слоя 2 — прогиб образца 3 — остаточные напряжения.

Дробеструйная обработка применяется для увеличения усталостной прочности сложных элементов деталей (шатунов, деталей сварных соединений). В качестве оборудования для обработки дробью используют механические или пневматические дробеметы. В механических устройствах дробь выбрасывается со скоростью 60... 100 м/с за счет центробежной силы вращения барабана с лопатками. В пневматических устройствах дробь переносится струей сжатого воздуха под давлением 0,4...0,6 МПа. Применяют стальную или чугунную дробь диаметром 0,4...2 мм. Время наклепа 3... 10 мин, а его глубина < 1 мм. Распространение получили механические установки, которые обеспечивают более высокую производительность при меньшем расходе энергии и позволяют регулировать скорость полета дроби. Основной недостаток обработки дробью заштючается в опасности перенаклепа. Процесс состоит в разрыхлении поверхностного слоя, его шелушении, появлении трещин и отслаивания при превышении установленного времени обработки. Увеличение частоты вращения ротора, диаметра дроби и продолжительности дробеструйной обработки ухудшает шероховатость поверхности. [c.540]

Очень важное значение имеет обработка дробью для понижения концентрации напряжений у отверстий, резких переходов сечений и канавок, а также для устранения влияния обезуглероживания поверхности благодаря повышению твердости после наклепа обез-углероженного слоя. [c.296]

К методам пластического деформирования, упрочняющим поверхности деталей, кроме указанных в табл. 1.2, относятся обработка дробью, гидровиброударная обработка электромагнитное, ультразвуковое упрочнение и др. [c.33]

Интенсивность поверхностной упрочняющей обработки контролируют по изменению физикомеханических свойств и состояния поверхностных слоев образцов-свидетелей, изготовленных из тех же материалов, что и обрабатываемый материал. Форма и размеры таких образцов могут быть различны и зависят, в основном, от метода поверхностного )Т1рочнения. Так например, для самого распространенного метода поверхностного упрочнения — обработки дробью используются плоские пластины, а в качестве параметра, определяющего интенсивность поверхностного упрочнения, принимается величина прогиба обработанной с одной [c.467]

Интенсивность обработки отверстий контролируют по деформации колец после их разрезки шлифовальным кругом толщиной до 1 мм. Толщина колец зависит от способа упрочняющей обработки. При раскатывании и дорновании исходная толщина колец составляет 10 мм. После упрочняющей обработки кольца протачиваются до толщины в 1,5 мм при внутреннем диаметре кольца до 30 мм или до 2 мм при диаметре свыше 30 мм. При обработке дробью толщина стенки кольца сразу принимается равной конечной и, как правило, не превьппает 2 мм. Операция поверхностного упрочнения считается успешно выполненной, если расхождение кольца после разрезки составляет не менее 0,8 мм для отверстий диаметром до 30 мм, не менее 1,4 мм для отверстий диаметром 30-50 мм и не менее 2,5 мм для отверстий диаметром в 50-80 мм. [c.468]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...